- •По дисциплине: «Ремонт технологических машин»
- •I группа сложности
- •Условия работы технологических машин и оборудования.
- •Виды износа оборудования.
- •Методы диагностики отказов.
- •Методы обнаружения дефектов в узлах машин.
- •Технология восстановления изношенных деталей.
- •Классификация видов ремонта.
- •Виды изнашивания деталей машин
- •Коррозионно-механическое изнашивание
- •Основные факторы процесса изнашивания и их влияние на износ деталей.
- •Методы оценки износа деталей машин
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие поломки оборудования
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин
- •Виды ремонтов и технического обслуживания технологических машин и оборудования
- •Технология и механизация ремонта.
- •Производство ремонта технологических машин и оборудования.
- •Методы и средства неразрушающего контроля деталей, сборочных единиц и технической диагностики состояния машин.
- •Понятие о ресурсе.
- •Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.
- •Характеристика систем планово-предупредительного ремонта (ппр).
- •Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.
- •Диагностика состояния машин.
- •Свойство металлов.
- •Виды термической обработки.
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие неисправности машин.
- •Набивочные и прокладочные материалы.
- •Классификация видов диагностики.
- •Способы механической обработки.
- •Способы упрочнения деталей машин.
- •II группа сложности
- •Система ппр технологических машин и оборудования.
- •Промывка деталей и сборочных единиц
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин.
- •Агрегатный метод ремонта (amp).
- •Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •Методы установления значений ресурса технологических машин и их составных частей.
- •Ремонтные средства.
- •Структура построения ремонтных средств.
- •Организация ремонтных работ.
- •Разработка карт технологическихпроцессов ремонта деталей.
- •Специализированные ремонтные базы.
- •Структура ремонтных баз.
- •Составные части технологического процесса ремонта.
- •Процесс восстановления деталей
- •Принцип построения системы ремонта технологических машин и оборудования.
- •Основные задачи и принципы проектирования ремонтных средств.
- •Документации, применяемые при эксплуатации и ремонте оборудования и машин.
- •Сдача и отчетность о проведенных ремонтах.
- •Списание оборудования.
- •Оперативное управление электромеханической службой предприятия.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Восстановление деталей наплавкой.
- •Восстановления деталей электромеханическим методом.
- •Виды ресурсов машин и оборудований.
- •Основные производственные отделения при ремонте.
- •Назначение ремонтных баз.
- •Технологический процесс ремонта и его составные части.
- •Ремонтная документация.
- •Эксплуатационная документация.
- •III группа сложности
- •2. Технологический процесс разборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •3. Технологический процесс сборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Технологический процесс ремонта деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Оформление отчетности и сдачи проведенных ремонтов.
- •Способы методика списания оборудования.
- •Главные задачи проектирования ремонтных средств.
- •Механизация ремонта оборудования и машин.
- •Процесс восстановления деталей машин при ремонтах.
- •Ремонт поршневых насосов.
- •Мастерские для ремонтных работ.
- •Приемка в ремонт, разборка машины.
- •Дефектация и сортировка машин.
- •15. Техническое обслуживания технологических машин и оборудования.
- •Система планово-предупредительного ремонта.
- •Виды обслуживания машин и оборудования.
- •Классификация способов восстановления деталей.
- •Ремонт деталей методом механической обработки.
- •Ремонт заменой элемента детали.
- •Механизированные способы сварки и наплавки.
- •Упрочнение деталей в процессе их ремонта.
- •Технические требования на дефектацию деталей.
- •24. Ремонт цепных передач.
- •25. Ремонт деталей резьбовых соединений.
- •26. Ремонт зубчатых передач.
- •27. Ремонт гидравлических приводов.
- •28. Ремонт пластинчатых насосов.
- •29. Ремонт шестеренчатых насосов.
- •30. Износ и способы восстановления технологических машин и оборудования.
Понятие о ресурсе.
Технический ресурс – показатель долговечности, характеризующий запас возможной наработки объекта.
Согласно ГОСТ 13377-75 ресурсом называют наработку объекта от начала или возобновления эксплуатации до наступления предельного состояния
Для разных механизмов ресурс может выражаться в различных единицах, например, в часах работы для двигателя, километрах пробега для автомобиля, количестве посадок для самолёта, количестве включений для релейных устройств и т. д.
Отличают следующие виды ресурса:
полный — срок службы изделия до конца его эксплуатации;
доремонтный (межремонтный) — срок от начала эксплуатации (после ремонта) до восстановительного ремонта;
израсходованный — от начала эксплуатации до рассматриваемой наработки;
остаточный — от рассматриваемой наработки и до отказа (для невосстанавливаемого изделия) или до ремонта (для изделия, подлежащего ремонту).
Моторесурс — ресурс двигателя. Измеряется в моточасах или километрах пробега.
Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.
Шлифование — способ обработки материала при помощи режущего образивного инструмента. Обрабатываемая поверхность может быть цилиндрической и конической, фасонной и др.
Шлифованием можно затачивать инструменты, а при острой необходимости произвести отрезку, разрезку заготовок и т. д. В зависимости от характера обрабатываемых поверхностей шлифование можно разделить на следующие виды: наружное и внутреннее, плоское периферией или торцом круга.
Притирка, или доводка, — отделочная операция механической обработки деталей машин, приборов и других изделий. Этой операцией достигаются высокая точность (до 1-го класса) и высокий класс шероховатости обработки (до 14-го класса). Инструментом служит притир, изготовленный из более мягкого материала, чем обрабатываемый. Это может быть чугун марок СЧ 15 или СЧ 20, красная медь, твердые породы древесины и т. д. На поверхность этих материалов наносят абразивный порошок в масле или пасту.
Хонингование. Это способ шлифовально-притирочной обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Он производится специальным инструментом — хоном, состоящим из головки со вставленными по окружности абразивными брусками.
Суперфиниширование — один из наиболее производительных процессов обработки. Этим способом обрабатываются главным образом наружные поверхности тел вращения и плоскостей.
Полирование — отделочная операция, которая применяется для придания поверхности детали металлического блеска, повышения долговечности и внешней красоты, или как подготовительная операция перед хромированием, никелированием и другими покрытиями.
Существует значительное количество технологических способов упрочнения элементов машин. Их можно представить в виде четырех групп технологических процессов: термическая обработка (объемная закалка, поверхностная закалка); химико-термическая обработка (цементация, нитроцементация, алитирование, хромирование, борирование, силицирование, сульфидирова-ние); пластическое деформирование (дробеструйная обработка, центробеж-но-шариковый наклеп, обкатка роликами, чеканка); термомеханическая обработка (высокотемпературная термомеханическая обработка, низкотемпературная термомеханическая обработка).
Наиболее распространена для углеродистых сталей объемная закалка, обеспечивающая общее упрочнение деталей.
Для снижения усталостных отказов целесообразно упрочнению подвергнуть неглубокий поверхностный слой материала деталей, а сердцевину оставить вязкой, обеспечивающей высокую несущую способность при знакопеременной или ударной нагрузке. Это условие выполняется при поверхностной закалке и химикотермической обработке. Процессы металлизации, связанные с насыщением поверхностного слоя стали, значительно повышают работоспособность деталей. Они, как правило, повышают предел выносливости и особенно обеспечивают повышение износостойкости (хромирование и борирование), жаропрочности (алитирование), коррозионной стойкости (силицирование). Насыщение поверхностей сопряжения серой (сульфидирование) значительно снижает коэффициент трению.
При пластическом деформировании происходит наклеп поверхностного слоя, улучшается его структура, повышается твердость и чистота поверхности, что способствует повышению циклической долговечности отдельных деталей в 3 и более раза. Термомеханическая обработка (ТМО) обеспечивает улучшение характеристик пластичности, пределов текучести и прочности сталей.