Магазины для накопления и транспортирования инструментов

Инструментальный магазин предназначен для создания запаса ре­жущих инструментов, необходимого для изготовления на данном стан­ке заданной номенклатуры деталей.

При ручной смене инструмента магазины-стеллажи (плоские или круговые) не имеют жесткой связи со станком и устанавливаются в удобном для оператора месте около станка.

При автоматической смене инструментов применяют инструмен­тальные магазины различных типов и конструкций, устанавливаемые в большинстве случаев непосредственно на станке.

На токарных станках с ЧПУ в качестве таких магазинов применя­ются в основном револьверные головки с числом позиций 4, 6, 8, 12 и 16, куда устанавливают режущие инструменты. На одном станке мо­жет применяться одна, две, а в некоторых станках даже три револь­верные головки, что значительно расширяет технологические возможно­сти станка.

На многоцелевых станках с ЧПУ применяют дисковые, барабанные и цепные инструментальные магазины вместимостью 10—140 инструмен­тов. При малом числе инструментов (до 16 шт.) могут применяться револьверные головки.

К инструментальным магазинам предъявляются следующие основ­ные требования:

вместимость магазина должна быть достаточной для обработки одной или нескольких заготовок;

магазин должен быть по возможности простым и компактным; большая вместимость магазина усложняет его конструкцию, делает его дороже, требует больше места для его размещения;

магазин желательно располагать вне рабочей зоны станка, чтобы он сам и выступающие из него инструменты не мешали установке и снятию заготовки, перемещениям рабочих органов станка в процессе обработки детали; магазин и находящиеся в нем инструменты необхо­димо предохранять от попадания стружки и грязи;

следует обеспечить удобный и безопасный доступ к магазину опе­ратору и наладчику для загрузки и замены инструментов, это особен­но важно при использовании крупногабаритных и тяжелых инструмен­тов;

поворот магазина в нужную позицию должен проводиться с мак­симально возможной скоростью и совмещаться с выполнением преды­дущего перехода;

конструкция и работа магазина не должны оказывать отрицатель­ного влияния на параметры станка (жесткость, виброустойчивость, точ­ность и др.).

Накопление и транспортирование инструментов револьверными го­ловками. Револьверные головки применяют с вертикальной, горизон­тальной и наклонной осями вращения. Смена инструмента осуществля­ется поворотом головки на нужное число позиций и последующей фик­сацией головки. Время смены инструмента в этом случае составляет 1—4 с.

Револьверная головка в отличие от других инструментальных ма­газинов является непосредственным рабочим органом станка, воспри­нимающим силы резания. Поэтому она должна характеризоваться вы­сокой прочностью, жесткостью и точностью позиционирования при повороте. Режущие инструменты для обработки внутренних и наруж­ных поверхностей не должны мешать друг другу. Замена инструментов в головке должна осуществляться удобно и легко, к инструменту дол­жен быть свободный доступ.

На рис. 8.16 показаны конструкции револьверных головок двух основных типов, применяемых на токарных станках с ЧПУ.

Рис. 8.16. Конструкции револьверных головок:

а - четырехпозиционная (типа поворотной резцедержавки); б – позиционная головка

Головка, показанная на рис. 8.16, а (может быть и шестипозиционной), применяется значительно реже, чем показанная на рис. 8.16,6. На ней устанавливается относительно небольшое число режущих ин­струментов. Но на каждой грани головки может быть установлено несколько инструментов, и обработка при этом может проводиться сразу несколькими инструментами. Ось вращения таких головок пер­пендикулярна к оси шпинделя станка и может располагаться на стан­ке вертикально, горизонтально и наклонно. Такие револьверные головки широко применяют на фронтальных токарных автоматах и полуавтома­тах с ЧПУ (например, на токарном двухшпиндельном фронтальном патронном полуавтомате МР 315).

Револьверная головка второй конструкции, кроме звездообразной компоновки (см. рис. 8.16,6), может быть барабанной (рис. 8.17) и реже конусной (рис. 8.18).

На рис. 8.19 показана конструкция шестипозиционной револьвер­ной головки, установленной на горизонтальном суппорте токарного станка 16К.20Т1 с ЧПУ. В инструментальной головке с горизонтальной осью вращения, устанавливаемой на выходном валу 5 и жестко соеди­ненной с подвижным элементом 6 плоскозубчатой полумуфты, можно закреплять шесть резцов-вставок или три инструментальных блока.

Поворот головки производится от электродвигателя 2 чер вячную передачу 3, вал 7 с кулачковой полумуфтой 8, которая жестко связана с валом 5.

Рис. 8.17. Барабанная револьверная головка фирмы Duplomatic:

а — общий вид; б — фрезерование криволинейного паза; в — сверление отверстий под углом; г, д — соответственно нарезание резьбы и сверление отверстий на фланце; е — фрезерование шпоночного паза; ж — фрезерование канавки на торце; з — фрезерование шестигранника

Рис. 8.18. Конусная револьверная головка

Рис. 8.19. Конструкция шестипозиционной револьверной головки токарного станка 16К20Т1 с ЧПУ

В начальный момент вращения элементы 4 и 6 плоскозубчатой муфты расцепляются и головка на валу 5 поворачивается в нужную позицию, определяемую электрическим датчиком 10. После этого осу­ществляется реверс электродвигателя и вал с кулачковой полумуфтой вращается в противоположную сторону. Подвижный элемент 6 плоско­зубчатой муфты с инструментальной головкой удерживается от пово­рота фиксатором, в результате чего элемент 6 фиксируется на зубьях неподвижного элемента 4 плоскозубчатой муфты. От конечного вы­ключателя 9 на пульт управления подается сигнал, отключающий электродвигатель 2.

С помощью вала 1 с шестигранником производится поворот го­ловки вручную.

Наиболее широко в современных токарных станках с ЧПУ приме­няют наклонную компоновку суппортов с одной или двумя револьвер­ными головками. На рис. 8.20 показана такая компоновка с одной револьверной головкой, примененная на токарном станке 1740РФЗ с ЧПУ. Конструкция револьверной головки этого станка показана на рис. 8.21.

Рис. 8.20. Схема наклонной компоновки суппорта с револьверной головкой

Поворот диска 1, на котором закрепляется 12-позиционная инстру­ментальная головка, производится гидромотором 6 через зубчатое колесо 5, на котором установлен ролик, поворачивающий мальтийский крест 8. Последний жестко сидит на валу 7, соединенном с диском 1. Перед поворотом диска 1 с помощью поршня 9, установленного на валу 4, и гидроцилиндра 10 происходит расфиксация плоскозубчатой муфты, у которой полумуфта 2 закреплена на диске 1, а вторая полу­муфта 3 — на корпусе головки.

После поворота головки с диском 1 происходит их фиксация за­мыканием полумуфты 2 и 3 при смещении поршня 9 вправо.

Многие заготовки, обрабатываемые на токарных станках с ЧПУ, помимо точения требуют других видов обработки: сверления соосных и несоосных продольных и поперечных отверстий, нарезания резьбы мет­чиками, фрезерования боковых поверхностей и канавок.

Для этого в конструкции револьверных головок предусматривают возможность установки помимо неподвижных также и вращающихся инструментов (сверл, метчиков, фрез и др.). Для привода вращения этих инструментов используют отдельный электродвигатель, установлен­ный на револьверной головке.

Рис. 8.21. Конструкция револьверной головки токарного станка 1740РФЗ с ЧПУ

На рис. 8.22 показаны возможные варианты выполнения привода вращения инструментов, установленных в револьверной головке.

Конструкция привода вращения инструмента 1 в револьверной головке фирмы Laru (Германия) показана на рис. 8.23. Вращение на инструмент передается через центральное цилиндрическое зубчатое колесо 2, которое вращается от электродвигателя 5 через коническую зубчатую передачу 4 и центральный вал 3.

За рубежом разработаны унифицированный ряд револьверных го­ловок для токарных станков с ЧПУ, выпускаемых специализированны­ми фирмами [например, фирмами Sauter (Германия), Baruffaldi и Duplomatic (Италия)]. Эти же фирмы выпускают различные инстру­ментальные головки (планшайбы), на которых устанавливаются режу­щие инструменты и различные державки.

На рис. 8.18 показана унифицированная конструкция револьверной

Рис. 8.22. Варианты установки вращающихся инструментов на револьверных головках:

а, в, г — на четырех и многопозиционных с приводом через конические зубчатые передачи; б, д — на многопозиционных с приводом через зубчатую ременную передачу головки фирмы Duplomatic (Италия) с комплектом неподвижного и вращающегося инструмента и возможные схемы обработки заготовки.

Рис. 8.23. Конструкция револьверной головки с приводом инструмента через цилиндрическую зубчатую передачу

В табл. 8.2 приведены размеры шести типоразмеров унифициро­ванных револьверных головок, выпускаемых специализированной фир­мой 5аи{ег.

На некоторых токарных станках с ЧПУ применяют другие вариан­ты инструментальных магазинов и автоматической смены инструментов.

8.2. Размеры (мм) револьверных головок фирмы Sauter

Например, на токарном станке с ЧПУ фирмы Okuma (Япония) применена револьверная головка 1 (рис. 8.24) и инструментальный магазин 3. Автооператор 2 производит при необходимости замену ин­струментальных головок в револьверной головке 1, что позволяет сократить простои станка при переходе на изготовление новых дета­лей, когда необходима замена инструментов в револьверной головке.

Аналогичная схема показана на рис. 8.14.

Возможные варианты компоновок двух и трех револьверных головок на токарных станках с ЧПУ и их характеристика приведены в т. 1 справочника (гл. 3).

На некоторых фрезерных и многоцелевых станках с ЧПУ при ис­пользовании для обработки заготовок небольшого числа инструментов в качестве инструментальных магазинов применяют револьверные головки (рис. 8.25), что сокращает время смены инструмента. В этом случае чаще всего применяются пяти- (например, фрезерный станок 6Р13РФЗ с ЧПУ) и шестипозиционные револьверные головки (напри­мер, сверлильный станок 2Р135Ф2 с ЧПУ).

Основные недостатки: малая вместимость магазина; необходимость в каждой позиции револьверной головки иметь шпиндель, что усложня­ет и удорожает ее конструкцию; снижение жесткости шпиндельной бабки и точности установки инструмента при повороте и фиксации го­ловки.

Увеличение числа позиций в револьверной головке (восемь и бо­лее) помимо усложнения ее конструкции снижает возможный рабочий ход головки l_i (рис. 8.26, а, б).

Условия обработки улучшаются, а конструкция упрощается при применении конусной револьверной головки 1 с наклонной осью ее вращения (рис. 8.26, в). В этом случае имеется только один шпиндель 3, который в рабочей позиции соединяется поочередно с оправками 4, установленными в позициях головки. Движение подачи режущего ин­струмента осуществляется путем перемещения шпиндельной бабки 2 с револьверной головкой.

Рис. 8.26. Схемы револьверных головок на фрезерных и многоцелевых станках:

а — шестипозиционная; б — восьмипозиционная; в — конусная головка с наклонной осью вращения; г — 12-позиционная с наклонной осью вращения и с движением подачи пиноли со шпинделем

Рис. 8.27. Конструкция шпиндельной бабки с револьверной головкой вертикально-фрезерного станка

Однако и в этом случае величина переме­щения также ограничена.

В качестве примера на рис. 8.27 показан узел шпинделя и револь­верной головки вертикально-фрезерного станка с ЧПУ.

После поворота револьверной головки 14 в необходимую позицию шпиндель 2 станка вместе со шпиндельной кареткой 9, гидроцилинд­ром с поршнем 7 перемещается вниз и захватывает хвостовик 10 с инструментом. Зажим хвостовика 10 в шпинделе осуществляется та­рельчатыми пружинами 5 при перемещении поршня гидроцилиндра 8 вверх. При этом штанга 6 под действием тарельчатых пружин подни­мается вверх, перемещает втулку 4 с шариками, захватывающими выступ стержня 3 на хвостовике. Фиксация хвостовика 10 в шпинделе станка производится с помощью торцовых шпонок 1, входящих в пазы на фланце хвостовика.

По окончании обработки поршень 8 опускается вниз, нажимает на штангу 6, сжимая тарельчатые пружины 5. Втулка 4 с шариками опускается вниз, шарики отходят в радиальном направлении в коль­цевую канавку, освобождая выступ стержня 3 на хвостовике. После этого гидроцилиндр с поршнем 7 поднимает шпиндельную каретку 9 вверх, в результате чего хвостовик выходит из конусного отверстия шпинделя.

Хвостовик с инструментом остается в револьверной головке 14, удерживаясь в ее гнезде фиксатором 15. Револьверная головка пово­рачивается относительно оси 13 гидроприводом 11 через зубчатую пе­редачу 12 так, что осуществляется соосная установка со шпинделем следующего хвостовика с инструментом, после чего цикл повторяется. Фирма Olivetti (Италия) также использует в качестве магазина револьверную головку / с наклонной осью ее вращения (рис. 8.26, г). Но в этом случае уже нет ограничений на величину рабочего хода ин­струмента l₁ так как происходит движение подачи не шпиндельной бабки 2, а только пиноли шпинделя 3. Опускаясь вниз пиноль захва­тывает оправку с инструментом и подает его на расстояние l₁ при не­подвижной головке 1.

Недостаток этой конструкции по сравнению с показанной на рис. 8.26, в — меньшая жесткость шпинделя при большом вылете пи­ноли (особенно при фрезеровании).

Двух-, трех- и четырехпозиционные револьверные головки приме­няются также на шлифовальных станках с ЧПУ, когда в отдельных позициях устанавливаются шлифовальные круги для наружного и внут­реннего шлифования (см. т. 1, гл. 3).

Накопление и транспортирование инструментов в магазинах.

Варианты исполнения инструментальных магазинов, применяемых на различных станках с ЧПУ, показаны на рис. 8.28.

Барабанные инструментальные магазины (см. рис. 8.28, а, б), имея вместимость 12—40 инструментов, что достаточно для изготов­ления многих деталей, находят широкое применение на станках с ЧПУ.

Они достаточно компактны, могут располагаться на колонне стан­ка, что более предпочтительно, или непосредственно на шпиндельной бабке (в этом случае, хотя и сокращается время смены инструмента, значительно увеличивается масса перемещаемой шпиндельной бабки).

Первый вариант исполнения магазина (см. рис. 8.28, а) приме­няется чаще с установкой его сбоку в средней части колонны (с любой стороны) на станках с ЧПУ как с вертикальной, так и с горизонталь­ной компоновкой шпинделя (рис. 8.29, а).

Рис. 8.28. Варианты исполнения инструментальных ма­газинов:

а, б — соответственно о горизонтальной и вертикальной осью вращения!; в — звездообразного типа с вертикальной осью вра­щения; г, д — конусообразные соответственно с вертикальной и наклонной осью вращения; е — цепные; ж — линейные

Второй вариант магазина (см. рис. 8.28, б) применяется в основ­ном на станках с ЧПУ с горизонтальной компоновкой шпинделя и устанавливается на верхней части колонны станка. Установка такого магазина сбоку на колонне значительно увеличивает габаритные раз меры станка, но она удобнее с точки зрения смены инструмента на станках с вертикальной компоновкой шпинделя.

Дисковые магазины (см. рис. 8.28, в) применяют реже из-за боль­ших радиальных размеров при большом числе инструментов.

Конусные барабанные магазины (см. рис. 8.28, г, д) также на­ходят применение во многих станках с ЧПУ. При варианте компоновки магазина, показанном на рис. 8.28, г, удобна смена инструмента на основе использования двухпозиционной поворотной головки (рис. 8.29, б).

Рис. 8.29. Компоновки станков с барабанными магазинами:

а — с круговым магазином и автооператором; б — конусного типа о двухпозиционной поворотной головкой

Вариант компоновки магазина, показанный на рис. 8.28, д, удобен для смены инструмента на станках с ЧПУ с горизонтальной компоновкой шпинделя [в этом случае упрощается конструкция авто­оператора (см. подразд. 8.4)].

Цепные магазины (рис. 8.28, е) применяют в станках с ЧПУ при большом числе накапливаемых инструментов (до 140 шт.).

Линейные магазины (см. рис. 8.28, ж) используют реже (см. подразд. 8.4).

В качестве примеров на рис. 8.29 показаны компоновки станков с ЧПУ с барабанным магазином 1 (см. рис. 8.29,а), имеющим 26 по­зиций, автооператором 2 автоматической смены инструментов и с конусным барабанным магазином 1 (см. рис. 8.29, б) вместимостью 12 инструментов и двухпозиционной поворотной головкой 2.

На рис. 8.30 показана конструкция дискового инструментального магазина многоцелевого станка ГФ2171. Корпус 3 магазина установ­лен на шарикоподшипниках 2 оси 1. На этой же оси смонтирована плита 4 с бесконтактными конечными выключателями 5 и 6, которые при проходе через них поводков 7, закрепленных на вращающемся корпусе магазина, подают команду на остановку вращения магазина в нужной позиции по команде от устройства ЧПУ.

Рис. 8.30. Конструкция дискового инструментального магазина многоцелевого станка

Хвостовики с инструментами расположены в гнездах 9 магазина, их выпадение предотвращается специальной скобой, а поворот — фиксатором 8. Поворот инструментального магазина осуществляется гидромотором 13 через зубчатые колеса 12, 11 и 10 (с внутренним зацеплением).

На рис. 8.31 показана конструкция привода поворота и фиксации многоцелевого станка ИР500МФ4.

Рис. 8.31. Привод поворота и фиксации инструментального магазина

инструментального магазина

Кор­пус 16 магазина с горизонтально расположенными гнездами 17 для хвостовиков 18 с инструментами расположен на верхнем торце колон­ны 2 станка. При повороте корпус 16 магазина движется по направляющим 3 электродвигателем 8 через зубчатые колеса 10 и 15 (с внутренним зацеплением). Необходимый угол поворота магазина до­стигается с помощью двух конечных выключателей 11 и 12. Первый взаимодействует с упором 14, фиксирующим исходное положение ма­газина, а второй — с упором 13, установленным напротив каждого гнезда и служащим для отсчета гнезд магазина.

На валу электродвигателя 8 закреплена втулка 9 с двумя полу­круглыми пазами. Когда необходимое гнездо магазина подходит к позиции смены, ролик 7 вводится штоком гидроцилиндра 4 в паз втулки. Электродвигатель 8 отключается, и бесконтактный выключа­тель 6 дает команду на автоматическую смену инструмента. Перед следующим поворотом ролик 7 выводится из паза втулки 9 и бескон­тактный выключатель 5 дает команду на включение электродвига­теля 8.

Хвостовики 18 с инструментами фиксируются в гнездах 17 мага­зина фиксаторами 19. Наличие хвостовиков в гнезде магазина конт­ролируется бесконтактными включателями 1.

Конструкция инструментального магазина многоцелевого станка ИР320ПМФ4 показана на рис. 8.32. Основание 3 магазина посредст­вом оси 4 и двух платиков 5 устанавливают на верхнем торце стойки. Поворот магазина осуществляется от электродвигателя 15 (рис. 8.33) через зубчатые колеса 2 и 14 с внутренним зацеплением на обечай­ку 1 (см. рис. 8.32), которая вращается на роликовых опорах 2. По ворот магазина (при необходимости) относительно оси 4 предотвра­щает его поломку в случае сбоев в устройстве смены инструментов.

Рис. 8.32. Конструкция инструментального магазина станка ИР320ПМФ4

Зубчатое колесо 14 (см. рис. 8.33), находящееся в зацеплении с зубчатым колесом 2, закрепленным жестко на обечайке 1 магазина, имеет два паза, воздействующих на конечные включатели 4. При по­иске необходимого гнезда в процессе автоматической смены инстру­мента эти выключатели контролируют угол поворота магазина и его торможение.

На валу 3 электродвигателя 15 смонтирован фланец 13, в кото­ром имеется два полукруглых паза, фиксирующих магазин в позиции смены инструмента при вхождении в один из этих пазов ролика 5, установленного на штоке 7 гидроцилиндра 9.

Рис. 8.33. Привод поворота и фиксация инструментального магазина

Шток перемещается в корпусе 8, установленном на основании 6 магазина. Фиксация и расфиксация магазина контролируются бесконтактными конечными вык­лючателями 10 и 11, которые взаимодействуют с планкой 12, закреп­ленной на штоке 7.

В тех случаях, когда для уменьшения габаритных размеров ин­струментального магазина хвостовики с инструментами расположены в магазине вертикально, а во время смены инструмента необходимо привести их в горизонтальное положение, применяют кантователи (рис. 8.34). Поворот гнезда 4 магазина с хвостовиком 3 на 90° из вертикального положения в горизонтальное производится гидроци­линдром 9 через зубчатую рейку 8 на штоке поршня и зубчатое коле­со 7. Поворотная часть, выполненная в виде кронштейна 1, имеет на­правляющую, по которой ползун 2 может перемещаться вверх и вниз по отношению к гидроцилиндру 10. Перед сменой инструмента ползун 2 перемещается вверх и гнездо 4 с хвостовиком 3 и инструмен­том снимается с фиксирующего пальца 5, установленного на торце корпуса 6 магазина.

Рис. 8.34. Конструкция кантователя механизма автоматической смены инструментов

После этого происходит поворот кронштейна 1 на 90° в позицию смены инструмента. После смены инструмента ав­тооператором и установки в гнездо 4 снятого из шпинделя станка хвостовика с инструментом кронштейн 1 поворачивается на 90° вверх в первоначальное положение, а гнездо 4 с хвостовиком и инструмен­том, опускаясь вниз гидроцилиндром 10 с ползуном 2, устанавливает­ся на палец 5.

На рис. 8.35 показаны возможные конфигурации цепных инстру­ментальных магазинов различной вместимостью для многоцелевых станков.

Рис. 8.35. Варианты исполнения цепных магазинов:

а—в — с вертикальным, горизонтальным и наклонным расположением; е—е – с прямоугольной, квадратной и треугольной формой; ж—к – со сложной формой, увеличивающей их вместимость

В качестве примера на рис. 8.36 показаны компоновки многоцеле­вых станков фирмы Cincinnati Milacron (США) с магазинами на 36 (рис. 8.36, а) и 60 (рис. 8.36, б) инструментов. Наличие на станке магазина большой вместимости хотя и значительно расширяет его технологические возможности, но приводит к неполному использова­нию многих инструментов. Замена большого комплекта инструментов в таком магазине приводит к длительным простоям станка.

Фирма Hüller Hille применяет в качестве инструментальных мага­зинов унифицированные кассеты (рис. 8.37). В результате общая вме­стимость магазина регулируется изменением числа установленных на станок кассет, а смена инструмента происходит без остановки станка заменой этих кассет.

На станке фирмы Heller в обычном исполнении имеется инстру­ментальный магазин 1 вместимостью до 30 инструментов, установленный с задней стороны колонны станка (рис. 8.38, а). При необхо­димости использования большого числа инструментов позади станка может устанавливаться дополнительный инструментальный магазин 3, имеющий вдвое большую вместимость (рис. 8.38, б). Из этого магази­на периодически по мере необходимости с помощью робота 2 произ­водится замена инструментов в магазине 1 станка.

На рис. 8.39 показан гибкий производственный модуль фирмы Hüller Hille, в котором имеется четырехпозиционный накопитель 2 ин­струментальных магазинов 3, 4 и 5. Четвертый сменный инструмен­тальный магазин 6 установлен на станке. При переходе на изготовле­ние деталей новой номенклатуры поочередно устанавливают на станок инструментальные магазины 3, 4 и 5 вместимостью 23 инструмента каждый.

Инструментальный магазин 1 вместимостью 24 инструмента уста­новлен на станке постоянно. В нем расположены стандартные инстру­менты, применяемые при обработке широкой номенклатуры деталей. Смена комплекта инструментов в нем производится оператором.

Рис. 8.38. Компоновка инструментальных магазинов на многоцелевом станке с ЧПУ фирмы Heller:

а — при обычном исполнении; б — с дополнительным инструментальным магазином и роботом

Рис. 8.39. Компоновка инструментальных магазинов на ГПМ фирмы Hüller Hille

Посадочные места в инструментальных магазинах должны соот­ветствовать форме хвостовиков оправок с режущим инструментом и должны быть по возможности конструктивно простыми.

На ряде многоцелевых станков в целях изготовления больших партий деталей небольшой номенклатуры для повышения производи­тельности обработки применяют сменные многошпиндельные головки, которые также устанавливают в магазинах для последующей автома­тической смены.

На рис. 8.40 показаны различные варианты исполнения таких мага­зинов.

При небольшом числе многошпиндельных головок в качестве мага­зинов применяют револьверные головки, в каждой позиции которых

Рис. 8.40. Компоновки станков со сменными многоинструментальными головками: а — вид станка в плане; б — поворотная головка; в — поворотная головка о наклонной осью вращения; г — с двумя восьмипозиционными поворотными магазинами головок; д — с линейным магазином головок; е — с магазином головок и цепным магазином единичных инструментов

установлены соответствующие многошпиндельные головки (рис. 8.40, а, б, в).

При большом числе многошпиндельных головок их устанавливают в поворотных магазинах 1 и 2, откуда они переставляются в рабочую по­зицию 3 (рис. 8.40, г), или в линейном магазине 4 (рис. 8.40,5). В последнем случае замена головок 1 и 3 производится поворотным автоопе­ратором 2. На рис. 8.40, е показан вариант многоцелевого станка, имею­щего два магазина: линейный магазин 1 для многошпиндельных головок и цепной магазин 2 для единичных инструментов, устанавливаемых в шпиндель 3. Хотя в этом случае конструкция станка усложняется, его технологические возможности по сравнению с другими вариантами зна­чительно расширяются и достигается высокая производительность обра­ботки.

Механизмы автоматической смены режущих инструментов и их крепление на рабочих органах станка

Автоматическая смена инструментов на металлорежущих станках с ЧПУ может обобщенно производиться следующими способами:

1) изменением положения (поворотом) инструментального магазина (револьверной головки);

2) путем передачи инструмента из магазина в шпиндель станка че­рез промежуточный накопитель (поворотную головку с двумя и более позициями);

3) путем непосредственной смены инструмента шпинделем станка из магазина;

4) путем передачи инструмента из магазина в шпиндель станка ав­тооператором.

Первый — наиболее простой способ автоматической смены инстру­ментов, когда они устанавливаются в револьверных головках (см. рис. 8.16).

Рис. 8.41. Последовательность смены инструмента на многоцелевом станке фирмы Mandelli:

а, б — соответственно разжим оправки и отвод шпинделя; в, г — соответственно поворот и фик­сация головки; д — подвод шпинделя и зажим оправки

Практически на всех токарных (см. рис. 8.17), а также на некото­рых многоцелевых станках (см. рис. 8.25) смена инструмента произво­дится простым поворотом револьверной головки на нужное число пози­ций с затратой минимального времени.

При применении многопозиционных револьверных головок и одного шпинделя на многоцелевых станках (см. рис. 8.26, в, г и рис. 8.41) сме­на инструмента осуществляется также путем поворота головки, но за бо­лее длительное время, чем при первом способе, необходимое для разжи­ма оправки с инструментом 1 (см. рис. 8.41), отвода шпинделя 2, пово­рота и фиксации головки 3, подвода шпинделя и зажима в нем новой оправки с инструментом 4.

Минимальное время смены инструмента (1—2 с) при более сложной конструкции достигается при втором способе, когда применяет­ся двухпозиционная поворотная головка в комплекте с инструменталь­ным магазином (см. рис. 8.29,6 и 8.40,5). В этом случае время смены инструмента, вызывающей простои станка, равно времени расфиксации, поворота на 180° и фиксации двухпозиционной головки. Выбор инстру­мента в магазине, установка его на свободную позицию головки проис­ходят в течение обработки заготовки.

На рис. 8.42 показана схема автоматической смены режущих инструментов на токарном станке с ЧПУ фирмы Heyliegenstaedt (Герма­ния) .

Рис. 8.42. Устройство автоматической смены инструмен­та на токарном станке с ЧПУ фирмы Heyliegenstaedt:

а — схема смены инструмента в головке; б — двухпозиционная поворотная головка

Режущие инструменты в державках установлены в магазине 1 (рис. 8.42, а), откуда они с помощью автооператора 3 устанавливаются поочередно на двухпозиционную поворотную головку 2. По окончании технологического перехода головка 2 поворачивается на 180° (см. рис. 8.42, б) и в рабочую позицию устанавливается другой инструмент (вре­мя поворота головки 1,5 с). Во время обработки заготовки автоопера­тор 3 (см. рис. 8.42, а) убирает из второй позиции головки использован­ный инструмент, а из магазина устанавливает на головку следующий.

Аналогично происходит смена инструмента и на многоцелевом стан­ке с ЧПУ, показанном на рис. 8.29, б.

Применяют конструктивные варианты, в которых вместо двухпози­ционной поворотной головки совместно с инструментальным магазином используют четырех-шестипозиционные револьверные головки. Располо­женные напротив друг друга, позиции как бы выполняют функции двух­позиционной поворотной головки, а в остальных позициях устанавлива­ют постоянно два—четыре инструмента (например, фрезы большого диаметра), с помощью которых также периодически производится обра­ботка заготовок. Смена инструмента также осуществляется путем пред­варительной установки инструмента из магазина во время обработки заготовки в свободную позицию револьверной головки, а затем ее пово­рота на 180°.

Недостаток такого способа смены инструмента — помимо конструк­тивного усложнения также уменьшение жесткости узла шпинделя (или суппорта) и снижение качества обработки заготовки вследствие возмож­ных ударов и вибраций при обработке при смене инструмента во второй позиции поворотной головки. Инструментальный магазин должен нахо­диться на общей подвижной части с двухпозиционной головкой, что уве­личивает их общую массу.

В некоторых станках с ЧПУ применяют третий способ смены ин­струмента. Смена инструмента осуществляется за счет определенного цикла перемещения шпиндельной бабки 2 (рис. 8.43) относительно инструментального магазина 1.

Рис. 8.43. Последовательность смены инструмента на многоцелевом станке с ЧПУ фирмы Mandelli:

а — подвод шпиндельной бабки к магазину и установка в него инструмента; б — разжим оправ­ки, отвод шпинделя, поворот магазина; в — захват шпинделем новой оправки с инструментом; г — подвод шпиндельной бабки в зону обработки

Хотя при этом конструкция механизма ав­томатической смены инструмента проще из-за отсутствия автооперато­ра, но требуется значительное время на смену инструмента. Поэтому наиболее широко в многоцелевых станках применим четвертый способ смены инструмента с автооператором, который, хотя и сложнее, но зна­чительно сокращает время смены инструмента благодаря его предвари­тельному выбору из магазина во время обработки заготовки.

При данном способе смены инструмента конструкцию и компоновку механизмов выполняют по-разному в зависимости от места расположе­ния инструментального магазина на станке. Для сокращения времени смены инструментов магазин следует располагать как можно ближе к шпинделю станка, а лучше — непосредственно на шпиндельной бабке рядом со шпинделем. Однако это резко увеличивает ее массу. Поэтому чаще всего инструментальные магазины располагают стационарно на верхней части колонны станка или сбоку (слева или справа). Крупно­габаритные цепные магазины большой вместимости выполняют как уни­фицированные модули и устанавливают около станка.

В зависимости от положения на станке магазина применяют раз­личные конструктивные схемы автооператоров и циклы их движений.

На рис. 8.44, а—в показана последовательность смены инструмента в шпинделе 3 автооператором 2 из магазина /, расположенного свер­ху на колонне станка с горизонтальной компоновкой шпинделя, когда оси оправок расположены вертикально. Более простой вариант автоопе­ратора достигается при горизонтальном расположении оси оправки в зо­не смены инструментов (рис. 8.44, г).

При расположении инструментального магазина сбоку на шпин­дельной бабке, колонне станка или отдельным узлом около станка при­меняют способ автоматической смены инструмента, показанный на рис. 8.45.

На первом этапе (рис. 8.45, а) производится выбор нужного ин­струмента 4 и установка его магазином в позицию смены. Автоопера­тор 3, поворачиваясь на 90°, захватывает инструмент 4 и, перемещаясь в осевом направлении, выводит его из гнезда магазина.

Рис. 8.45. Последовательность смены инструмента при расположении магазина сбоку от станка:

а — схема выбора инструмента в магазине; б — схема смены инструмента в шпинделе

После окончания обработки инструментом 1, установленным в шпинделе станка, кронштейн 2 автооператора поворачивается на 90° в зону смены инструмента. Автооператор 2 (рис. 8.45, б) поворачивается и захватывает второй рукой сменяемый инструмент 1, находящийся в шпинделе станка (во второй руке находится новый инструмент 3). Пе­ремещаясь в осевом направлении, автооператор 2 выводит из шпинделя использованный инструмент 1, поворачивается на 180° и вводит в поса­дочное отверстие шпинделя новый инструмент 3, который там зажи­мается.

После этого автооператор 2 поворачивается на 90° в исходное по­ложение (см. рис. 8.45, а), где он устанавливает снятый из шпинделя инструмент в инструментальный магазин.

Пример выполнения смены инструмента на многоцелевом станке с вертикальной компоновкой шпинделя 3 автооператором 2 из магазина / показан на рис. 8.46.

На рис. 8.47 показана конструкция автооператора механизма авто­матической смены инструмента. Двухзахватная рука 1 может поворачи­ваться вместе со шлицевым валом 7, установленным на подшипниках в корпусе 6, и перемещаться относительно него в осевом направлении. Поворот осуществляется гидроцилиндрами 2 и 3 соответственно на 180 и 90° через зубчатые рейки на штоках гидроцилиндров и повышающие зубчатые передачи 4.

Осевое перемещение руки 1 относительно вала 7 осуществляется гидроцилиндром 10, шток которого жестко соединен с вилкой 8, входящей в кольцевой паз во фланце руки. При осевом перемещении руки вперед вместе с ней движется тяга 9, которая перемещает шестерню 5, расцепляя ее с зубчатым колесом привода поворота на угол 90° и при­соединяя к аналогичному механизму привода поворота на 180°.

При возврате руки в осевом направлении подпружиненный плун­жер 11 смещается вперед, сжимая пружину, и освобождает фикса­тор 12 зажимного устройства, который расфиксирует хвостовик с инст­рументом.

Для захвата автооператором хвостовиков с инструментами приме­няют захватные устройства различных типов.

На рис. 8.48 показаны конструкции захватных устройств клещевого типа и типа охватывающей скобы.

С фиксирующим устройством.

В первом устройстве (см. рис. 8.48,а) захват хвостовика 8 произ­водится сменными зажимными губками 1 трапецеидального профиля, установленными на рычагах 2. Оси качания 7 рычагов 2 закреплены в корпусе 6.

Зажим губками 1 хвостовика 8 производится с помощью серег 3, установленных на рычагах 2, и втулки 4 с пружиной 5 при отходе втул­ки 4 и штока гидро- или пневмоцилиндра назад (на рисунке не показа­ны). Разжим хвостовика осуществляется гидро- или пневмоцилиндром при перемещении штока и втулки 4 вперед.

В другом устройстве (см. рис. 8.48, б) захват хвостовика 7 с ин­струментом производится скобой 1 с V-образным профилем, закреплен­ной на руке 3, а также поворачивающимся относительно руки фиксато­ром 6, установленным на рычаге 2 и имеющим такой же поперечный профиль, как у скобы /.

При зажиме хвостовика фиксатор прижимается к нему стержнем 5 под действием пружины 4. Отжим хвостовика осуществляется в момент подвода корпуса руки к торцу шпинделя станка или к инструментально­му магазину, когда стержень 5 утапливается в специальный паз на под­вижном упоре механизма выдвижения руки (на рисунке не показан), Описание конструкций механизмов смены инструментов многоцеле­вых станков приведено в работах [3, 4, 7].

При применении на многоцелевых станках многошпиндельных го­ловок их смена может производиться путем поворота револьверной го­ловки, в позициях которой установлены многошпиндельные головки (см. рис. 8.40, б, в), а также с помощью автооператора, который уста­навливает головку из магазина на шпиндельную бабку (см. рис. 8.40,г,5). При этом в первом случае (см. рис. 8.40,5) смена головок производится захватом головок 1 и 3 автооператором 2 и поворотом на 180°. Во втором случае (см. рис. 8.40, г) смена головок осуществля­ется их линейным смещением соответственно из магазинов 1 и 2 в позицию на шпиндельной бабке 3, и наоборот: со шпиндельной бабки — в магазин.

Важной задачей при проектировании механизмов автоматической смены инструментов является достижение минимального времени сме­ны инструмента.

Повышение быстродействия механизмов автоматической смены ин­струментов осуществляется следующим образом:

совершенствованием компоновки механизмов автоматической сме­ны и станков в целом, что способствует сокращению времени и числа последовательных движений, а также перемещений исполнительных органов, это достигается в основном с помощью конструктивных меро­приятий;

совершенствованием приводов механизмов автоматической смены инструментов (в основном автооператоров) путем улучшения их струк­туры и динамических процессов в них, что способствует повышению ре­жимов работы и долговечности этих механизмов,

Характерные особенности работы автооператоров — непродолжи­тельное время цикла работы, непостоянство массы и момента инерции исполнительных органов, большие динамические нагрузки, колебания и удары в механизмах приводов во время переходных процессов (при разгоне, торможении и реверсе).

Приводы автооператоров представляют собой системы, состоящие из двигателя, передаточного механизма и устройства управления, вклю­чающие также датчики положения, скорости, силы и др.

В (качестве приводных двигателей используют гидро- и пневмоцилиндры, гидро- и пневмодвигатели с вращательным и неполноповоротным качательным движением ротора, электродвигатели постоянного и переменного тока, линейные двигатели и электромагниты.

Передаточные механизмы автооператоров могут быть различными: простые зубчатые, планетарные и волновые редукторы, преобразова­тели движения (зубчато-реечные, рычажные, кривошипные, кулачковые и др.).

Переходные режимы работы автооператоров характеризуются зако­ном изменения скорости υ их движения по времени t. Хотя наиболь­шее быстродействие механизма достигается при треугольном законе изменения скорости, когда переходный процесс совершается за два этапа — разгон с максимально возможным ускорением до максималь­ной скорости и затем торможение с наибольшим замедлением до пол­ной остановки, — на практике применяют трапецеидальный закон изменения скорости (рис. 8.49), когда имеется три фазы: разгон t_р, уста­новившееся движение t_у с постоянной скоростью υ_у и торможение t_т.

Рис. 8.49. График изменения скорости движения автооператора

При ограничении скорости υ, а также ускорения при разгоне а_р и торможении а_т уменьшаются габаритные размеры двигателя и затраты энергии, снижаются ударные нагрузки на механизм привода и увели­чивается его долговечность.

Общее время t движения автооператора можно определить по фор­муле [6]

(8.1)

Здесь l — общий путь движения автооператора; а_т — ускорение при торможении; = ; , где а_р —ускорение при разгоне; |а_р|=tgα_р; υ — скорость установившегося (равномерного) движения.

Оптимальная скорость υ_опт поступательного движения автоопера­тора составляет 0,4—1,2 м/с. При малых перемещениях не требуется высоких скоростей движения, а с увеличением длины хода υ_опт воз­растает.

Номинальное значение ускорения ограничивается уровнем колеба­ний механизмов привода. Для уменьшения этих колебаний необходи­мо, чтобы время t_т торможения было значительно больше периода Т_к собственных колебаний привода. В большинстве случаев Т_к= =0,02 ... 0,04 с и t_т=0,08 ... 0,1 с. При l=0,15 ... 0,3 м для выполне­ния этого условия необходимо, чтобы а_т=5...6 м/с², при l=0,7.. 0,8 м а_т= 10 ... 12 м/с².

Особенностью работы автооператоров является их неуравновешен­ность вследствие переменности масс хвостовиков с инструментами. По этой причине возникает дополнительный момент сопротивления, изме­няющийся в зависимости от положения автооператора при его дви­жении.

Момент неуравновешенности М_н для автооператора с горизонталь­ной осью вращения (рис. 8.50) [6] составляет

(8.2)

где m₁ и m₂ — масса хвостовиков с инструментами; g —ускорение силы тяжести; r — расстояние между осями автооператора и хвостовика; φ — угловое положение автооператора.

В зависимости от положения автооператора направление действия момента М_н может изменяться.

Рис. 8.50. Расчетная схема для определения мо­мента М_н неуравновешенности автооператора

Максимальный момент приводного двигателя М_{д max} и его мощ­ность М_{д max} определяют по формулам [6]:

(8.3)

(8.4)

Здесь — суммарный динамический момент инерции двигателя и ме­ханизма, приведенный к валу двигателя с учетом общего коэффици­ента передачи k_n; где т — масса исполнительного орга­на; J_д — момент инерции двигателя; ∆φ_д — угол поворота вала дви­гателя; k_м — коэффициент нагрузки двигателя по моменту, k_м= М_с' — статический момент нагрузки; — параметр, получаемый по диаграмме скорости движения (см. рис. 8.49).

По полученным параметрам выбирают соответствующий двигатель, а затем по его характеристикам уточняют минимальное время выпол­нения движений автооператором и проводится его проектный расчет.

Характеристики приводов поступательного движения (с гидро-, пневмоцилиндрами и другими линейными двигателями) выбирают по расчетным значениям параметров автооператора: наибольшей скорости и предельной нагрузке силой F_max. По этим значениям и выбран­ному давлению р определяют диаметр цилиндра [6]:

(8.5)

где b = 1,1 ... 1,5 — коэффициент, зависящий от типа уплотнений што­ка цилиндра.

Затем находят расход рабочей жидкости Q = υ_mахS, где S — пло­щадь поршня.

По каталогу определяют ближайший типоразмер гидро- или пневмоцилиндра и с учетом его характеристик выполняют проектный рас­чет привода автооператора.

Пример проектирования конкретного механизма привода авто­оператора для смены инструментов на многоцелевом станке приведен в работе [6].

При автоматической смене инструментов важной задачей является поиск нужного инструмента в магазине. Это может обеспечиваться сле­дующими способами:

1) установкой инструментов в магазине в соответствии с последо­вательностью обработки заготовки. В этом случае инструменты зани­мают в магазине одно и то же место. Каждый инструмент используется в течение цикла обработки только один раз, Если вместимость магази­на превышает число используемых при обработке инструментов, пре­дусматривают вспомогательные перемещения (повороты) магазина. Не­достаток данного способа — возможность ошибок оператора при комп­лектовании и установке инструментов в магазин, а также ограничен­ные технологические возможности станка;

2) кодированием посадочных мест магазина. Хвостовики с инст­рументами в этом случае устанавливают в одни и те же места, но могут использоваться многократно в любой последовательности. Одна­ко здесь также не исключается возможность ошибки при установке хвостовиков в конкретное гнездо магазина;

3) кодированием самих хвостовиков с инструментом. Инструменты в этом случае могут устанавливаться в любой последовательности и в любое место на магазине. Первоначально в большинстве многоцелевых станков кодирование хвостовиков с инструментами проводилось установкой на хвостовике набора кодовых колец.

Пример кодирования хвостовиков с помощью установки на хво­стовике 2 комбинации из десяти колец 1 показан на рис. 8.51. Первые пять колец обозначают номер группы инструментов, а другие пять — номер инструмента.

Рис. 8.51. Хвостовик с кодовыми кольцами

В этом случае возможно кодирование 31 группы по 31 инструменту в каждой группе, т. е. 961 инструмента. При рас­положении кодовых колец, показанном на рис. 8.51, номер группы 2+4=6 и номер инструмента 1+2+8=11.

При повороте магазина хвостовики перемещаются относительно ощупывающего устройства. Когда находится нужный инструмент, мага­зин останавливается и происходит смена инструмента. Недостаток дан­ного способа — усложнение конструкции хвостовика и увеличение его длины, относительная трудоемкость установки колец.

В настоящее время применяется электронная система кодирования резцедержавок и хвостовиков. На рис. 8.52 показана система кодиро­вания резцедержавок фирмы Sandvic Coromant. Фирма Hertel применяет в качестве носителя кода микроэлемент с защищенной 44-битной па­мятью, функционирующий как запоминающее устройство и не требую­щий никакого электропитания. Он имеет небольшие размеры (диаметр 12,4 или 8,5 мм, толщина 7 мм) и высокую механическую прочность.

Для каждой резцедержавки или хвостовика в память вводятся следующие данные: геометрический профиль режущей пластины; ма­териал инструмента; типоразмер и геометрический профиль инструмен­та; значение коррекции.

Считывание информации производится бесконтактно с высокой ско­ростью на расстоянии до 12 мм. Внешние воздействия (стружка, СОЖ, грязь) не оказывают влияния на передачу сигналов.

Технические характеристики элементов для кодирования инстру­ментов, выпускаемых фирмой Gerhard Baluff (Германия), приведены в подразд. 9.5.

Хвостовики с инструментами, взятые автооператором из инструмен­тального магазина, устанавливаются в конусное Посадочное отверстие шпинделя станка (конус 7 :24, выполненный по ГОСТ 15945—82) и там зажимаются. Перед установкой хвостовика шпиндель должен иметь строго ориентированное положение, что выполняется специальным ме­ханизмом. Кроме того, его посадочное отверстие продувается сжатым воздухом для удаления возможных загрязнений.

Зажим хвостовиков в шпинделе производится их осевым смеше­нием тарельчатыми пружинами с захватом за специальную часть хво­стовика либо с помощью шариков (рис. 8.53,а), либо специальной ле­пестковой цангой (рис. 8.53, б).

В первом случае (см. рис. 8.53, а) при осевом смещении втул­ки 4 вверх тарельчатыми пружинами шарики 2 вдавливаются конус­ной частью гильзы 3 и захватывают хвостовик 1, втягивая его в от­верстие шпинделя. При разжиме втулка 4 смещается вниз, шарики 2 выходят из ее отверстий на конусном участке гильзы 3, освобождая хвостовик.

Во втором случае (см. рис. 8.53, б) захват хвостовика 2 произво­дится лепестками цанги 1 при осевом смещении тарельчатыми пру­жинами штанги 3, когда лепестки сжимаются гильзой 4. При смеще­нии штанги 3 вниз лепестки цанги освобождают хвостовик 2.

Коническое соединение переднего конца шпинделя с хвостовиком должно обеспечивать точное центрирование хвостовика в шпинделе и требуемую жесткость соединения.

Для конического соединения шпинделя и хвостовика в соответст­вии с расчетной схемой, показанной на рис. 8.54, упругое перемещение

Рис. 8.53. Схемы зажима оправки в шпинделе станка:

а—шариками; б — лепестковой цангой

под действием радиальной силы N, приложенной на расстоянии а от конца шпинделя, равно [2]

(8.6)

где δ — смещение на краю конического соединения вследствие контакт­ных деформаций; θ — угол поворота в коническом соединении. Без учета погрешностей в комическом соединении

(8.7)

(8.8)

где с 0,2 — коэффициент контактной податливости, мкм·м²/Н; с₁, с₂, с₃— коэффициенты; с₁= с₂≈1,35; с₃=1.

Для конусных соединений со стандартным конусом 7:24, приме­няемым в станках с ЧПУ, без учета погрешностей изготовления можно определить жесткость (Н/мкм) соединения в точке приложения си­лы N:

(8.9)

где D — диаметр хвостовика, см; а — расстояние от торца шпинделя до точки приложения силы N, см (см. рис. 8.54).

Угловые погрешности при изготовлении конусов отверстия шпин­деля и хвостовиков могут существенно уменьшить жесткость соедине­ния. По данным работы [2], различие в углах конусов примерно 30"–40" снижает жесткость конического соединения с конусом 7:24 в 10–15 раз.

Рис. 8.54. Схема к расчету жесткости конического

соединения хвостовика с инструментом в шпинделе станка

Поэтому рекомендуется, чтобы угол конуса хвостовика был больше угла конуса отверстия шпинделя не более чем на 1".

Для надежного центрирования и обеспечения жесткости кониче­ского соединения хвостовика в шпинделе производится его осевая за­тяжка в отверстие шпинделя осевой силой F₀ (см. рис. 8.54), рав­ной [2]

(8.10)

где р — среднее давление на конических поверхностях; α — угол конуса; ρ — угол трения.

Для нормальной работы рекомендуется применять осевую силу F₀, способную создать давление на конических поверхностях р=1,5...2,0 МПа. Это условие требует, например, для конуса хвостовика 50 (см. табл. 8.1) силу затяжки F₀=15 кН.

На рис. 8.55 показаны конструкции шпинделей многоцелевых стан­ков с зажимом оправок в шпинделе втулкой с шариками (рис. 8.55, а) и специальной цангой (рис. 8.55, б).

Второй вариант зажима оправки в шпинделе применен, например, в многоцелевом станке 1Ф2171 с ЧПУ (рис. 8.56). Зажим оправки 2 в шпинделе 1 производится тарельчатыми пружинами 14, а разжим — гидропоршнем 13. При смещении тяги 7 наконечник 6., смещая цан­гу 4, состоящую из трех лепестков, соединенных пружинным коль­цом 5, зажимает или освобождает захват 3 .на хвостовике.

На верхнем конце тяги 7 закреплена втулка 8, в которой смонтирован толкатель 9 и три шарика 10, через которые от тарельчатых пружин 14 передается сила, зажимающая оправку.

Шарики 10 одно­временно предотвращают ослабление зажима оправки в процессе об­работки. Конструкция механизма обеспечивает разгрузку опор шпин­деля от усилий зажима.

С помощью конечных выключателей 11 и 12 контролируются за­жим и освобождение оправки, а также ее отсутствие в шпинделе. В случае неправильной затяжки инструмента вращение шпинделя не включается.

На рис. 8.27 показана конструкция механизма зажима хвосто­вика в шпинделе вертикально-фрезерного станка с ЧПУ. Описание других конструкций механизмов зажима хвостовиков в шпинделях при­ведено в работах [3, 4, 7].

В настоящее время револьверные головки, некоторые конструк­ции инструментальных магазинов и механизмов автоматической сме­ны инструментов унифицированы и выпускаются централизованно в виде модулей, которые могут использоваться в различных станках с ЧПУ

( Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. 2 т.