Кристаллизаторы смешения.

К ристаллизация твердых углеводоро­дов осуществляется при непосредственном смешении сырья с пред­варительно охлажденными порциями растворителя. Кристаллиза­тор смешения представляет собой аппарат колонного типа, состоящий из 4 секций, куда подается растворитель. Аппарат оборудован перемешивающим устройством и отражателями, способствующими лучшему контакту сырья с растворителем. Холодный растворитель вводят в нагретое сырье порциями. Такой ввод способствует образованию крупных кристаллов твердых углеводородов, что повышает скорость разделения суспензии на фильтрах и снижает содержание масла в гаче. Кроме того, скорость охлаждения в 2 – 2,5 раза выше, чем в скребковых кристаллизаторах. Сырье и первая порция растворителя вво­дятся в нижнюю часть кристаллизатора. Обе жидкости контакти­руют при помощи перемешивающих устройств 3; приводом вала служит электромотор. К корпусу 1 прикреплены отражатели 2, способствующие лучшему перемешиванию сырья с растворителем. Сверху кристаллизатора выводится суспензия твердых углеводородов ///.

Кристаллизатор пульсационного смешения.

Д еп-ция с этим кристаллизатором предназначена для широкого спектра видов сырья – рафинатов дист фракций и остатка.

П римен-е пульсац. крист-ра, в который подается инертный газ в импульсном режиме, позволяет улучшить качество разделения фаз при фильтровании. Он работает при атмосферном давлении, в нем нет движущихся частей, что повышает его надежность в эксплуатации, упрощает конструкцию. Он работает в непрерывном режиме при многопорционной подаче хладагента по высоте колонны, в кач-ве которого исп-ся фильтрат 2 ступени депар-ции и охл. р-ль. Суспензия далее подается в испарительные скребок крист-ра для охлаждения до темпер фильтрования.

6 0. Принципиальная технологическая схема кристаллизационного отделения установки депарафинизации. Принципиальная тех.Схема аммиачного холодильного отделения установок депарафинизации:

1 – кристаллизатор, 2 – аккумулятор, 3 – отделитель жидкости, 4 – конденсатор – х/к, 5 – ресивер, 6 – промежуточный сосуд, 7 – маслоотделитель, 8 – компрессор; I – пар аммиака, II – жидкий аммиак.

На большинстве установок депарафинизации и обезмасливания в качестве хладоагента применяют аммиак, а в последнее время - пропан, циркулирующий по замкнутой системе холодильной установки. Пары аммиака I, выходящего из кристаллизатора 1 (испарительная система), через аккумулятор 2 поступают в отделитель жидкости 3 (попадание жидкости в цилиндры компрессора может вывести его из строя), а затем - на I ступень сжатия двухступенчатого компрессора 8 и под давлением 0,25 – 0,3 МПа нагнетаются в промежуточный сосуд 6, в котором они доохлаждаются за счет испарения жидкого аммиака II, подаваемого из рабочего ресивера 5. Из промежуточного сосуда 6 пары аммиака поступают в цилиндр высокого давления соответствующего компрессора, где сжимаются до давления конденсации (1-1,2 МПа). После этого через маслоотделитель 7 пары вводятся в вертикальные кожухотрубчатые водяные конденсаторы-холодильники 4. Сконденсировавшийся аммиак II стекает в рабочий ресивер 5, откуда поступает в змеевик промежуточного сосуда 6, где переохлаждается от 34-36 °С (температура конденсации) до 0-5°С за счет испарения аммиака, содержащегося в сосуде. Переохлажденный аммиак поступает в аккумулятор 2, а затем в кристаллизатор 1, где за счет его испарения происходит охлаждение суспензии твердых углеводородов в растворе масла. Жидкий аммиак подается из промежуточного сосуда 6 в аккумулятор 2 через клапан, связанный с регулятором уровня. Температура охлаждаемой смеси на выходе из кристаллизатора регулируется при помощи клапана на линии отсоса паров аммиака из аккумулятора.