2

3 Цепные транспортеры непосредственно воспринимают массу перемещаемого металла своими цепями, т.е. металл лежит на цепях, а не скользит по настилу. На рис показан цепной транспортер, предназначенный для подачи рулонов со склада к разматывателю стана холодной прокатки (дрессировки). Транспортер имеет две неограниченные цепи 1 с тележками 2, на которые рулоны 3 укладываются краном. Привод цепей осуществляется двумя ведущими звездочками 4, вал которых приводится электродвигателем через редуктор. Опорные тележки установлены на катках 5, смонтированных на подшипниках качения и являющихся шарнирами цепи. На горизонтальном участке катки движутся по направляющим балкам 6, опирающимся на поперечные балки 7, лежащие своими концами на фундаменте. Очередной рулон поступает на тележку 8,котрая при помощи гидроподъемного стола устанавливает его по оси разматывателя.

6. Кантователь предназначен для перемещения рулона из горизонтального положения в вертикальное. Состоит из люльки в которую укладывается рулон, люлька обладает упорами и крепится на шарнире. Поворот люльки вместе с рулоном и рулон из горизонтального положения переходит в вертикальное. Привод поворота – гидравлический, так же как привод подъема-опускания

8. Консольный разматыватель – предназначен для разматывания холоднокатаной полосы шириной до 1000 мм с рулона до 15 т. Рулон поднимается подъемным столом до совмещения оси рулона с осью барабана разматывателя, после чего корпус разматывателя перемещается и барабан входит в отверстие рулона. Корпус перемещается с помощью привода винтовой подачи через редуктор от электродвигателя переменного тока. Зажим рулона на барабане осуществляется при раздвижке 4 шарнирных сегментов в результате перемещения внутреннего штока. Вал барабана приводится в движение от электродвигателя через двухступенчатый редуктор, смонтированный на корпусе разматывателя. Расклинивание и расклинивание барабана осуществляется осевым перемещением ведущего вала в корпусе разматывателя. Вал перемещается при помощи поршня гидроцилиндра.

9. Конусный разматыватель – состоит из двух кареток правой и левой, которые перемещаются по направляющей, сводя и разводя конусы размаывателя. На подвижной каретке располагается оборудование: вал с конусом, закрепленный в роликоподшипниках, приводящийся через зубчатую передачу(открытого и закрытого типа), редуктор и муфты от двигателя постоянного тока. На валу двигателя располагают электромагнитный тормоз. Перемещение кареток по направляющим осуществляется с помощью гидропривода, гидроцилиндры которого крепятся к плиталине, на которой располагаются направляющие

Рулон подается к конусам разматывателя, каретки сдвигаются и конуса входят внутрь рулона. Во время размотки двигатель вращает конуса с небольшой задержкой, так чтобы создалось определенное натяжение стальной полосы.

10. Цанговый разматыватель - Разматыватель двухцанговый установлен в агрегате поперечной резки холоднокатаной полосы толщиной 1,8—6 мм, шириной 700—1550 мм в рулонах массой 45 т, наружным диаметром до 2700 мм и внутренним диаметром 750 мм. Скорость разматывания полосы до 8 м/с, натяжение до 40 кН.

Рулоны подаются к разматывателю транспортером и устанавливаются (центрируются) по оси головок разматывателя при помощи гидравлического подъема. Под действием пружин головки находятся в сжатом состоянии и вводятся внутрь рулона при перемещении салазок гидроцилиндрами с диаметром поршня 400 мм. Зажим рулона на головках осуществляется подачей рабочей жидкости под поршень диаметром 360 мм; при этом перемещается внутренний вал головки и клиновыми поверхностями раздвигает сегменты (цанги), увеличивая диаметр головки.

Привод каждой головки осуществляется электродвигателем мощностью 200 кВт (400/1200 об/мин) через двухступенчатый редуктор (i=^{-2,1×2,84=6).}

Гидроцилиндр разжатия головки: диаметр поршня 360 мм, ход 100 мм; гидроцилиндр перемещения салазок: диаметр поршня 400 мм, диаметр штока 150 мм, ход поршня 900 мм, давление масла 5,5 МПа. Управление разматывателем осуществляется при помощи сельсин-датчиков и конечных выключателей. Общая масса разматывателя 123 т.

11. Отгибатели – это механизмы, которые предназначены для того чтобы отогнуть конец рулона и задать его в валки стана для дальнейшей прокатки полосы.

электромагнитный отгибатель, установленный у двухконусного разматывателя перед непрерывным пятиклетевым станом 1200 холодной прокатки жести конструкции УЗТМ.

Отгибатель состоит из собственно магнитного отгибателя 4 и правильно-тянущих роликов, из которых верхний 10 приводится от электродвигателя мощностью 15 кВт, а нижние ролики 9 и 7 холостые. Перед отгибанием переднего конца полосы толщиной до 4,2 мм и шириной до 1000 мм нижние ролики 9 и 7 опускаются вниз при помощи кривошипно-шатунного привода 8, поворачиваясь вокруг оси 6 направляющего ролика 5. Электромагнит 4 закреплен на двух боковых рычагах 3, соединенных между собой распорными трубами 1 и поворачивающихся вокруг оси 11 при помощи боковых рычагов 2, соединенных с двумя гидравлическими цилиндрами, цапфы 12 которых шарнирно соединены с кронштейнами сбоку траверс 13. Поворачиваясь вокруг оси 11, электромагнит опускается вниз до соприкосновения с рулоном, захватывает конец полосы, отгибает его и затем поднимает вверх. После этого при помощи шатуна нижние ролики поднимаются и прижимают полосу к верхнему приводному валику 10; при вращении последнего полоса разматывается с разматывателя, правится роликами (три ролика способны выправлять только одностороннюю рулонную кривизну полосы) и подается к стану для прокатки. Скорость разматывания 0,5 м/с; усилие на верхний ролик при правке 100 кН; масса рулона до 15 т.

На многих станах холодной прокатки прокатывают полосу из обычных магнитных (углеродистая сталь), а также и немагнитных материалов (например, нержавеющая сталь). В этом случае применяют скребковые отгибатели.

Скребковый отгибатель конца полосы. Скребок 1, изготовленный из легированной стали, хорошо сопротивляющейся износу (например, хромовольфрамомарганцовистой), прикреплен к головке 2, шарнирно установленной на конце рычажной рамы 6. При помощи рычажно-параллелограммного механизма 4, приводимого гидравлическим цилиндром 5, скребок прижимается к рулону и при вращении барабана разматывателя отгибает конец полосы: последний прижимается затем нижним роликом 3 к верхнему приводному ролику 7 и направляется этими ро­ликами к валкам стана.

Конструкция скребкового отгибателя весьма проста и надежна в эксплуатации; скребковые отгибатели подобного типа применяют так­же на станах, прокатывающих немагнитные цветные металлы и сплавы (например, дюралюминий).

12. – Листоправильные машины для правки толстых листов

Листоправильные многороликовые машины разделяются на две группы: с параллельным расположением роликов и наклонным. На первых осуществляют правку толстых (>12 мм) и в некоторых случаях предварительную; правку тонких листов, на вторых— правку тонких листов и полосы (≤ 4 мм).

На машине с параллельным расположением роликов лист прогибается одинаково под всеми роликами.

Основными параметрами листоправильных многороликовых машин являются: диаметр роликов D; шаг роликов t; число роликов n, длина бочки роликов L и толщина листов h, подвергаемых правке на данной машине.

Диаметр и шаг роликов обусловливают качество правки и усилия на ролики правильной машины. Слишком большие шаг и диаметр роликов не обеспечивают требуемой точности правки, а при уменьшении t и D увеличивается давление на ролики и усложняется конструкция машины.

Точность правки обусловлена числом роликов в одной машине: чем больше роликов, тем лучше качество правки. Обычно для правки листов толщиной более 4 мм принимают 9—11 роликов.

Скорость правки выбирают в зависимости от производительности машины и толщины листов. На основании практических данных можно принимать следующие значения скорости правки, м/с: для толстых листов (4—30 мм) при холодной правке 0,5—0,1 и при горячей 1,0—0,3. Качество правки зависит также от качества поверхности рабочих роликов и степени их износа.

Семироликовая листоправильная машина 50×2600 мм конструкции УЗТМ с параллельно перемещающейся верхней траверсой 1. Машина предназначена для горячей правки толстых листов шириной до 2600 мм и толщиной 25—50 мм при пределе текучести материала листов соответственно 480—120 МПа.

В машине предусмотрены пять приводных рабочих роликов 2 диаметром 400 мм (два средних вверху и три внизу): верхние крайние ролики диаметром 450 мм неприводные и предназначены для правильного (горизонтального) направления металла и устранения общей кривизны выходящего листа; эти ролики перемещаются независимо в вертикальном направлении при помощи нажимных винтов, снабженных ручным приводом нажимных гаек. Для уменьшения прогиба рабочих роликов к ним предварительно прижимают опорные ролики 3 диаметром 650 мм.

Все ролики смонтированы в опорах на самоустанавливающихся сферических роликоподшипниках 4.

Верхние ролики смонтированы в верхней подвижной траверсе1нижние-в нижней траверсе 5, опирающейся на фундамент. В нижней траверсе по углам смонтированы четыре жесткие колонны 6 диаметром 320 мм; вверху они опираются на траверсу своими заплечиками, внизу колонны соединены с траверсой гайками. Благодаря горячей затяжке гаек в плоскости стыка заплечиков 7 с траверсой предварительно созданы напряжения сжатия, поэтому при растяжении колонн усилием правки плотность стыка заплечиков с траверсой сохраняется, что необходимо для обеспечения жесткости своего соединения и повышения точности правки.

Для установки необходимого раствора между рабочими роликами верхняя траверса перемещается параллельно по вертикали при помощи червячных передач 8 и 9, установленных на концах колонн и приводимых от электродвигателя 10 мощностью 22 кВт (690 об/мин), скорость перемещения 20 мм/мин. При этом нижняя гайка-ступица 11 приводится червяком и при помощи промежуточного кольца 12 с внутренним зубчатым зацеплением передает вращение верхней гайке 13; последняя, вращаясь и перемещаясь вверх (вниз) по резьбе втулки, поднимает (опускает) траверсу с роликами. Таким образом, резьбовое червячное колесо (ступица) не воспринимает усилий от веса траверсы.

Рабочие ролики приводятся пятью универсальными шпинделями, соединенными с комбинированным редуктором — шестеренной клетью; последний приводится от электродвигателя постоянного тока мощностью 100 кВт (475/950 об/мин); скорость вращения роликов (скорость правки) 0,4-0,8 м/с. Достоинством этой машины является то, что верхняя траверса вместе с приводом ее перемещения может быть легко снята при помощи крана что упрощает ремонт машины и смену роликов.

13. – Листоправильные машины для правки тонких листов

Листоправильные многороликовые машины разделяются на две группы: с параллельным расположением роликов и наклонным. На первых осуществляют правку толстых (>12 мм) и в некоторых случаях предварительную; правку тонких листов, на вторых— правку тонких листов и полосы (≤ 4 мм).

В машине с наклонными роликами лист получает наибольший прогиб между первыми роликами; дальше, по мере продвижения листа, прогиб его уменьшается и у последних роликов кривизна (коробоватость, волнистость) полностью выправляется— в этом состоит преимущество правки листов (полосы) на этих машинах по сравнению с правкой на машинах с параллельным расположением роликов.

Основными параметрами листоправильных многороликовых машин являются: диаметр роликов D; шаг роликов t; число роликов n, длина бочки роликов L и толщина листов h, подвергаемых правке на данной машине.

Диаметр и шаг роликов обусловливают качество правки и усилия на ролики правильной машины. Слишком большие шаг и диаметр роликов не обеспечивают требуемой точности правки, а при уменьшении t и D увеличивается давление на ролики и усложняется конструкция машины.

Точность правки обусловлена числом роликов в одной машине: чем больше роликов, тем лучше качество правки. При правке тонких листов 13—17 роликов (в некоторых случаях для особо качественной правки 19—23 ролика).

Скорость правки выбирают в зависимости от производительности машины и толщины листов. На основании практических данных можно принимать следующие значения скорости правки, м/с: для тонких листов (0,5—4 мм) 6—0,5.

Качество правки зависит также от качества поверхности рабочих роликов и степени их износа.

17-ти роликовая правильная машина для правки тонких листов (1-4 мм) шириной до 1500 мм и длиной 2-4 м.

В машине установлено 17 рабочих роликов (9 в верхнем ряду и 8 в нижнем ряду) диаметром 75 мм (длина бочки 1700 мм,_ц шаг роликов 80 мм). В этой конструкции опорные ролики расположены в шахматном порядке по отношению к рабочим Такое расположение следует считать более рациональным для машин у которых диаметр рабочих роликов невелик, так как при этом достигается большая устойчивость рабочих роликов в горизонтальной плоскости. Опорные ролики (57 шт.) расположены в три ряда по длине бочки рабочих роликов; диаметр опорных роликов 75 мм, длина бочки 350 мм. Опускание верхней траверсы и нажим роликов на листы осуществляются четырьмя нажимными винтами. Привод каждого нажимного винта осуществляется от отдельного фланцевого электродвигателя мощностью 2,8 кВт (1420 об/мин), скорость перемещения винта 0,3 мм/с.

Подъем верхней траверсы осуществляется четырьмя пружинами, рас­положенными внизу в станине. Нажимные винты вверху и внизу опираются на сферические шайбы, предусмотренные для их самоустановки при наклоне верхней траверсы; нижние гайки зафиксированы в станине от проворачивания. Индивидуальный привод каждого винта дает возможность изменять наклон траверсы в двух направлениях, что необходимо для повышения точности правки отдельных листов. Кроме того, для повышения точности правки предусмотрена возможность предварительного местного прогиба рабочих роликов, причем для каждого ряда опорных роликов предусмотрена отдельная регулировка; с этой целью опорные ролики каждого одного ряда установлены в отдельной траверсе, которая может перемещается нажимными винтами с ручным приводом штурвалов. Регулирование наклона всей верхней траверсы и поджима каждого ряда опорных роликов позволяет править отдельные листы с различной волнистостью, а также местную коробковатость, что является достоинством этой машины.

9-ти роликовая машина с подающими роликами и наклонной верхней траверсой.

Машина установлена в линии поперечной резки тонких листов и предназначена для правки полосы от 0,25 до 0,6 мм, шириной до 1000 мм, диаметр рабочих роликов68 мм, а длина 1200мм.

Станина состоит из двух частей, верхней и нижней; все ролики установлены на подшипниках качения игольчатого типа. Верхние ролики смонтированы в траверсе, имеющие боковые цилиндрические поверхности для повышения качества в машине предусмотрено 2 устройства: 1) устройство наклонной верхней траверсы; 2) устройство предварительного прогиба рабочих роликов.

Регулирование наклона траверсы достигается при помощи перемещения ее 4 нажимными винтами, приводимыми с помощью ручного привода через штурвал. Предварительный прогиб рабочих роликов осуществляется регулированием режима опорных роликов при помощи винтов.

14 – Гильотинные ножницы – конструктивно выполняют двух типов: открытого и закрытого.

Ножницы открытого типа имеют короткие ножи и одну станину с боковым просветом, через который подается разрезаемый металл; их применяют главным образом для резки сутунки и сортового металла в холодном состоянии; в последнем случае форма ножей соответствует профилю сечения разрезаемого металла. Верхний (подвижной) нож — наклонный с углом наклона 2—5°.

Ножницы закрытого типа имеют две станины, соединенные внизу траверсой; в просвете между станинами перемещается суппорт с ножом. Эти ножницы применяют для поперечной резки широких полос и листов в холодном, полуостывшем или горячем состоянии.

В зависимости от назначения ножницы закрытого типа конструктивно выполняют с верхним или нижним подвижным ножом.

Ножницы с верхним подвижным ножом применяют главным образом как отдельно стоящие в прокатном цехе, а также в поточных линиях для поштучной резки листов на нужные размеры и обрезки боковых кромок листов.

Ножницы с нижним подвижным ножом обычно устанавливают в линии рольганга прокатного стана или в агрегатах резки полосы, т.е. в поточных технологических линиях; таким образом на этих ножницах осуществляется только поперечная резка полосы на листы или отрезка переднего и заднего конца у длинных полос; обрезка боковых кромок полосы в этом случае осуществляется дисковыми ножницами, установленными за поперечными ножницами.

В ножницах с верхним подвижным ножом этот нож установлен наклонно, а нижний нож — горизонтально. Угол наклона принимают в пределах 1—6° в зависимости от толщины разрезаемых листов (чем больше толщина, тем больше угол наклона) с целью уменьшения усилия резания.

В ножницах с нижним подвижным ножом этот нож установлен прямо (а верхний наклонно, как в первом случае) или наклонно (а верхний— прямо). Практика показывает, что при резании верхним наклонным ножом полоса (лист) выгибается и рез получается косой; при резании нижним наклонным ножом полоса (лист) прижимается к верхнему прямому ножу и рез получается прямым (перпендикулярным). Поэтому на новых ножницах с нижним подвижным ножом этот нож устанавливают наклонно.

Материал ножей сталь марок 9Х, 5Х2ВС, 55ХНВ, 55ХН2Ф, твердость после закалки 55 HRC.

^{Конструкция ножниц}

Вид гильотинных ножниц с верхним резом усилием 6 МН конструкции УЗТМ.

Ножницы имеют нижний нож длиной 3000 мм и верхний наклонный нож с наклоном 1 : 10 (5°42'); максимальная толщина разрезаемого листа 50 мм; предел прочности разрезаемого металла до 800 МПа. Они предназначены для поперечной резки толстых листов при длине реза до 3000 мм. Ножницы этого типа установлены в поточной линии отделки толстых листов толстолистового стана 2800.

Станина состоит из двух стальных (литых или сварных из толстых листов) стоек, установленных на фундаменте. Внизу стойки соединены траверсой (суппортом) для нижнего ножа, вверху — стяжными болтами и траверсой, на которой установлен редуктор. Стальной литой суппорт верхнего ножа установлен в направляющих станины и двумя шатунами соединен с коленчатым валом. Суппорт имеет грузовое уравновешивание.

Коленчатый вал установлен в станине на подшипниках скольжения. На одном конце вала свободно вращается зубчатое колесо и имеется кулачковая муфта включения. Исходное положение вала фиксируется грузовым ленточным тормозом с электромагнитом. Ножницы включаются на резание пневматическим цилиндром, поршень которого соединяет кулачковую муфту, сидящую на шпонках на коленчатом валу, с зубчатым колесом. Муфта выключается автоматически после поворота коленчатого вала на 360°.

Стальной литой корпус прижима прикреплен к станине; в корпусе размещены пять пневматических цилиндров диаметром 400 мм; штоки цилиндров прижимают лист к нижнему суппорту перед резкой. На одном цилиндре установлен конечный выключатель; включение ножниц на резание возможно только при опущенном прижиме.

Ножницы приводятся от электродвигателя переменного тока мощностью 280 кВт (900 об/мин) через двухступенчатый редуктор и пару цилиндрических шестерен (i=71), большая шестерня вращается непрерывно и соединяется с муфтой включения. На быстроходном валу редуктора расположены два маховика. Общая масса ножниц 300 т.

Гильотинные ножницы усилием 200 кН с нижним наклонным подвижным ножом конструкции ВНИИметмаша — СКМЗ. Ножницы установлены в поточной линии поперечной резки полосы на листы мерной длины; наибольшая ширина полосы 2350 мм; толщина 6 мм; предел прочности материала полосы 500 МПа. Ход нижнего ножа 135 мм, длина режущей кромки 2500 мм. Наклонным (с углом 1°40') является нижний нож, поэтому прижим установлен на суппорте нижнего ножа и при резании прижимает полосу в верхнему прямому ножу и верхней траверсе. Ножи изготовлены из стали марки Х12М. Ножницы приводятся элетродвигателем переменного тока мощностью 30 кВт (725 об/мин) через двухступенчатый редуктор (i = 20). Ножницы включаются _{на резание оператором и останавливаются в исходном положении} при помощи командоаппарата, установленного на тихоходном валу редуктора.

При вращении эксцентрикового вала кольца его обкатываются по опорным планкам снизу суппорта. Для обеспечения возврата суппорта в нижнее исходное положение предусмотрены боковые хомуты, которые вверху прикреплены к нижнему суппорту, а внизу опираются поперечиной на кольцо.

Прижим при резании прижимает лист в верхней траверсе при помощи пневматических цилиндров (воздух под избыточным давлением 400 кПа подается в нижнюю полость).

15. стыкосварочная машина Стыковая сварка на ТЭСА 203-530 концов рулонов производится в стыкосварочной машине методом непрерывного оплавления и механической осадки. Скорость оплавления кромок 3…15 м/сек, усилие осадки 15…170 т. Грат после стыковой сварки снимается резцовыми гратоснимателями методом строжки сварочного шва снизу и сверху одновременно пятью резцами.

1 6 Петлеобразователи

Барабанный накопитель полосы

Накопитель состоит из двух барабанов , расположенных концентрично. Наружный приводной барабан 3 с расположенными по периметру холостыми роликами 2 и вводным роликом-петлеобразователем 4 приводится от электродвигателя через редуктор. Внутренний неподвижный барабан 5 с холостыми роликами и выводным роликом 6 имеет эксцентрично расположенное роликовое выводное устройство 8.

При заправке накопителя полоса (лента) подается прижимными роликами 7 и роликом-петлеобразователем направляется на внутренний барабан 5 и далее по выводному ролику 6 на выводное устройство 8, по которому за один оборот выводится за габарит барабана в тянущие ролики 1.

^{При вращении наружного барабана 3 по часовой стрелке и подаче} полосы прижимными роликами 6, 7 ролик 4 образует петлю, внутренняя ветвь которой укладывается на внутренний барабан 5, выходя из внутреннего витка барабана 3. Укладка витков на барабаны 3 и 5 осуществляется с некоторым натяжением.

В режиме холостого хода, когда скорость поступления полосы от роликов 7 равна скорости вывода полосы тянущими роликами 1, витки полосы не накапливаются на барабанах 3 и 5 (полоса проходит через накопитель транзитно).

В режиме накопления витков барабан 3 вращается по часовой стрелке и за каждый оборот на барабан 3 и 5 укладывается по одному витку.

В режиме извлечения запаса полосы роликами 1 барабан 3 вращается в обратном направлении, при этом за каждый оборот сматывается по одному витку с барабанов 3 и 5. Извлечение полосы тянущими роликами 1 можно осуществлять с любой скоростью независимо от того, накапливаются в это время витки полосы на барабанах или подача полосы роликами 7 прекращена.

Накопители применяют в поточных линиях: трубоэлектросварочных агрегатов, травления, термообработки покрытия полосы и т. д. Толщина полосы (ленты) до 5 мм, ширина 300—1000 мм; скорость полосы до б м/с.

петлеобразователь на ТЭСА 203-530, состоящий из петлевой ямы длиной 45,4 м, шириной 3 м и глубиной 17,5 м, где образуется семь свободновисящих петель 11, удерживаемых и регулируемых тянущими роликами 10; запас ленты 200 м, а скорость нагона петли 70…160 м/м.

17. Дисковые ножницы применяют для обрезки кромок у широких полос и резки этих полос вдоль на несколько более узких полос (роспуска).

Для получения качественной резки (прямой рез без заусенцев) дисковые ножи устанавливают с радиальным перекрытием Д=1—3 мм (чем толще полоса, тем меньше перекрытие ножей) при h>10 мм применяют отрицательное перекрытие и с небольшим боковым (горизонтальным) зазором 6= (0,05—0,08)h (при резании полосы толщиной менее 0,2 мм ножи устанавливают плотно, без зазора). Толщину диска принимают в пределах 0,06-0,1D Ножи изготовляют из хромовольфрамовой стали марки 5ХВС с твердостью после термообработки 60 HRС; с твердостью после термообработки 60 HRC; угол заострения ножей принимает 90°(ножи строго цилиндрические).

Если центры дисковых ножей установлены в вертикальной плоскости, то полоса на выходе из ножей будет изгибаться вверх (хотя и незначительно), а обрезаемая боковая кромка пойдет сначала горизонтально, а потом вниз (под собственной тяжестью.). Для того чтобы полоса после резания выходила прямо, верхний нож смещают по на правлению ее движения относительно нижнего ножа; обрезаемая кромка будет направляться под большим углом вниз (кромкокрошитель и кромкомоталки устанавливают поэтому ниже уровня ножниц). Для обрезки кромок применяют двухпарные дисковые ножницы, а для роспуска широкой полосы — многопарные. При резке полосы на дисковых ножницах отрезаемые кромки отходы) удаляют от ножниц двумя способами: 1) сматыванием кромок на барабаны специальными кромкомоталками; 2) резкой их на короткие куски непосредственно за ножницами и направлением кусков в установленный внизу короб. Дисковые двухпарные ножницы 25×2600 мм конструкции УЗТМ, предназначенные для обрезки боковых кромок у толстых полос (толщиной 4—25 мм, шириной 1000—2600 мм), предел прочности материала листов 800 МПа. Диаметр дисковых ножей 1 равен 1000—920 мм. Ножницы приводятся от электродвигателя мощностью 200 кВт (500 об/мин) через редуктор, вал 3 и шестерни, встроенные в ножницы (i=2,63); скорость резания 0,3 м/с. На заданную ширину полосы ножницы настраивают перемещением правой станины 2 по направляющим плитовинам 4 при помощи ходового винта, приводимого электродвигателем мощностью 3,5 кВт через редуктор. Дисковые ножи закреплены на приводных валах, установленных на роликовых подшипниках в эксцентриковых втулках. Перекрытие ножей регулируют, изменяя расстояние между осями ножей, поворотом эксцентриковых втулок.

Для направления и прижима полосы при резке имеются холостые верхние и нижние ролики 5. Для направления отрезанных боковых кро­мок вниз (к кромкокрошительным ножницам) верхние дисковые ножи смещены по отношению к нижним на 150 мм по направлению движения полосы. Общая масса ножниц 87 т.

Дисковые многопарные (четырехпарные) ножницы для обрезки боковых кромок у полосы шириной 1000 мм и толщиной 0,2—0,6 мм и роспуска ее вдоль на три узкие полосы шириной по 300 мм.

Дисковые ножи 20×250 установлены на цилиндрических валах-оправках (на шпонках), расстояние между ножами фиксируется дистанционными кольцами, оправки установлены на сферических роликоподшипниках и приводятся электродвигателем мощностью 5,8 кBт (800/1500 об/мин) через редуктор (i = 3,5) и шестеренную клеть; скорость резания 1—5 м/с. Установка оправок с ножами по вертикали осуществляется нажимными винтами с ручным приводом.