Расчет припусков на механическую обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет размеров заготовки для изго­товления детали или толщины наносимого материала при восстановлении.

Установление минимальных припусков, т.е. слоя материала, удаляе­мого с поверхности заготовок (детали) при ее обработке снятием струж­ки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и се­бестоимости ремонта. При этом различают промежуточный припуск - слой материала, необходимый, для выполнения технологического перехода, а также общий припуск - спой металла, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов.

Минимальный припуск на обработку выбирается (рассчитывается) с помощью справочных таблиц [9].

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, РЕЖУЩЕГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО

ИНСТРУМЕНТА

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Перечень и краткая техническая характеристика основного оборудо­вания приведены в [1, 5, 7, 9].

Тип токарных резцов выбирают по справочнику [4] или аналогичным источникам. В зависимости от обрабатываемого материала резцы приме­няют с пластинками из быстрорежущей стали. T5K10, T15K6 либо ВК3, ВК6, ВК8 и др.

При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Тип фрезы (цилиндрическая, торцовая, дисковая, концевая, червячная) также выбирают в зависимости от вида обработки.

Выбирая шлифовальные круги, исходят, из материала обрабатываемой детали: для обработки стали и чугуна применяют круги на основе электрокорунда (условное обозначение Э); для бронзы и алюминиевых сплавов – на основе карбида кремния (К).

Измерительный инструмент применяют для межоперационного и окон­чательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа произ­водства может быть стандартным или специальным.

В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроекти­рованы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Расчет режимов обработки, норм времени и оформление документации

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой на переходы.

Параметры режимов обработки при различных методах ремонта; рассчи­тываются или назначаются по нормативам [1, 2, 4, 6, 9]:

- обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инстру­мента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;

- ручная элекгродуговая сварка (наплавка) – тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- ручная газовая сварка (наплавка) – номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

- автоматическая наплавка – сила сварочного тока, скорость на­плавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

- металлизация – параметры электрического тока, давление и рас­ход воздуха, расстояние от сопла до детали, частоте вращений детали подача и др.;

- гальванические покрытия – атомная масса, валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по току, плотность.

При техническом нормировании определяется время: основное (на каждый переход) – t₀; вспомогательное (на каждый переход) t_вс; дополнительное – t_д; штучное – t_шт; подготовительно-заключительное t_пз; штучно-калькуляционное (техническая норма времени) – t_шк. Техническое нормирование операций выполняется по методикам, изло­женным в [3, 5, 9].

Как итог разработки технологического процесса по восстановлению (изготовлению) детали после его нормирования заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3.1118–82. Для разработки каждой операции составляются операционные карты, например:

- операционная карта механической обработки по ГОСТ 3.1404–86, формы 1 и 1а;

- карта технологического процесса термической обработки по ГОСТ 3.1405–86, формы 1 и 1а;

- карта типового технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической, обработки по ТОСТ 3.1408–85, формы 1 и 1а;

- карта типового технологического процесса нанесения лакокрасоч­ных покрытий по ГОСТ 3.1408–85, формы 3 и 3а;

- операционная карта технического контроля по ГОСТ 3.1502–85, формы 1 и 1а;

- карта регистрации результатов испытания по ГОСТ 3.1507– 84, формы 1 и 3.

Оформляются и заполняются технологические карты в соответствии с требованиями ЕСКД. ГОСТ 3.1104–81 устанавливает общие требования к оформлению документов, а именно:

- технологические документы должны выполняться на форматах, уста­новленных стандартами ЕСКД;

- запись может быть выполнена двумя видами – полная и сокращенная. Например, «Фрезерование паза черновое», «Нарезание резьбы М12» или по виду обработки «фрезерная», «токарная» и т.п.

Содержание переходов записывается глаголом в повелительной форме, например, «Обточить с Æ25 до Æ23» или с указанием номера обраба­тываемой поверхности «Шлифовать поверхность 3».

Операции, переходы, а такие поверхности нумеруются арабскими цифрами.

Применяемое оборудование обозначается кратким наименованием с указанием модели, например, «Токарно-винторезный 1К62». Для инстру­мента дается краткая характеристика в соответствующих графах, на­пример, «Сверло 10 ВК8», «Скоба 62_-0,12» и т.д.

Примеры оформления технологической документации приведены в приложении 1.