- •По дисциплине: «Ремонт технологических машин»
- •I группа сложности
- •Условия работы технологических машин и оборудования.
- •Виды износа оборудования.
- •Методы диагностики отказов.
- •Методы обнаружения дефектов в узлах машин.
- •Технология восстановления изношенных деталей.
- •Классификация видов ремонта.
- •Виды изнашивания деталей машин
- •Коррозионно-механическое изнашивание
- •Основные факторы процесса изнашивания и их влияние на износ деталей.
- •Методы оценки износа деталей машин
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие поломки оборудования
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин
- •Виды ремонтов и технического обслуживания технологических машин и оборудования
- •Технология и механизация ремонта.
- •Производство ремонта технологических машин и оборудования.
- •Методы и средства неразрушающего контроля деталей, сборочных единиц и технической диагностики состояния машин.
- •Понятие о ресурсе.
- •Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.
- •Характеристика систем планово-предупредительного ремонта (ппр).
- •Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.
- •Диагностика состояния машин.
- •Свойство металлов.
- •Виды термической обработки.
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие неисправности машин.
- •Набивочные и прокладочные материалы.
- •Классификация видов диагностики.
- •Способы механической обработки.
- •Способы упрочнения деталей машин.
- •II группа сложности
- •Система ппр технологических машин и оборудования.
- •Промывка деталей и сборочных единиц
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин.
- •Агрегатный метод ремонта (amp).
- •Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •Методы установления значений ресурса технологических машин и их составных частей.
- •Ремонтные средства.
- •Структура построения ремонтных средств.
- •Организация ремонтных работ.
- •Разработка карт технологическихпроцессов ремонта деталей.
- •Специализированные ремонтные базы.
- •Структура ремонтных баз.
- •Составные части технологического процесса ремонта.
- •Процесс восстановления деталей
- •Принцип построения системы ремонта технологических машин и оборудования.
- •Основные задачи и принципы проектирования ремонтных средств.
- •Документации, применяемые при эксплуатации и ремонте оборудования и машин.
- •Сдача и отчетность о проведенных ремонтах.
- •Списание оборудования.
- •Оперативное управление электромеханической службой предприятия.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Восстановление деталей наплавкой.
- •Восстановления деталей электромеханическим методом.
- •Виды ресурсов машин и оборудований.
- •Основные производственные отделения при ремонте.
- •Назначение ремонтных баз.
- •Технологический процесс ремонта и его составные части.
- •Ремонтная документация.
- •Эксплуатационная документация.
- •III группа сложности
- •2. Технологический процесс разборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •3. Технологический процесс сборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Технологический процесс ремонта деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Оформление отчетности и сдачи проведенных ремонтов.
- •Способы методика списания оборудования.
- •Главные задачи проектирования ремонтных средств.
- •Механизация ремонта оборудования и машин.
- •Процесс восстановления деталей машин при ремонтах.
- •Ремонт поршневых насосов.
- •Мастерские для ремонтных работ.
- •Приемка в ремонт, разборка машины.
- •Дефектация и сортировка машин.
- •15. Техническое обслуживания технологических машин и оборудования.
- •Система планово-предупредительного ремонта.
- •Виды обслуживания машин и оборудования.
- •Классификация способов восстановления деталей.
- •Ремонт деталей методом механической обработки.
- •Ремонт заменой элемента детали.
- •Механизированные способы сварки и наплавки.
- •Упрочнение деталей в процессе их ремонта.
- •Технические требования на дефектацию деталей.
- •24. Ремонт цепных передач.
- •25. Ремонт деталей резьбовых соединений.
- •26. Ремонт зубчатых передач.
- •27. Ремонт гидравлических приводов.
- •28. Ремонт пластинчатых насосов.
- •29. Ремонт шестеренчатых насосов.
- •30. Износ и способы восстановления технологических машин и оборудования.
Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.
Организация ремонтной службы на предприятии возлагается на отдел главного механика. В задачу отдела и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит поддержание в работоспособном состоянии оборудования предприятия на основе системы планово-предупредительного ремонта. На промышленных предприятиях имеют место три основных вида организации ремонтных работ:
1. Централизованный, при котором все ремонтные работы выполняются силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Этот вид характерен для предприятий с небольшим количеством оборудования.
2. Децентрализованный, при котором все виды ремонта, включая капитальный, производят ремонтные бригады цеховых или районных (нескольких цехов) ремонтных баз. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет лишь капитальный ремонт сложных агрегатов, а также изготовляет и восстанавливает детали и сборочные единицы при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходимого для этого оборудования. Этот вид характерен для предприятия с крупными цехами и большим количеством оборудования. 3. Смешанный, при котором цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, который выполняется ремонтно-механическим цехом.
В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования путем металлизации, хромирования, цементации, термообработки и другие. В задачу ремонтно-механического цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.
Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).
Диагностика состояния машин.
Диагностирование технического состояния — составная часть системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) машин.
Диагностирование — процесс определения (распознавания) технического состояния машин и оборудования.
Основные функции технического диагностирования:
· получение информации о фактическом состоянии эксплуатируемого объекта;
· обработка и анализ этой информации;
· принятие обоснованного решения.
Процесс диагностирования делят на этапы:
1) проверка исправности и работоспособности машины в целом или ее составных частей;
2) поиск дефектов, из-за которых нарушалась исправность или работоспособность машины;
3) сбор исходных данных для прогнозирования работоспособности машин на предстоящий период эксплуатации;
4) выдача рекомендаций о проведении мероприятий по ТО и Р.
Исправность или работоспособность машин и оборудования характеризуется параметрами технического состояния. При этом различают: функциональные параметры, характеризующие непосредственно работоспособность компрессора (производительность, конечное давление, потребляемую мощность, КПД), и ресурсные параметры, характеризующие долговечность технических систем компрессора (износостойкость наиболее изнашиваемых деталей, прочность деталей, давление и расход масла и т. д.).
Кроме того, в технической диагностике параметры принято разделят на структурные и диагностические.
Структурные параметры непосредственно отражают состояние тех или иных элементов компрессора (износ поверхности детали, внутренние напряжения, микро- и макродефекты деталей и т. д.).
Диагностические параметры косвенно характеризуют структурные параметры по установленным между ними зависимостям. Так, например, интенсивность изнашивания деталей компрессора может характеризоваться температурой смазывающего масла, а также содержанием в масле продуктов изнашивания.
Среди многообразия методов, используемых для диагностирования параметров технического состояния машин и оборудования, принято различать органолептические и инструментальные методы. Органолептические методы дают качественную оценку технического состояния; существенный недостаток этих методов – субъективизм оценки и зависимость оценки от опытности оценивающего. Инструментальные методы обеспечивают количественную оценку параметров технического состояния и предусматривают использование специальных приборов и инструментов, диагностических устройств и контрольных приспособлений. Достоверный диагноз и прогноз работоспособности машин и оборудования можно получить только в результате комплексного применения различных методов диагностики.