2. Технологический процесс разборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.

Очищенное оборудование поступает на разборку. 0т качества разборки и сохранения деталей от повреждения при этом существенно зависят сроки, стоимость и качество ремонта.

Оборудование разбирают по схеме, которая определяет вначале последовательность разборки оборудования на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку каждой сборочной единицы на детали. В схеме разборки рекомендуется указывать длительность выполнения и разряд работы. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей соответствующих сопряжений, даются в виде пояснений и дополнительных указаний.

Разборку выполняют на одном рабочем месте силами одной бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности основным методом является первый; иногда при значительном объеме ремонта разборкой занимаются две бригады: одна выполняет общую разборку оборудования, а вторая разбирает агрегаты.

При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости разборочных процессов используют механизированный инструмент, например, пневматические ключи и отвертки, электрические, пневматические и гидравлические гайковерты и шпильковерты и др.

Для выпрессовки деталей применяют универсальные или специальные, съемники и прессы.

Для распрессовки и запрессовки крупных деталей бурового и нефтегазо-промыслового оборудования широко применяется универсальный гидравлический пресс. (рис. 4.8.)

Разборка оборудования часто производится на специальных стендах. На рис. 4.9 представлен стенд для разборки погружных центробежных насосов. Правильная организация, обоснованная технологическая последовательность и использование специальной оснастки позволяют не только рационально организовать процесс разборки по времени, но и непосредственно влиять па экономические и качественные показатели ремонтного производства.

3. Технологический процесс сборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.

Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного нового оборудовании, однако может иметь определенные особенности, обусловленные спецификой ремонтного производства, например, различие в организационных формах, уровне механизации и т. д. Сборка заключается в последовательном соединении деталей в сборочные единицы и агрегаты, а затем агрегатов и сборочных единиц в машину.

Последовательность сборки определяется технологической схемой сборки. Схема технологического процесса сборки представляет собой условное изображение последовательности включении отдельных деталей, сборочных единиц в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке.

Схема сборки является основным оперативным документом, в соответствии с которым выполняется сборочный процесс, производится комплектование машины, организуется подача сборочных единиц и деталей в надлежащей последовательности к местам сборки, планируется производство.

Наиболее простой организационной формой сборки является так называемая стационарная сборка без расчленения процесса по операциям. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте (сборочном посту), куда поступают все детали и собранные сборочные единицы; в течение всего процесса сборки объект ее неподвижен. При простой несложной конструкции машины с небольшим числом деталей подобная сборка может быть выполнена одним рабочим. Обычно стационарную сборку стремятся проводить из предварительно собранных сборочных единиц, а не из деталей непосредственно, что значительно сокращает длительность общей сборки.

При такой сборке расширяется фронт работ, так как сборку нескольких сборочных единиц можно вести одновременно отдельными бригадами. Для общей сборки машины также используется отдельная бригада.

При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе всей сборки, производимой сборочной бригадой; члены бригады специализируются на выполнении конкретных операций (работ). В этом случае достигается более высокая специализация сборщиков, повышается производительность труда, т. е. уменьшается трудоемкость сборки.

Стационарную сборку без расчленения и с частичным расчленением процесса широко применяют на базах производственного обслуживания. При полном операционном расчленении процесса сборки целесообразно, чтобы каждый сборщик выполнял только одну, закрепленную за пим, сборочную операцию на соответствующей машине и затем переходил на следующую машину. При большом числе однотипных ремонтируемых машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:

1) поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщик (или бригада сборщиков) выполняет только закрепленную за ним операцию, передвигаясь от одной машины тс другой; этот метод рационально применять при ремонте тяжелых крупногабаритных машин;

2) поточная сборка с перемещением объекта путем свободной передачи собираемого изделия вручную (по специальному верстаку, рольгангу, при помощи тележки) или принудительно при помощи механических транспортирующих средств непрерывного (например, конвейер) или прерывного действия (пластинчатый конвейер, тележки, движущиеся при помощи замкнутой цепи, и др.).

На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей. По сравнению со стационарной сборной длительность поточной сборки и необходимое число сборщиков при прочих равных условиях меньше, производительность выше, а себестоимость ремонта ниже. При выборе вида и организационной формы сборки машины общими соображениями являются: число ремонтируемых машин, их конструкция, масса и габаритные размеры. При большом числе ремонтируемых машин рекомендуется установить технико-экономическую целесообразность поточной сборки.