- •По дисциплине: «Ремонт технологических машин»
- •I группа сложности
- •Условия работы технологических машин и оборудования.
- •Виды износа оборудования.
- •Методы диагностики отказов.
- •Методы обнаружения дефектов в узлах машин.
- •Технология восстановления изношенных деталей.
- •Классификация видов ремонта.
- •Виды изнашивания деталей машин
- •Коррозионно-механическое изнашивание
- •Основные факторы процесса изнашивания и их влияние на износ деталей.
- •Методы оценки износа деталей машин
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие поломки оборудования
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин
- •Виды ремонтов и технического обслуживания технологических машин и оборудования
- •Технология и механизация ремонта.
- •Производство ремонта технологических машин и оборудования.
- •Методы и средства неразрушающего контроля деталей, сборочных единиц и технической диагностики состояния машин.
- •Понятие о ресурсе.
- •Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.
- •Характеристика систем планово-предупредительного ремонта (ппр).
- •Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.
- •Диагностика состояния машин.
- •Свойство металлов.
- •Виды термической обработки.
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие неисправности машин.
- •Набивочные и прокладочные материалы.
- •Классификация видов диагностики.
- •Способы механической обработки.
- •Способы упрочнения деталей машин.
- •II группа сложности
- •Система ппр технологических машин и оборудования.
- •Промывка деталей и сборочных единиц
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин.
- •Агрегатный метод ремонта (amp).
- •Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •Методы установления значений ресурса технологических машин и их составных частей.
- •Ремонтные средства.
- •Структура построения ремонтных средств.
- •Организация ремонтных работ.
- •Разработка карт технологическихпроцессов ремонта деталей.
- •Специализированные ремонтные базы.
- •Структура ремонтных баз.
- •Составные части технологического процесса ремонта.
- •Процесс восстановления деталей
- •Принцип построения системы ремонта технологических машин и оборудования.
- •Основные задачи и принципы проектирования ремонтных средств.
- •Документации, применяемые при эксплуатации и ремонте оборудования и машин.
- •Сдача и отчетность о проведенных ремонтах.
- •Списание оборудования.
- •Оперативное управление электромеханической службой предприятия.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Восстановление деталей наплавкой.
- •Восстановления деталей электромеханическим методом.
- •Виды ресурсов машин и оборудований.
- •Основные производственные отделения при ремонте.
- •Назначение ремонтных баз.
- •Технологический процесс ремонта и его составные части.
- •Ремонтная документация.
- •Эксплуатационная документация.
- •III группа сложности
- •2. Технологический процесс разборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •3. Технологический процесс сборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Технологический процесс ремонта деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Оформление отчетности и сдачи проведенных ремонтов.
- •Способы методика списания оборудования.
- •Главные задачи проектирования ремонтных средств.
- •Механизация ремонта оборудования и машин.
- •Процесс восстановления деталей машин при ремонтах.
- •Ремонт поршневых насосов.
- •Мастерские для ремонтных работ.
- •Приемка в ремонт, разборка машины.
- •Дефектация и сортировка машин.
- •15. Техническое обслуживания технологических машин и оборудования.
- •Система планово-предупредительного ремонта.
- •Виды обслуживания машин и оборудования.
- •Классификация способов восстановления деталей.
- •Ремонт деталей методом механической обработки.
- •Ремонт заменой элемента детали.
- •Механизированные способы сварки и наплавки.
- •Упрочнение деталей в процессе их ремонта.
- •Технические требования на дефектацию деталей.
- •24. Ремонт цепных передач.
- •25. Ремонт деталей резьбовых соединений.
- •26. Ремонт зубчатых передач.
- •27. Ремонт гидравлических приводов.
- •28. Ремонт пластинчатых насосов.
- •29. Ремонт шестеренчатых насосов.
- •30. Износ и способы восстановления технологических машин и оборудования.
Специализированные ремонтные базы.
К специализированным ремонтным базам относятся: ремонтно-механические заводы (РМЗ) и центральные электромеханические мастерские (ЦЭММ) по ремонту оборудования; автотранспортные предприятия (АТП).
Ремонтно-механические заводы являются наиболее прогрессивным звеном ремонтного хозяйства и предназначены для обслуживания обогатительных фабрик и других предприятий.
Ремонтно-механические заводы предназначены для: выполнения капитальных ремонтов обогатительных фабрик; изготовления запасных частей, крупных деталей и металлоконструкций; выполнения монтажных и наладочных работ сложного стационарного оборудования.
В соответствии с технологическим процессом ремонта в состав ремонтно-механического завода (РМЗ) включают: сборочный, электроремонтный, механический и инструментальный цех; объединенный сварочный, термический, гальванический, кузнечный цех; а также складские и административно-бытовые помещения. Здание РМЗ выполняют многопролетным с выполнением всех требований промышленного строительства, пожарной безопасности и т.д.
Центральные электромеханические мастерские выполняют по существу те же работы, что и РММ, но мощность их цехов значительно ниже.
Автотранспортные предприятия, обеспечивающие техническую эксплуатацию автотракторной техники, сосредоточены обычно в специализированных самостоятельных подразделениях, входящие на правах цехового подразделения в горно-обогатительный комбинат.
Выделение автохозяйства в специализированное подразделение объясняется специфическим характером технического обслуживания и ремонта большого количества технологического, вспомогательного и грузового автотранспорта.
На постах поточных линий АТП производят все виды технического обслуживания, текущие и капитальные ремонты автотранспортных средств (автосамосвалов, бульдозеров, скреперов и др.). Мастерские АТП включают следующие отделения: слесарное, механическое, топливной аппаратуры, кузнечное, электро- и газосварочное, аккумуляторное, радиаторное, вулканизационное и шиномонтажное, моечное, компрессорное, инструментально-раздаточную кладовую, склад запасных частей и материалов, трансформаторную подстанцию, бытовые помещения.
Структура ремонтных баз.
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно–сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др.
В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно починены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.
Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металле– и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.
Основное оборудование ремонтных служб – универсальные станки для обработки металла резанием (токарно–револьверные – 50%, фрезерные – 12, шлифовальные – 16% и др.). Вспомогательное и слесарно–сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в РМЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту уставленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2–2,5% оборудования завода.
Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с соблюдением норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36–46 м).