Устройство и принцип действия линии

Свекла из склада краткосрочного хранения (бурачной) 1 в виде свекловодяной смеси в соотношении 1 : 6…1 : 7 подается в главный гидротранспортер, состоящий из нижнего и верхнего участков. Нижний гидротранспортер 2 заглублен в земле с уклоном в сторону свеклоподъемной станции. На входе в главный гидротранспортер для предотвращения заторов уста­новлены наклонная и горизонтальная решетки 3. В конце гидротранспортера установлен регулятор потока – пульсирующий шибер 4.

Из нижнего участка гидротранспортера свекловодяная смесь перекачива­ется свеклонасосом 5 в верхний гидротранспортер 6, размещенный на высоте более 20 м. Дальнейшее перемещение ее для выполнении различных технологических операций происходит за счет силы тяжести. При движению по металлическому гидравлическому транспортеру корнеплоды подвергаются очистке попеременно в ботвосоломоловушках и камнеловушках. Лег­кие примеси улавливаются в ботвосоломоловушках 7 и 9, а тяжелые в камнело­вушках 8 и 10.

Далее свекловодяная смесь проходит через дисковый водоотделитель 11, где корнеплоды освобождаются от транспортерно-моечной воды, обломков свеклы, песка и мелких свободных примесей и подаются в свекломойку 12 для отмывания от земли и других прилипших примесей. Количество примесей составляет при ручной уборке 1…3 % к массе свеклы, а при механизированной уборке комбайнами 8…10 % и более.

Количество воды, подаваемой на мойку свеклы, зависит от степени ее загряз­ненности, конструкции машины и в среднем составляет 60% к массе свеклы. Из мойки корнеплоды поступают на свеклоополаскиватель 13, где производится окончательный смыв грязи с поверхности свеклы и очистка ее от посторонних примесей. Из свеклоополаскивателя кор­неплоды поступают на второй водоотделитель 14, где от них отделяют моеч­ную воду и ополаскивают хлорированной водой, подаваемой через форсунки, и направляют на элеватор 15.

В сточные воды гидравлического конвейера и моечной машины попадают отломившиеся хвостики светлы, небольшие кусочки и мелкие корнеплоды (всего 1...3 % к массе свеклы), поэтому транспортерно-моечная вода с обломками свеклы из водоотделителей подается в ротационный хвостикоулавливатель 16. Отде­ленные в улавливателе обломки свеклы, солома и ботва поступают в классифи­катор хвостиков 17. Здесь обломки свеклы отделяются от соломы и ботвы и на­правляются на свеклоополаскиватель 18, а из него подаются насосом на элева­тор и перерабатываются вместе со свеклой. Растительные примеси сбрасыва­ются на конвейер 19.

Отмытая свекла поднимается элеватором 15 на контрольный конвейер 20 с электромагнитным сепаратором 21 для улавливания ферромагнитных при­месей и поступает на автоматические весы 22, расположенные над свеклорезками. Взвешенная на автоматических весах свекла выгружается в бункер-накопитель 23.

Свекла из бункера-накопителя подается в свеклорезку 24 для получения свекловичной стружки. Для хорошего экстрагирования свекловичного сока из стружки она должна быть гладкой, упругой и без мезги. Хорошая свекловичная стружка представляет собой длинные и тонкие полоски свеклы желобчатого, прямоугольного или ромбовидного сечения толщиной 0,5…1 мм.

Свекловичная стружка конвейером 25, на котором установлены автоматические ленточные весы 26, направляется в непрерывно-действующий диффузионный аппарат 27. В качестве питательной воды используются сульфитированные аммиачные конденсаты или барометрическая вода из сборника 29, а также очищенная жомопрессовая вода из сборника 28.

В корнеплодах сахарной свеклы содержится 20...25 % сухих веществ, из них содержание сахарозы колеблется от 14 % до 18 %.

Сахароза, растворенная в клеточном соке, может быть извлечена из клеток только после денатурации (свертывания) протоплазмы с ее полупроницаемой оболочкой. Поэтому для нормального протекания диффузионного процесса свекловичную стружку предварительно нагревают до температуры 70…80 °С.

Сахар извлекается из клеток ткани корнеплода противоточной диффузией, при которой стружка поступает в головную часть аппарата 17 и движется к хвостовой части, отдавая сахар путем диффузии в движущуюся на­встречу экстрагенту высолаживающую горячую воду. Из конца хвостовой части аппарата выводится стружка с малой концентрацией сахара, а экстрагент, обогащенный саха­ром, выводится как диффузионный сок. Из 100 кг свеклы получают приблизительно 120 кг диффузионного сока. В сок попадает 1,5…3 г/л мезги, которую отделяют в мезголовушке 32, затем подают в сборник 33.

Выгружаемый из диффузионного аппарата жом поступает в шнек-водоотделитель 30 и подается в отжимной пресс 31, затем – на сушку и бункерирование. В среднем количество жома, удаляемого из аппарата 27, составляет 80 % к массе свеклы.

Диффузионный сок подается из сборника 33 на физико-химическую очистку, которая состоит из ряда последовательных стадий. Предварительная дефекация осуществляется в аппарате 34, куда кроме сока подается известковое молоко и суспензия сока II сатурации для формирования осадка несахаров. Из преддефекатора сок поступает на первую ступень основной дефе­кации в аппарат 35, где смешивается с известковым молоком для проведения реакции разложения несахаров. Известковое молоко в количестве, соответст­вующем расходу поступающего сока, подается из мешалки известкового моло­ка 36 дозаторами 37.

После первой ступени основной дефекации сок поступает в сборник 38 и насосом подается в подогреватель 39, где нагревается до 85…90 °С и направляется в дефекатор 40 на вторую (горячую) ступень основной дефекации. В переливную коробку дефекатора добавляется известковое молоко для повышения фильтрационных свойств осадка сока I сатурации. Из дефека­тора 40 сок поступает в циркуляционный сборник 41, где смешивается с 5…7-кратным количеством рециркуляционного сока I сатурации, в аппарате 42 подвергается I сатурации и самотеком поступает в сборник сока I сатурации 43. Далее, пройдя подогреватель 44, сок перекачивается насосом в напорный сборник 45, расположенный над листовыми фильтрами 46.

Сгущенная суспензия из фильтров 46 через мешалку 48 и напорный сбор­ник 49 подается в вакуум-фильтры 50. Фильтрат отводится из вакуум-фильтров через вакуум-сборник 51 в сборник фильтрованного сока I сатурации 47. Обра­зующийся фильтрационный осадок поступает в мешалку 52, а из нее направляется на поля фильтрации.

Фильтрованный сок I сатурации, нагретый в подогревателе 53 до темпе­ратуры 92…95 °C, подается насосом в дефекатор 54 на дефекацию перед II сату­рацией. Во всасывающий трубопровод насоса вводится известковое молоко. Из дефекатора сок самотеком поступает в аппарат 55 на II сатурацию, обрабатыва­ется там диоксидом углерода и направляется в сборник 56, откуда насосом пе­рекачивается в напорный сборник 57, расположенный над листовыми фильтратами 58.

Рис. 2.8. Машинно-аппаратурная схема линии производства сахара-песка из сахарной свеклы

Сгущенная суспензия из фильтров 58 подается в мешалку 59, откуда перекачивается на преддефекацию. Фильтрат из листовых фильтров поступает в сборник 60. После фильтров сок II сатурации сульфитируется диоксидом серы в сульфитаторе 61 и собирается в сборнике 62, откуда насосом подается для кон­трольной фильтрации на фильтр 63. Фильтрованный сок II сатурации собирается в сборнике 64.

Сгущение сока ведут в два этапа: сначала его сгущают на выпарной установке до содержания сухих веществ 65 % (при этом сахароза еще не кристаллизуется), а затем после дополнительной очистки вязкий сироп на вакуум-аппарате сгущают до содержания сухих веществ 92,5...93,5 % и получают утфель.

На первом этапе сок направляется насосом через три группы подогревателей 65 в корпус 66 выпарной установки. Она предназначена для последовательного сгущения сока второй сатурации до концентрации густого сиропа; при этом содержание сухих ве­ществ в продукте увеличивается с 14% в первом корпусе до 65...70 % (сгущенный сироп) в последнем. Свежий пар поступает только в первый корпус, а последующие корпуса обогреваются соковым паром предыдущего корпуса.

Из I корпуса сок проходит последовательно II корпус 68, III корпус 69, IV корпус 70 и концентратор 71, сгущаясь до определенной плотности. Выпарен­ная из сока часть воды в I корпусе образует вторичный пар, который использу­ется для обогрева последующего корпуса и т. д. Образующийся в выпарных ап­паратах конденсат отводится через конденсатные колонки 67 в сборники кон­денсата.

Из выпарной установки полученный сироп поступает в сборник 72, отку­да насосом подается в сульфитатор 73. В сульфитатор также подается клеровка (раствор сахара II кристаллизации и сахара-аффинада). Сульфитированный си­роп с клеровкой направляется в сборник 74. Затем смесь подогревается в по­догревателях 75 и направляется в напорный сборник 76, откуда подается для фильтрации в фильтр 77 и поступает в сборник 78. Фильтрованная смесь насосом направляется в сборник 79 перед вакуум-аппаратами.

Из сборника 79 смесь поступает в вакуум-аппарат 80 и уваривается до со­держания сухих веществ 92,5 %. Таким образом, сироп уваривается до пересыщения, после введения сахарной пудры сахароза выделяется в виде кристаллов и образуется утфель I кристаллизации. Он содержит около 7,5 % воды и 55 % выкристаллизовавшегося сахара. Утфель I кристаллизации (утфель I) спускают в приемную утфелемешалку 81. Из нее утфель поступает через утфелераспределитель 82 в центрифуги 83, где под действием центробежной силы кристаллы сахара отделяются от межкристального раствора. Этот раствор называется первым оттёком. Чистота первого оттека 75%, что значительно ниже чистоты утфеля.

Чтобы получить из центрифуги белый сахар, его кристаллы промывают неболь­шим количеством горячей воды – пробеливают. При пробеливании часть сахара растворяется, поэтому из центрифуги отходит оттёк более высокой чистоты – второй оттёк. Первый оттёк направляют в сборник 84, второй – в сборник 85.

Из центрифуги 83 промытый сахар-песок влажностью 0,8…1 % выгружают на вибротранспортер 86, элеватором 87 поднимают в сушильно-охладительную установку 88,и высушивают горячим воздухом температурой 105…110 °С до влажности 0,14 %.

Готовый сахар-песок содержит комки и ферромагнитные примеси. Последние удаляют с помощью электромагнитного сепаратора, подвешенного над ленточным конвейером 89. В сортировочной установке 90 отделяют комки, а сахар-песок по размеру кристаллов разделяют на фракции и подают в бункера 91, расположенные в упаковочном помещении.

Воздух, отсасываемый вентилятором из сушильно-охладительной уста­новки, очищается от сахарной пыли в циклоне сухой очистки 92 и в циклоне влажной очистки 93. Уловленная сахарная пудра и комки сахара-песка растворяются соком II сатурации в мешалке 94, и далее раствор поступает в клеровочную мешалку 104.

Первый и второй оттёки, полученные при центрифугировании утфеля I, перекачивают соответственно в сборники перед вакуум-аппаратами 95 и 96. Утфель II кристаллизации (утфель II) уваривают из второго и первого оттёков утфеля I в вакуум-аппаратах 97 до содержания сухих веществ 93 %, в том числе около 50 % кристаллического сахара. Утфель II спускают в приемную утфелемешалку 98 и опрыскивают горячей водой. Через утфелераспределитель 99 утфель направляют в центрифуги 100, где он центрифугируется с отбором двух оттёков, которые направляют в сборники 101 и 102. Из центри­фуг сахар II кристаллизации шнеком 103 подается в клеровочную мешалку 104, где он растворяется (клеруется) в фильтрованном соке II сатурации. Затем кле­ровку направляют на сульфитацию совместно с сиропом.

Для уваривания утфеля III кристаллизации (утфель) в вакуум-аппаратах 108 последовательно забирают второй и первый оттёки утфеля II кристаллизации из сборников 105 и 106 и аффинационный оттёк из сборника 107. Содержание сухих веществ в утфеле III доводят до 93,5…94 %. Через прием­ную утфелемешалку 109 его спускают в кристаллизационную установку 110, где проводят дополнительную кристаллизацию сахара при искусственном охлаждении утфеля. В последней утфелемешалке кристаллизационной установки утфель для снятия избыточного пересыщения межкристального раствора нагре­вают на 5…10 °С и через утфелераспределитель 111 подают в центрифуги 112, где его центрифугируют без промывания сахара водой с отбором одного оттёка мелассы в сборник 113. Мелассу из сборника направляют через напорный сборник 114 на весы 115, взвешивают и перекачивают в емкости на хранение.

Сахар III кристаллизации смешивают в аффинаторе 116 с первым оттёком утфеля I кристаллизации, получая аффинационный утфель с содержанием су­хих веществ 89…90 %. Аффинационный утфель центрифугируют на центрифугах 117 отдельно от утфеля II кристаллизации. Сахар-аффинад промывают горячей водой, отбирая два оттёка вместе, и направляют их в сборник 118, откуда пере­качивают в сборник 107 для уваривания утфеля III кристаллизации. Сахар-аффинад подают шнеком 103 в клеровочную мешалку 104 и растворяют фильт­рованным соком II сатурации вместе с сахаром II кристаллизации.

Сабақтың технологиялық картасы Технологическая карта занятия
Пән Дисциплина	Организация и технология отрасли
Мерзімі Дата
Топ Группа	202,203
Сабақтың № Урок №	13
Тақырыбы Тема занятия	Технологическая схема производства картофельного крахмала
Сабақтың мақсаты Цель занятия	Сформировать знания у обучающихся о технологической схеме производства картофельного крахмала
Білімдік Образовательная	Познакомить обучающихся с технологическими схемами производства картофельного крахмала
Дамытушылық Развивающая	Развивать познавательные способности, самостоятельность, трудолюбие, внимание, искать оригинальные подходы к решению задач, аргументировать свою точку зрения
Тәрбиелік Воспитательная	Обучение способам получения информации и ранжирование информации по степени  значимости
Сабақтың типі Тип занятия	Практическое занятие
Сабақтың қамтамасыздандырылуы Обеспечение занятия
а) оқу-көрнекілік құралдар учебно-наглядные пособия	Схема получения сырого картофельного крахмала
б) үлестірмелі материалдар раздаточный материал	Карточки, тесты
В) ТОҚ /ТСО	Интерактивная доска, презентация по данной теме
Пәнаралық байланыс Межпредметная связь	Экономика предприятия
Өз бетінше жұмыс Самостоятельная работа на занятии	Качество сырого картофельного крахмала
Сабақтың өту барысы Ход занятия
Ұйымдастыру кезеңі Организационный момент	2-3 мин.
Оқушылардың біліктілігі мен дағдысын тексеру Проверка знаний и умений обучающихся	5-10 мин. 1. Расскажите о характеристикепродукции, сырья и полуфабрикатов 2. Что Вы знаете о особенности производства и потребления готовой продукции 3. Какие есть стадии технологического процесса 4. Охарактеризуйте комплексы оборудования 5. Расскажите о устройстве и принципе действия линии
Жаңа тақырыптың мазмұны мен жүйесі Содержание и последовательность изложения новой темы	60-65 мин. 1. Основная задача производства картофельного крахмала 2. Технологическая схема получения картофельного крахмала
Жаңа материалды бекіту, біліктілік пен дағдыны қалыптастыру Закрепление нового материала, формирование умений и навыков	10 мин. 1. Расскажите о основной задаче производства картофельного крахмала 2. Расскажите о технологической схеме получения картофельного крахмала
Сабақтың қортындысы Подведение итогов занятия	3-5 мин.
Рефлексия	3 мин. Обучающимся предлагается назвать три момента, которые у них получились хорошо в процессе урока, и предложить одно действие, которое улучшит их работу на следующем уроке
Бағалау Оценка	3 мин. Коментирование оценок
Үй тапсырмасы Домашнее задание	Подпоринова Г.К. Стр 46 – 53

Оқытушының қолы

Подпись предподавателя ________________________Сагимбекова А.Б.

Основная задача производства картофельного крахмала - мак­симальное извлечение крахмала путем разрыва наибольшего чис­ла клеток клубня и дальнейшая очистка крахмальных зерен от нерастворимых и растворимых примесей. Весь процесс такого производства складывается главным образом из механических операций и основан на двух свойствах зерен крахмала: нераство­римости их в холодной воде и малых размерах при сравнительно большой плотности. Рассмотрим схему получения сырого картофельного крахмала

Технологическия схема получения картофельного крахмала Клубни картофеля хорошо отмывают от почвы в специальных мойках, отделяя при этом солому, камни и другие загрязнения. Чистые клубни измельчают на терках или измельчающих маши­нах ударного действия. Полученную кашку обрабатывают на осадительных центрифугах для получения концентрированного кле­точного сока, который выводится из схемы. Такая операция долж­на быть внедрена на всех заводах. Кашку после центрифуг разбавляют жидким крахмальным молоком с сит, на которых промывалась мелкая мезга, и направляют на два первых сита, последовательно отмывающих крахмал от мезги. С сит кашку направляют на окончательное истирание во вто­рую измельчающую машину, отмывают от свободного крахмала, а полученную мезгу направляют на механическое обезвоживание и использование в качестве корма. На последнее промывное сито для мезги поступает возвратная производственная вода после про­мывания крахмала. Крахмальное молоко, полученное после промывания кашки поступает для отделения соковой воды на шнековые (осадительные) центрифуги. Соковую воду удаляют в ловушки, а сырой крах­мал, разбавленный свежей водой, в виде молока направляют на рафинирование в специальных ситовых аппаратах с тонкой капро­новой сеткой, отделяющей мелкие частички мезги. Мелкую мезгу обычно отдельно промывают также на ситах с капроновой сеткой, и полученное жидкое крахмальное молоко направляют для разбав­ления кашки после второго выделения клеточного сока. Мезгу ис­пользуют при производстве корма. В рафинированном крахмальном молоке еще содержатся в не­большом количестве остатки растворимых веществ и мельчайших: частичек мезги. Поэтому его направляют на операцию окончатель­ной очистки - промывание в непрерывнедействующих гидроцик­лонных станциях. Здесь получают чистый сырой крахмал и часть крахмала с пониженным качеством. Последний перерабатывают отдельно для получения крахмала низких сортов или после тща­тельной дополнительной очистки возвращают в основную схему перед рафинированием крахмального молока. Качество сырого картофельного крахмала должно соответство­вать требованиям отраслевого стандарта ОСТ-18-158-74. В соот­ветствии с этим стандартом различают две марки сырого крахма­ла по содержанию в нем влаги: А (38—40%) и Б (50—52%). Кро­ме того, по качеству крахмал каждой марки подразделяют на три сорта - I, II и III . Крахмал I и II сорта должен иметь однородный белый цвет и запах, свойственный крахмалу (не до­пускается наличие постороннего запаха). Крахмал III сорта может быть сероватым, без прожилок и вкраплений. В нем допускается слабо-кислый, но незатхлый запах. Вследствие высокой влажности (38—52%) сырой картофель­ный крахмал является полуфабрикатом, и его перерабатывают, получая такие виды готовой продукции, как сухой крахмал, бес­кислотные декстрины, модифицированные крахмалы, крахмальное саго, различные патоки, глюкоза. Для получения высококачественной готовой продукции хоро­шее качество сырья (сырого картофеля) имеет очень большое, а иногда и решающее значение. Белый цвет крахмала важен при применении его как вспомогательного материала в текстильной, бумажной, полиграфической, пищевой и друшх отраслях промыш­ленности. Большое значение для многих производств имеет вяз­кость крахмального клейстера, получаемого при нагревании смеси крахмала с водой. Особенностью картофельного крахмала, отли­чающей его от многих других крахмалов (например, получаемых из зерна кукурузы, пшеницы и др.), является высокая начальная вязкость крахмального клейстера. Однако при неправильном ве­дении технологического процесса вязкость такого клейстера может сильно уменьшиться. Главное влияние на это оказывают длитель­ное пребывание крахмальных зерен в воде, содержащей значитель­ную концентрацию клеточного сока, наличие растворенных солей кальция и магния (жесткость воды) и некоторые другие факторы. Сырой крахмал сохраняется плохо из-за высокого содержания влаги. Поэтому сразу после выработки целесообразно обезвожи­вать его (на центрифугах), а затем или немедленно высушить или перерабатывать для получения других видов готовой продукции. Выход крахмала больше всего зависит от крахмалистости картофеля и качества его измельчения. Поскольку, как от­мечалось, картофель теряет при хранении значительное количество крахмала, его перерабатывают как можно быстрее, не допуская хранения в весенние месяцы (начиная с апреля потери крахмала заметно увеличиваются). Поэтому обычный сезон переработки картофеля продолжается 180-200 дней - с сентября по март. В весенне-летние месяцы картофель перерабатывают со значи­тельно худшими показателями. Следует стремиться довести дли­тельность сезона переработки до 120 дней.

Сабақтың технологиялық картасы Технологическая карта занятия
Пән Дисциплина	Организация и технология отрасли
Мерзімі Дата
Топ Группа	202,203
Сабақтың № Урок №	14
Тақырыбы Тема занятия	Технология кондитерского производства, ценность
Сабақтың мақсаты Цель занятия	Сформировать знания у обучающихся о технологии кондитерского производства, раскрыть пищевую ценность продуктов
Білімдік Образовательная	Познакомить обучающихся с технологией кондитерского производства
Дамытушылық Развивающая	Развивать познавательные способности, самостоятельность, трудолюбие, внимание, искать оригинальные подходы к решению задач, аргументировать свою точку зрения
Тәрбиелік Воспитательная	Обучение способам получения информации и ранжирование информации по степени  значимости
Сабақтың типі Тип занятия	Урок усвоения новых знаний
Сабақтың қамтамасыздандырылуы Обеспечение занятия
а) оқу-көрнекілік құралдар учебно-наглядные пособия	Групповой ассортимент кондитерских изделий
б) үлестірмелі материалдар раздаточный материал	Карточки, тесты
В) ТОҚ /ТСО	Интерактивная доска, презентация по данной теме
Пәнаралық байланыс Межпредметная связь	Экономика предприятия
Өз бетінше жұмыс Самостоятельная работа на занятии	Производство цукатов из плодов и ягод (10 мин)
Сабақтың өту барысы Ход занятия
Ұйымдастыру кезеңі Организационный момент	2-3 мин.
Оқушылардың біліктілігі мен дағдысын тексеру Проверка знаний и умений обучающихся	5-10 мин. 1. Расскажите о основной задаче производства картофельного крахмала 2. Расскажите о технологической схеме получения картофельного крахмала
Жаңа тақырыптың мазмұны мен жүйесі Содержание и последовательность изложения новой темы	60-65 мин. 1.Сырье для кондитерского производства. 2 Классификация кондитерских изделий 3.Технологический процесс производства конфет, какао-порошка и шоколада
Жаңа материалды бекіту, біліктілік пен дағдыны қалыптастыру Закрепление нового материала, формирование умений и навыков	10 мин. 1. Расскажите о сырье для кондитерского производства 2. Как классифицируютмя кондитерские изделия 3.Что Вы знаете о технологическом процессе производства конфет, какао-порошка и шоколада основной задаче производства картофельного крахмала 4. Расскажите о пользе и вреде шоколада
Сабақтың қортындысы Подведение итогов занятия	3-5 мин.
Рефлексия	3 мин. Обучающимся предлагается назвать три момента, которые у них получились хорошо в процессе урока, и предложить одно действие, которое улучшит их работу на следующем уроке
Бағалау Оценка	3 мин. Коментирование оценок
Үй тапсырмасы Домашнее задание	Кузнецова Л.С. Стр 62 – 68

Оқытушының қолы

Подпись предподавателя ________________________Сагимбекова А.Б.