Методы установления значений ресурса технологических машин и их составных частей.
Важнейшая задача при определении ресурса - это правильное выявление связи ресурса с безотказностью, безопасностью и экономической эффективностью. При любой системе установления ресурса должны быть обоснованы прежде всего предельно допустимые значения наработки оборудования, важного для безопасности. Первоначальной основой для оценки ограничений ресурса является расчетная долговечность оборудования. В расчетных методах оценки долговечности исходят из предположения, что долговечность ограничивается усталостными свойствами, следовательно, речь идет о прочностном ресурсе оборудования.
Метод линейного суммирования повреждений широко используется при расчете прочностного ресурса оборудования. Этот метод основывается на следующей гипотезе: усталостное повреждение объекта является линейной функцией числа циклов нагружения:
где n - число уровней циклов нагружения оборудования, различных по амплитуде; Niф - фактическое число циклов нагружения оборудования, определенной амплитуды; [N]i - число циклов нагружения той же амплитуды, необходимое для разрушение объекта.
Методы механики разрушения используют аналитические зависимости, связывающие время до разрушения конструкционного элемента оборудования с параметрами физико-химических процессов в материалах и характеристиками материала и нагружения.
Методы параметрического прогнозирования ресурса. Методологической базой решения проблемы надежности машин и систем вообще и проблемы ресурса в частности, является разработка методов прогноза возможных изменений в элементе, оборудовании, системе, машины в целом на основе изучения физики процессов старения с их стохастической природой. Надежность объектов часто понимается примитивно как отказ их функционирования, поломка, заклинивание, течь, невыполнение управляющих сигналов, работа на недопустимых режимах и т.д. Такие отказы возникают, как правило, из-за нарушений условий эксплуатации, при допущении ошибок при проектировании и изготовлении оборудования. Этого в большинстве случаев удается избежать за счет ужесточения организационно-технических мероприятий, высокой культуры производства, контроля и эксплуатации.
Ремонтные средства.
Ремонтные средства –технологическое оборудование, оснастка, инструменты и производственный инвентарь, необходимые для технического обслуживания и ремонта оборудования. Ремонтные средства являются материально-технической базой стационарных и плавучих ремонтных мастерских
Ремонтные средства классифицируются:
По подчиненности;
По подвижности;
По специализации.
По подчиненности подразделяются на:
1. Центрального подчинения - предназначены для капитального ремонта машин и агрегатов, изготовления нестандартного оборудования.
2. Окружного подчинения - предназначены для капитального ремонта машин на готовых агрегатах и изготовления нестандартного оборудования и деталей.
По подвижности подразделяются на:
стационарные;
подвижные.
Стационарными называется оборудование и оснащение установленное в зданиях, специально построенных или приспособленных для ремонта оборудования.
Подвижными называются такие ремонтные средства, основное оборудование которых установлено в кузовах машин. Предназначены для ремонта машин и агрегатов в отдаленных местах.
Требования к ремонтным средствам:
1) максимальное приближение к рабочему месту;
2) разветвленность.