2.4. Выбор компенсирующего звена - установка компенсирующих звеньев

Выбор типа компенсирующего звена зависит от назначения и конструкции механизма, технологической оснащенности завода строителя судна и экономической целесообразности. Среди рассматриваемых типов компенсирующих звеньев наиболее технологичными являются пластмассовые звенья композитной конструкции т.к стальные компенсирующие звенья, несмотря на их высокую надежность, более трудоемки .

Величина удельного давления на компенсирующее звено не должна превышать допускаемое удельное давление материала звена, т. е. q=q1 + q2≤ [q], где q1 – удельное давление от массы механизма, МПа; q2 - удельное давление от усилия затяжки фундаментных болтов, МПа; [q] – допускаемое удельное давление, МПа.

Удельное давление от массы механизма q1 = Q/(nF), где Q – масса механизма, кг; n – число подкладок; F – площадь подкладки, см2. Удельное давление от усилия затяжки болтов: q2 = Vзат / F. Усилие затяжки болта Vзат = δзат Fб, где δзат – напряжение от затяжки болта, МПа; δзат – (0,6 – 0,8) δт; δт – предел текучести материала болта, МПа; Fδ – площадь поперечного сечения по внутреннему диаметру резьбы болта, см2; Fδ = πd2вн/4. Величина удельного давления от усилия затяжки болтов значительно превышает удельное давление от массы механизма и является определяющей при выборе размеров и материала подкладок.

Подкладки должны обеспечивать надежное крепление и минимальную трудоемкость монтажа оборудования. При выборе материала основное значение имеет неизменяемость механических характеристик и формы подкладок под нагрузкой при различных температурных условиях эксплуатации. Размеры подкладок выбирают конструктивно и проверяют на удельное давление, допускаемую величину которого принимают в зависимости от материала лап механизма и подкладок.

В отличии от пластмасс металлические прокладки сохраняют свои геометрические размеры и свойства при изменении температурных условий на судне. Однако для исключения деформаций механизмов при затяжке фундаментных болтов необходимо обеспечить их плотное прилегание к опорным поверхностям, что достигается трудоемкой ручной пригонкой клиньев и тщательной обработкой фундамента.

Рис. 5. примеры крепления.

а) клиновые подкладки; б) регулируемые подкладки; в) сферические подкладках; г) выравнивающие подкладки; д) металлические подкладки со слоем полимерного материала; е) на регулируемых клиновых подкладках; ж) на сферических самоустанавливающихся подкладках; з) на пластмассовых подкладках; и) на клиновых подкладках со слоем полимерного материала

В данном курсовом проекте рассматривается монтаж на пластмассовых подкладках.

Рис. 6. Узел жесткого крепления на пластмассовых подкладках.

Главные двигатели устанавливают на подкладки из формуемой малоусадочной волокнистой (ФМВ) пластмассы. Основу этой пластмассы составляет эпоксидно-диановая смола ЭД-5. Отвердителем служит полиэтилен-полиамин, пластификатором – дибутилфталат, а наполнителем иголки – стекловолокна и асбестовое волокно.

Пластмассу готовят смешиванием смолы, отвердителя и пластификатора, затем вводят наполнитель и перемешивают до получения однородной массы. Готовую пластмассу раскладывают в формы. Форма состоит из двух П-образных скоб, стягиваемых струбциной до появления излишек пластмассы. В некоторых случаях используют неразъемную круглую форму, которую заполняют винтовым шприц-прессом. Для дополнительного уплотнения массы в крепежные отверстия забивают деревянные пробки.

Подкладки из пластмасс – наиболее технологичное звено, применение которого исключает обработку фундамента, точное измерение и трудоемкую пригонку подкладок на судне, а следовательно значительно сокращают трудоемкость монтажа механизмов. Во избежание адгезии и облегчения демонтажа опорные поверхности смазывают 2%-м раствором воска или парафина в бензине.

Применяемые пластмассы должны иметь высокие механические характеристики ( напряжение сжатия δ = 80÷120 МПа), линейную усадку после отверждения – не более 0,5% высоты подкладки. Процесс отверждения должен длиться не менее 1 ч для возможности формирования подкладок и заполнения монтажных зазоров; пластмассы должны обладать стойкостью в различных условиях эксплуатации механизмов.

Пластмассу готовят из отдельных компонентов в механических мешалках непосредственно перед заливкой в формы. Время отверждения варьируется и зависит от пластмассы и температуры окружающего воздуха.

При монтаже центруемых между собой и прицентровываемых к валопроводу механизмов базирование выполняют с превышением, в котором учтена величина усадки пластмассы Δδ = βh+ q/50, где β – коэффициент усадки пластмассы, β = 0,03; h – средняя высота подкладок, мм; q – суммарное удельное давление на подкладку от веса механизма и усилия затяжки болта, МПа. В табл. 1 приведен план технологического процесса монтажа дизеля на подкладках из пластмассы с применением динамометров.