2.4. Выбор видов технического контроля детали

Выбор вида технического контроля проводится в зависимости от:

- объекта контроля (качество продукции, технической документации, средств технологического оснащения, технологической дисциплины, технологического процесса);

- исполнителя контроля;

- характеристик производства;

- значимости дефектов по контролируемым признакам;

- цели и особенности его проведения.

Признак вида контроля	Вид контроля
Стадия создания и существования продукции	Производственный, эксплуатационный
Этап процесса производства	Входной, операционный, приемочный, инспекционный
Полнота охвата контролем	Сплошной, выборочный, летучий, непрерывный, периодический
Влияние на объект контроля	Разрушающий, неразрушающий
Применение средств контроля	Измерительный, регистрационный, органолептический, визуальный, технический осмотр

2.5. Выбор и обоснование технических средств контроля

Порядок выбора средств контроля и требования, предъявляемые к средствам контроля устанавливают рекомендации Р 50-609-39-01.

Таблица – Этапы выбора средств контроля

Этап выбора средств контроля

Решение задачи

Используемая документация

2. Калибр-скоба наружные диаметр 82 Рабочие чертеж детали

3. Калибр-пробка внутренные диаметр 52 Рабочие чертеж детали

Таблица – Средства контроля детали

Контролируемый параметр	Допускаемая погрешность измерения	Средство контроля	Предельная погрешность средства контроля	Сопоставление	Число контрольных точек
Входной контроль	заготовка	Штангенцеркул	0.001	чертежом	3
	2.5 мм
Операционный контроль	2.5 мм	Штангенцеркул	0.001	чертежом	3
∂82h14
∂52H8
Приемочный контроль	1.5 мм	Скоба	0	чертежом	3

Приемочный контроль деталей проводится с целью установления пригодности к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий и предусматривает проведение всесторонних оценок их качества (геометрических параметров, внешнего вида, наличие клейма и документации) на соответствие требованиям, установленным в конструкторской и технологической документации.

Задачами приемочного контроля являются:

- проверка качества сборки, наладки, регулировки, эксплуатационных характеристик готовых изделий;

- проверка маркировки, консервации, упаковки и тары;

- проверка комплектности готовых изделий.

Приемочный контроль качества готовых изделий проводится работникам ОТК и представителем заказчика.

В целях уменьшения объема контрольных работ и повышения надежности контроля рекомендуется следующая последовательности контрольных операции (переходов) при проверке деталей.

1. Наружный осмотр на предмет проверки законченности всех операций соответствующего процесса и отсутствия заусенцев, мелкой стружки или загрязненности. Установив бегллым осмотром, что предъявленная партия деталей плохо промыта или имеет заусенцы, контролер возвращает детали на производственный участок, не проверяя другие элементы у данных деталей.

2. Проверка качества отделки поверхностей, т.е. их шероховатости, которая в большинстве случаев в цехах осуществляется визуальным сравнением с установленными образцами или образцовыми деталями. Одновременно выявляются возможные видимые дефекты материала или механические повреждения.

3. Проверка наиболее ответственных параметров качества деталей (по размерам, форме), изготовленных с высокой степенью точности. При обнаружении отклонений от допусков от ответственным параметрам качества деталь бракуют. Поэтому подобные контрольные операции надо выполнять перед более трудоемкими контрольными операциями, чтобы не затрачивать времени на дальнейшую проверку дефектных деталей по другим параметрам.

4. Выявление отклонение формы и расположения поверхностей и осей. Проверку отклонений формы и расположения поверхностей рекомендуется выполнять после контроля ответственных размеров, потому что контрольные операции обычно более трудоемки, так как осуществляются с помощью специальных контрольных приспособлений или приборов.

5. Проверка несоответствия элементов деталей, например несопрягаемых размеров, имеющих сравнительно большие допуски на обработку. Ее осуществляют в последнюю очередь, так как обнаружение отклонений от технических условий по неответственным элементам часто не является причиной их окончательного забракования.

Для выполнения операции ТК широко используют калибры – тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. К калибрам относят: гладкие предельные калибры.

Калибры
Калибры-скобы гладкие	Калибры-пробки гладкие
Калибры для контроля резьбы	Калибры для контроля шпоночных соединений
Калибры для контроля конусов	Калибры для контроля шлицевых соединений
Калибры конусные для резьб	Калибры для контроля подшипников
Калибры для контроля взаимного расположения поверхностей	Калибры для контроля длин, высот и глубин уступов

По число одновременно контролируемых элементов калибры бывают элементные, предназначенные для контроля одного параметра, и комплексные, позволяющие контролировать несколько параметров одновременно.