Токарно-револьверный станок мод. 1г340

Высокопроизводительный универсальный станок с горизонтальной _осью 16-позиционной револьверной головки предназначен для выполнения токарных и сверлильных работ в среднесерийном производстве, Нарезание резьб возможно метчиками, плашками, а также резцами или гребенками с помощью резьбонарезного устройства. Дополнительное копировальное устройство позволяет обрабатывать конические и фасонные поверхности. По требованию заказчика может оснащаться поперечным суппортом. Станок выпускается в двух исполнениях: для прутковых работ или для штуных

заготовок.

Технические характеристики

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм:

с подающей цангой 40

без подающей цанги 55

Наибольший диаметр заготовки, мм:

устанавливаемой над станиной 400

обрабатываемой в патроне 200

Частоты вращения шпинделя (прутковое исполнение), 1/мин. 45...2000

Число частот вращения шпинделя 12

Подачи револьверного суппорта, мм/об:

продольные 0,035..Л,6

поперечные 0,02...0,8

Число подач (продольных и поперечных) 12

Мощность главного привода, кВт 6/6,2

Точность обработки:

по диаметру, квалитет 7...8

по длине, мм 0,08...0,12

Шероховатость поверхности после чистовой обработки R_z, мкг 2,5

Габаритные размеры станка, мм:

длина 2800

ширина 1200

высота 1400

Основные узлы станка (рис. 2.4). Заготовка, совершающая враща­тельное движение, закрепляется в цанге или патроне 2 шпиндельной бабки 1, передней стенке которой размещена панель управления 10. Револьверная головка 3 расположена на суппорте 4, получающем про­дольное перемещение по направляющим станины 8 с помощью непо-движного фартука 6. Ручное продольное перемещение осуществляется Рукоятки 7, автоматическое - от коробки подач 9. Выключение автоматической продольной подачи достигается с помощью передвижных упоров, устанавливаемых на барабане управления 5. Поперечная (круговая) подача осуществляется медленным поворотом револьверной головки автоматически от коробки подач или вручную - маховичком на суппорте.

Рис. 2.4. Станок мод. 1Г340

Кинематическая схема станка (рис. 2.5)

Привод вращения шпинделя (главное движение) осущест­вляется от электродвигателя М через две зубчато-ременные передачи и автоматическую коробку скоростей "КС" с электромагнитными муфтами (унифицированная коробка модели АКС 206-32-31). Каждая из 12прямых скоростей вращения получается при раз ниях муфт M1, M₂, М₃, следующей цепи: личных включе

М₄, М₅ и 2-скоростного двигателя по

Торможение привода производят одновременным включением элек­тромагнитных муфт М₄ и М₅, реверсирование - двигателем М.

Привод подачи осуществляется от шпинделя (вал V) через зубчато-ременных передачи и коробку подач КП с электромагнитными муфтами М₆, М₇, M8, M9, М₁₀и двойным блоком зубчатых колес цепи:

Коробка подач позволяет получать по шесть автоматических пол двух диапазонах (всего 12 подач). Для получения продольной поп движение от вала XIII передается через неподвижный фартук <$>v ^ вал-шестерню с Z = 12 и рейку т = 3 мм, закрепленную на салазках револьверного суппорта С по цепи:

(XIII) - (XIV) _ Ц (XV) - М,, %₄ (XVI) - ~ (XVII) - зубчато -реечная передав

Ручное продольное перемещение суппорта осуществляется от рукояти Р1 (вал XVIII) через включенную муфту М_]2, при этом муфта М11 выключена (переключение муфт Мц и М₁₂ - сблокировано), зубчаты передачи 40/53 и 35/61 и зубчатореечную передачу. Величина продоль. ного перемещения отсчитывается по лимбу Л на валу XVII. Для ц₀. лучения автоматической поперечной (круговой) подачи движение пере­дается от вала XIII, зубчато-ременную передачу и далее через скользя­щий (перемещающийся с револьверным суппортом) вал XIX на револь­верную головку РГ по цепи:

(ХШ) -16/32 (XIX) - -32/44 (XX) – М13 – 36/36(XXI) – М14-1/33 (XXII) ..

При этом (рис. 2.5,6) державка ДР с резцом Р поворачивается относи­тельно заготовки "3" по дуге радиусом R = 100 мм. Муфта М₁₃ ревер­сирует круговое движение подачи. Ручное поперечное движение подачи осуществляется от маховичка Р2 (электромагнитная муфта М₁₄ вклю­чена). Ручной поворот револьверной головки при смене позиций осу­ществляется от маховичка РЗ при включенной муфте М_]4.

Для нарезания наружных или внутренних резьб резцами или гре­бенками применяется резьбонарезное устройство. Инструмент "И" за­крепляется в державке, связанной с поворотной штангой (вал VIII), ко­торая устанавливается в требуемое положение рукояткой Р4. При этом инструмент подводится к заготовке, а резьбовая губка на левом конце штанги вводится в зацепление с резьбовым копиром КР (на ва­лу VII); копир и губка - сменные. При вращении копира от шпинделя через передачи 40/40 и двойной блок (передачи 33/33 или 22/44) нарезают резьбы с шагом либо равным шагу копира, либо вдвое мень­шим.

Частоту вращения шпинделя и подачу можно изменять вручную с помощью переключателей на пульте управления либо переключать автоматически при смене позиции револьверной головки. Для этог револьверная головка через коническую передачу 50/50 связана с коллек­тором управления КУ, кулачки которого с помощью конечных выклю­чателей переключают заранее запрограммированные на штекерной панели управления соответствующие электрические цепи питания элек ромагнитных муфт коробки скоростей и коробки подач.

Автоматическое выключение продольной подачи в каждой позиции. осуществляется упорами, установленными на барабане управления Ь -Для выключения поперечной подачи предусмотрена установка упор на внешнем торце револьверной головки (см. ниже описание конструкции

Ускоренные продольные и круговые подачи осуществляют от отдельных электродвигателей при включении

Конструкция основных узлов станка

Шпиндельная бабка (рис. 2.6). Шпиндель получает вращение от шкива 1 зубчато-ременной передачи. Для восприятия радиальных нагрузок в передней опоре установлен двухрядный роликоподшипник 6, задней - радиально-упорный шариковый подшипник 3. Для

Рис. 2.6. Шпиндельная бабка станка мод. 1Г340.

восприятия осевых нагрузок служат: влево - упорный подшипник 5, вправо - радиально-упорный 3. Зажим-разжим прутка осуществляется при движении поршня 2 в гидроцилиндре, выполненном в шкиве 1. При этом с помощью трубы 4 перемещается относительно конусной расточ­ки неподвижного патрона 8 зажимная цанговая втулка 7.

При движении поршня влево цанговая втулка сжимает неподвижную цангу 9 со сменными вкладышами 10 и происходит зажим прутка. При движении поршня вправо пруток разжимается.

Подача прутка осуществляется с помощью гидроцилиндра 15. Вначале подающая цанга 11 с помощью трубы 12, проскальзывая относительно зажатого прутка, смещается поршнем 14 влево. После разжима цанги 9 поршень 14 перемещает подающую цангу с увлекаемым ее прутком (за счет пружинящих лепестков цанга плотно охватывает пруток) до упора, установленного в гнезде револьверной головки. Требуемая по циклу последовательность работы цилиндров подачи и зажима прутка обеспечивается гидроприводом. На шпинд­еле закрепляется также шестерня 13 привода резьбонарезного устрой-

Револьверный суппорт (рис. 2.7)

Суппорт обеспечивает автоматические и ручные продольные и _Кп говые (поперечные) подачи инструмента (рис. 2.7,а), закрепленного" помощью винтов 4 в отверстиях 12 сменной револьверной головки 11 Револьверная головка базируется по конусу и торцу на зубчатом венце 5, жестко зафиксированном на валу 13, который вращается в двух радиально-упорных подшипниках. На валу 13 установлены барабан 8 жесткими упорами 9 и зубчатое колесо 10 для привода коллектора управления режимами резания. Суппорт перемещается с помощью рейки 2 по двум замкнутым призматическим направляющим с нижними план­ками 1 и 3. Маховичок 18 (рис. 2.7,6) через колеса 19 и 17 и приводную вал-шестерню 14 вращает зубчатый венец 5 револьверной головки при смене позиций. При этом электромагнитная муфта 16 включена. Ре­вольверная головка фиксируется в каждой из 16 позиций (рис. 2.7,в) фиксатором 20, западающим в гнезда на зубчатом венце 5. Управление положением фиксатора осуществляется при помощи рукоятки 22 и пру. жины21.

При автоматической (круговой) подаче (рис. 2.7,г) вращение пере­дается от коробки подач (см. кинематическую схему) через скользящий валик 23, зубчатые колеса 24 и 25, коническую передачу 26, 34 или 26, 37, зубчатую муфту 35 выбора направления вращения (реверс подачи) на червячный вал 36. Далее вращение через червяк 31 и червячное колесо 15 (рис. 2.7,6) при включенной муфте 16 передается на вал-шестерню 14 и зубчатый венец 5 револьверной головки.

Ограничение поперечной подачи производится с помощью выдвиж­ного жесткого упора 39 (рис. 2.7,д), корпус 40 которого закреплен на суппорте. На торце револьверной головки (рис. 2.7,д) закреплен кронш­тейн 41, в который завинчен упорный винт 42 с контргайкой 43. Когда револьверная головка доходит до жесткого упора, вращение червячно­го колеса 15 прекращается, а червяк 31 (рис. 2.1,т), продолжающий вращаться, вывинчивается из него. Перемещаясь вправо по шлицевому валу 36, червяк сжимает пружину 33, усилие которой регулируется гайкой 30. При этом втулка-кулачок 32 воздействует на толкатель 27 и через рычажную систему 28 нажимает на конечный выключатель 2У> отключающий электромагнитную муфту 16 и автоматическую попе­речную подачу. Ручная (круговая) подача осуществляется от махович­ка 38 при нейтральном положении зубчатой муфты 35 и включенно муфте 16.

Обработка центровыми инструментами (сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, плашками) осуществляется при зафиксировали револьверной головке, а обработка резцами - как при зафиксированной (продольная обточка), так и расфиксированной (поперечная обточка), когда требуемое положение определяется жестким поперечным упором.

Рис. 2.7. Револьверный суппорт станка мод. 1Г340 (а)

Привод ручного поворота револьверной головки (б). Механизм фиксации (в)- ПР круговой подачи револьверной головки (г). Жесткий поперечный упор д).

С помощью копировальной линейки, жестко связанной со станиний и упорного ролика, закрепленного на торце револьверной головки, при расфиксированной головке можно обрабатывать конические и фасонные поверхности. В этом случае при включенной продольной подаче

револьверная головка поворачивается от упорного ролика, скользящего по поверхности копирной линейки.

На рис. 2.8 приведена карта наладки станка. Для сокращения времени переналадки широко применяется групповая технология обработки заготовок, резко сокращающая также номенклатуру и количество применяемой оснастки.

ТОКАРНЫЕ АВТОМАТЫ И ПОЛУАВТОМАТЫ (КУЛАЧКОВЫЕ)

Кулачковые автоматы и полуавтоматы предназначены для изготовления деталей ложной конфигурации с использованием нескольких (многих) инструментов в крупносерийном и массовом производстве.

Токарные автоматы и полуавтоматы подразделяют по разным признакам:

• назначению: на универсальные и специальные;

• числу шпинделей: на одношпиндельные и многошпиндельные;

• расположению шпинделей: на горизонтальные и вертикальные;

• виду обрабатываемой заготовки: на прутковые и патронные. Кроме того, одношпиндельные автоматы подразделяют по способу

обработки на:

• фасонно-отрезные

• продольного точения

• токарно-револьверные,

а многошпиндельные полуавтоматы - по принципу обработки на параллельного и последовательного действия.

Управление циклом работы кулачковых автоматов и полуавтоматов осуществляется одним из следующих трех способов:

- рабочие и холостые ходы выполняются от распределительного вала, равномерно вращающегося в течение всего цикла обработки, со скоростью, определяемой условиями рабочих ходов. Этот способ широко применяется в автоматах фасонно-отрезных и продольного точения;

• распределительный вал в цикле имеет две скорости вращения: медленную - для рабочих ходов и ускоренную - для холостых ходов. Такой способ применяется в многошпиндельных автоматах и полу­автоматах;

• кроме распределительного вала, управляющего рабочими ходами и частью холостых ходов, автомат имеет быстровращающийся вспомо­гательный вал, осуществляющий остальные холостые ходы. Частота вращения вспомогательного вала при переналадке автомата не регулируется. Такой способ управления циклом применяется в токарно-револьверных автоматах.

Для расширения технологических возможностей токарные автомат и полуавтоматы оснащают дополнительными устройствами, выполнявшими операции фрезерования, сверления отверстий малого диаметр и др.(Станочное оборудование автоматизированного производства. Т.2. Под ред. В.В. Бушуева. – М.: Изд-во «Станки», 1994.-656 с.)