6.4. Выделим несколько причин возникновения брака:

Люди: Выделить главную причину брака по пункту «люди» практически невозможно. Для начала я бы разделила данное понятие на:

1) «Пришлые» (Аутстаферы);

2) Без опыта;

3) Штатные рабочие.

По пункту 1. Причина брака пот вине рабочего достаточно неоднозначна.

«Аутстаферы». Если штатные рабочие заинтересованы в своей работе и сохранении своего рабочего места, то «пришлые» (по большей части) чувствуют свою, так сказать, неуязвимость. За допущенный дефект их, конечно, накажут и даже могут уволить с нашего предприятия, но фирма сразу же найдет им новое место работы. Таких рабочих не страшит, то, что их вероятный брак может повлечь за собой страшные последствия.

Такое же «легкое» отношение у многих к рымовым отверстиям. «Лечение» резьбы считается одним из самых простых способов скрыть дефект.

2. Молодые рабочие из-за недостатка опыта и незнания применяемости детали они могут просто не придать значения некоторым требованиям чертежа. А ошибки в чертежах и тех.процессах у нас, к сожалению, встречаются.

Они не знают каких-то нюансов и «секретов» работы с металлом.

Например, я сомневаюсь, что в техникуме научат, что для улудшения чистоты обработки поверхности опытные станочники используют гусиный жир!!!! Свиной жир для этого не подходит, только гусиный.

3. Штатные рабочие.

Сейчас я рассматриваю рабочих (токарей, фрезеровщиков, карусельщиков, да и сборщиков тоже) которые имеют огромный опыт работы именно в моем цеху и с деталями и изделиями с которыми я, как контролер, принимаю.

Одной из причин (самой незначительной по официальным данным)))) является пьянство.

Пример: Один из токарей, выполняя операцию, согласно тех. процесса, по причине «1» не выполнил классный диаметр 375Н7 (фактически диаметр =374,53 мм) с выходом на R30 (т.е. просто не доточил). Но, при этом, заканчивая выход R30 образовался кольцевой зарез (шириной 20 мм, глубиной около 1 мм). К нашему счастью, поверхность на которой появился дефект, не является рабочей поверхностью. Почему зарез появился я утверждать не берусь, но факт состоит и в том, что рабочий (по неофициальным данным) был немного не в себе. До данного инцидента претензий к станку не было, т.е. он прошел проверку на технологическую точность (имеется акт подписанный главным механиком цеха и представителем БТК). В данной операции выполнялись и другие размеры. По ним вопросом не возникло. Кстати, данный токарь имеет личное клеймо, т.е. имеет полное право закрывать операции за своей подписью (если в тех процессе не оговорено в данной операции предъявление БТК для заполнения карты контроля или составления «формуляра» для изготовления ответной детали, что и произошло. Т.е. уже мы видим ошибку в составленном тех. процессе и чертеже (что будет рассмотрено в пункте 2).

Выход и вывод: Я, как контролер БТК, выписала «дефектную ведомость» в которой описан «кольцевой зарез», указала фактические размеры, которые выполнялись в данной операции.

Предположительная Запись Представителя СКБ в дефектной ведомости: диаметр 735Н7 довести до требований чертежа, кольцевой зарез зачистить, острые кромки и выступание металла не допускается.

Моя задача на данном этапе проследить за выполнением данного предписания.

И тут мы опять возвращаемся к тех.процессу и маршрутному листу (раньше я о нем не упоминала, а зря). И возникает еще одна из наших цеховых проблем. ПРБ, Технологи, Конструктора и другие службы не отслеживают состояние документации (АСУП) на момент запуска и изготовления изделия. Т.е. мы тратим минимум одну рабочую смену на выяснение на каком этапе производства мы вообще находимся.

За отписанной конструкторами д.в. следует согласование с начальником ОТК и!!! представителем заказчика! Нормировать время приведения в должный вид и приемлимое состояние тех.процесса, программы и т.д. никто (естественно) не собирается. На вопрос «Почему?»- долго, проще «между собой решить» и сроки не сорвутся (что тоже не факт!).

И тут мы, не углубляясь дальше в разбирательство пункта1, плавно переходим к пункту 2 : « Технологии».

«Технология тех. процесса»

- У «молодых» технологов и конструкторов, которые пишут и разрабатывают нам тех. процессы и чертежи на изготовление деталей нет вообще никакого представления о производстве. Т.е. они не знают по факту, что имеется в цехе из оборудования, какие приспособы, есть ли инструмент и оснастка и многое другое. По большей части они вообще не видели то, о чем они пишут….. Добиться корректировки тех.процесса или чертежа практически не реально.

Еще один пример из моей цеховой жизни: по поверхности с чистотой обработки 12,5 (т.е. мы понимаем, что обработки как таковой там просто быть не может) должны быть выполнены 6 отверстий М10-6Н. Перпендикулярность резьбовой части относительно заданной поверхности 0,2 на 100 мм. Проверка выполнения данного требования осуществляется при помощи калибра-пробки с «пятаком» и набора щупов. Т.е. закрутили калибр и проверили какой щуп идет под пятак. Т.к. поверхность не обработанная, то требования чертежа выполняются с отклонениями. Соответственно выписывается карта несоответствия. и дальше она проходит семь кругов ада до момента полного согласования и возвращения в родной цех к родной детали с записью «Пропустить в дальнейшее производство без исправления ».Все это время (если по инструкции) деталь должна лежать и «ждать» решения по карте несоответствия. Из-за ошибки в чертеже и тех.процессе мы просто теряем время и «плодим» бумаги.

Можно и дальше приводить примеры, но пора переходить к следующему пункту.

Оборудование.

К понятию «оборудование» я отнесу наши станки.

Буду лаконична: кап.ремонт станки не походили с момента изготовления. А это более 30 лет . Мелкий ремонт, замена подшипников, патронов, кулачков... Как мы работаем??? Да только благодаря профессионализму старых рабочих!

Инструменты:

Инструментальное хозяйство находится в очень плачевной состоянии. Я не берусь судить по каким причинам вышестоящее руководство не обновляет инструмент хотя бы до состояния «в наличии»!

Вот еще один пример из опыта работы контролера: Чтобы проверить резьбу М20-1,5 калибр-пробку мы берем в другом цеху! Даже мерительный инструмент находится в очень изношенном состоянии.

Во избежание расхождения в замерах для составления формуляров на изготовление ответных деталей берем именно тот инструмент, с которым работает непосредственный исполнитель будущего классного размера. Огромную роль имеет разница температур на разных участках цеха. Что тоже стараемся всегда учитывать.

Все эти «маленькие» ситуации приводят к огромной трате времени.

Управление:

Что можно сказать по пункту управление? Нет заинтересованности в классных специалистах. Нет мотивации. Есть слабые потуги что-то как-то сдвинуть с мертвой точки, но все попытки очень быстро прекращаются из-за нежелания руководителей брать на себя ответственность. «снег побелили, траву покрасили»-отрапортовали и все хорошо. Нет понимания, что делаем общее дело. Доходит до смешного.. Контролеры БТК разных цехов ощущают себя чуть ли не злейшими врагами. Моей подписи нет и разбирайтесь сами.