7. Объемная наплавка (lens)

История

LENS технология была разработана компанией Optomec (США) в конце 90‑х годов по заданию DARPA для мобильного ремонта техники в ВПК.

Технология

Металлический порошок доставляется в зону наплавки одновременно с лучом лазера (мощностью 0,5–4,0 кВт).

Оператор может изменять состав наносимого порошка (за счет подключаемых питателей, до 8 штук), скорость перемещения головки, размер пятна лазерного луча, защитная атмосфера в зоне расплава, все это обеспечивает получение необходимой структуры наплавленной зоны.

Технология может быть реализована в виде автономных установок с рабочей зоной от 100×100×100 мм до 1500×900×900 мм с контролируемой атмосферой или в виде модульной установки на основе имеющегося станка с ЧПУ или робота.

Можно использовать практически любые металлы и сплавы на основе титана, никеля, кобальта, нержавеющих сталей, жаропрочных и тугоплавких на основе вольфрама, молибдена и ниобия, сплавов на основе алюминия, меди и цинка, а также композитных материалов с использованием карбидов титана, вольфрама, хрома.

Требования к порошкам для технологии LENS помимо нужного химического состава следующие:

•  Сферическая форма;

•  Размеры частиц 45-150 мкм;

• Отсутствие сателлитов;

• Отсутствие газовых включений.

Преимущества и недостатки

• можно добавлять материал или элементы к существующей структуре;

• правильная микроструктура и контроль за свойствами материала, процессом и газовой средой, следовательно, гарантированное качество наплавки;возможность использования нескольких материалов;

• возможность использования сплавов, которые не получить другим способом;

•  сложная геометрия: возможность ремонта объемных изделий от тонких элементов до выращивания крупноразмерных;

• минимальное воздействие на микроструктуру материала подложки, малая зона теплового воздействия;

• ремонт внутри каналов, в труднодоступных или невидимых зонах со сложной геометрией;

• прямое цифровое производство;

• минимум припусков на обработку: точное выращивание, минимум времени на финишную обработку;

• полный компьютерный контроль, гибкое проектирование путей инструмента: автоматизация и повторяемость;

•  скорость наплавки металлических порошков зависит от мощностилазера (0,5 кВт — 0,1 кг/час; 4 кВт — 1,0 кг/час). Шероховатость поверхности наплавки в пределах 12–25 мкм.

• быстрый возврат инвестиций за счет восстановления неремонтопригодных деталей (как пример, экономия в $20 млн в компании Annistom Army Depot, США).

8. Прямое нанесение металла (dmd)

Технология

DMD (Direct Metal Deposition) — это разработанная фирмой POM новая аддитивная технология, которая призвана перевести металлообработку и изготовление оснастки в новое русло. Этот способ прямого изготовления металлических деталей является важнейшим шагом в технологиях металлообработки за последние десятилетия. DMD позволяет получить нужные изделия из материалов с улучшенными характеристиками за меньшее время и с меньшими затратами, чем это позволяют традиционные технологии.

DMD сочетает в себе пять общеизвестных технологий: лазеры, CAD, CAM, сенсоры и порошковую металлургию. Управляющая программа манипулирует форсункой и оптикой, направляющей СО2-лазер в соответствии с траекториями движения инструмента (САМ), созданными по трехмерной CAD-модели. Луч лазера фокусируется на заготовку или пре-форму из инструментальной стали для образования зоны расплавленного металла. Металлический порошок, обычно инструментальная сталь (H13, P20, S7 или SS) или чистая медь OFHC подводится из подающего лотка с помощью инертного газа в форсунку и тонкой струей впрыскивается в динамическую область расплава для увеличения ее объема. Луч лазера, управляемый компьютером, перемещается в соответствии с геометрией детали, послойно выращивает металлическую деталь.

В ходе этого процесса расплавленный металл быстро остывает (103º/сек) и отвердевает. В результате получаются металлические детали превосходного качества, обладающие высокой прочностью и имеющие однородную микроструктуру.

Что особенно важно, процесс DMD позволяет быстро изменять состав металла путем инжекции в расплав разных типов металлических порошков. Это дает возможность создавать гибридные или градированные металлические композиты, которых еще не было на рынке.

Благодаря этой лазерной технологии, POM может изготовить трехмерные металлические компоненты с малыми допусками и идеальными свойствами непосредственно по данным CAD. Что это означает? Ускорение выпуска изделий на рынок, снижение стоимости оснастки и повышение производительности.

С точки зрения дизайна, CAD-геометрия необходима там, где материал будет добавляться к форме. Существующая геометрия формы вычитается из конструкции новой формы. Разница между двумя геометриями «разрезается» на слои, по которым с помощью обычных пакетов САМ создаются траектории движения инструмента, идентичные тем, которые используются на станках с ЧПУ. Эти «традиционные» САМ-траектории затем обрабатываются, инвертируются, к ним добавляются команды управления лазером и системой подачи порошка в обычных G- и M-кодах ЧПУ. Подготовленные данные передаются на установку DMD.

Некоторые особенности DMD особенно незаменимы при изготовлении промышленных форм из инструментальной стали. Что особенно важно, эта технология создает полностью насыщенные формы или формообразующие поверхности из инструментальной стали без какого-либо синтеза или выжигания связующего вещества. Кроме того, точность процесса составляет ±0,005 дюйма. Но поскольку DMD создает детали «почти точной формы», они обычно подвергаются доводке на электроэрозионных станках для достижения точных размеров. Рабочий конверт составляет 24 дюйма по всем осям.

Охлаждение форм — другая область, в которой DMD не знает себе равных. Для создания конформных охлаждающих каналов в каждом слое по специальной схеме «постранично» наносится вспомогательный металл. По окончании построения формы вспомогательный металл выжигается, оставляя канал. Также, добавляя медный порошок в отдельные участки, DMD создает теплоотводы для направленного охлаждения (поверхности остывают в определенном направлении) во избежание дефектов на поверхностях класса A.

Стандартных систем DMD не существует. Размер и конфигурация оборудования зависят от его назначения. Внутри рабочей области зажимы и крепления, характерные для механообработки, отсутствуют: они не нужны для аддитивного процесса. Лазерная головка располагается там, где должен быть вертикальный шпиндель; она соседствует с оптическим устройством обратной связи, содержащим CCD-камеру; именно это устройство и отличает технологию DMD от других. Это очень важная часть оборудования, поскольку она отвечает за ход нанесения слоев. С учетом того, что при построении объекта создаются сотни слоев, обратная связь крайне важна для получения высокого качества. Рядом с сенсором находится труба, подающая металлический порошок в рабочую зону.

Преимущества и недостатки

Достоинства

Формообразующие поверхности:

• Сокращение цикла

• Снижение коробления деталей

• Увеличение срока службы форм

• Снижение затрат на переделку

• Исключение этапа опытной оснастки

• Снижение стоимости оснастки благодаря снижению количества полостей формования

Ремонт

• Поверхности класса "А"

• Более полная окупаемость форм ($$/деталь)

• Ремонт с восстановлением цвета

• Восстановление важнейших деталей до состояния "как новая"

• Ремонт изделий из разных металлов (титан, сталь, алюминий, медь, олово и т.д.)

Прототипирование

• Функциональные прототипы

• Обратный инжиниринг

• Маркетинговые исследования

Модифицированные поверхности

• Прочные металлургические связи

• Определяемая пользователем толщина покрытия

• Уникальные легированные поверхности

• Замена "впрессованных" стальных вставок в алюминиевые детали