Глава 6. Структура управления качества.
6.1. Управление документацией.
Документация предприятия разделяется на:
Организационно-технологические документы;
Регламентирующие документы;
Стандартная операционная процедура (СОП);
Спецификация;
Технические процессы, чертежи, технические условия;
Маршрутные карты (листы),
Карты контроля качества;
Другие технические документы (отчеты, журналы; извещения, акты и другие заполненные формы).
Внешние документы используются для разработки и согласования внутренних документов, внутренние документы – для работы персонала.
6.2. Примеры дефектов и причины их возникновения.
Рассмотрим на примере детали «Стяжка».
Движение детали начинается от заготовительного участка и заканчивается участком сборки (конечный этап, перед сдачей готового узла представителю Заказчика).
Схематический чертеж «Стяжка».
Из чертежа детали видно, что она содержит небольшое количество точных поверхностей, самые точные поверхности имеют 14 ой квалитет, также деталь имеет небольшое количество поверхностей с высокими требованиями шероховатости.
Поверхности детали являются достаточно открытыми для свободного доступа инструмента. Обработка наружных поверхностей возможна проходными резцами.
Конструкция детали позволяет применять для мех. обработки станки с ЧПУ, что соответствует мелкосерийному типу производства.
Существующие точность и шероховатость рабочих поверхностей не могут быть изменены, так как они являются необходимыми для выполнения деталью своего служебного назначения.
От правильности назначения последовательности и перечня технологических операций напрямую зависит качество получаемой детали. Для правильной оценки технологического процесса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом.
Последовательность операций соответствует типовому технологическому процессу:
подготавливаются технологические базы,
производится обтачивание в три стадии: (черновое, получистовое, чистовое),
фрезеруют шестигранник,
получистовое шлифование рабочих поверхностей,
полирование поверхностей под азотацию,
накатывание резьбы,
фрезерование паза,
чистовое шлифование рабочих поверхностей,
полирование Æ32h14.
Так как «Стяжка» - это ответственная деталь, то в техпроцессе предусмотрены операции дефектоскопии. Первая - ультразвуковая, после чернового обтачивания: необходима для контроля за наличием пустот в объеме стяжки. Вторая - магнитная, проводится перед азотацией: необходима для контроля состояния поверхностного слоя стяжки.
На основании типового технологического процесса определяем последовательность методов обработки для каждой поверхности детали (МОП).
6.3. Составление маршрутного технологического процесса.
На основе разработанных маршрутов обработки поверхностей, соблюдая принцип поэтапности, составляем матрицу технологического процесса. При этом была поставлена цель минимизировать себестоимость обработки и максимизировать производительность в условиях мелкосерийного производства.
Используя матрицу технологического процесса и руководствуясь принципом концентрации производим разбиение технологического процесса на операции:
001 Входной контроль
005 Заготовительная
010 Термическая обработка
015 Токарно-винторезная
020 Фрезерно-центровальная
025 Токарно-винторезная
030 Технический контроль
035 Термическая обработка
040 Токарная с ЧПУ
045 Токарная с ЧПУ
050 Вертикально-фрезерная
055 Круглошлифовальная
060 Технический контроль
065 Химико-термическая обработка
070 Резьбонарезная
075 Вертикально-фрезерная
080 Круглошлифовальная
085 Полировальная
090 Слесарная
095 Маркирование
100 Технический контроль.
Как мы видим, изготовления любой детали начинается с контроля и контролем заканчивается. Схематичное движение детали видно на рис. 8.
На рисунке схематично изображено возможное движение детали по слесарно-механическому участку.
После финального приема детали на соответствие ТТ, готовая деталь поступает на участок сборки, где проверяется на собираемость в сборочном узле (с учетом выполнения требований сборочного чертежа). После выполнения всех необходимых требований сотрудником ОКТ заполняется карта контроля сборочного узла и предъявляется представителям Заказчика, согласно Перечня обязательных приемок.
«Стяжка»- крепёжная деталь, представляющая собой металлический стержень с резьбой на обоих концах.
Одним из возможных дефектов на данной детали являются «зарезы». После выполнения резьбы тело стержня должно иметь поверхность с Ra 1.6. «Зарезы» в данном случае являются концентраторами напряжений. Деталь силовая, одним концом она вкручивается в гайку в корпусе редуктора, другим- в траверсу. Редуктор весит 50 тонн. Не будем представлять, что может произойти если транспортировка будет производиться на детали с таким дефектом.