2 Общая часть

2.1. Анализ чертежа детали.

Результаты анализа рабочего чертежа детали

представлены таблице

Диаметр поверхности	Квалитет точности	Параметр шероховатости Ra мкм
Диаметры
82	H14	Rz 3.2
52	H8	Rz 2.5
30	h8	Rz 2.5
Отверстие
6	H14	Rz2.5

1.2. Служебное назначение детали Анализ конструкция детали с учетом технологическое характеристики

Крышка подшипника – это деталь тело вращения. Конструкция детали представляет собой взаимное пересечение цилиндрических поверхностей. Образована наружными и внутренними поверхностями вращения.

Имеются шесть отверстии диаметром 8 мм, с 60 градусом которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора.

Отсюда можно сказать, что крышка выполняет роль опоры при вращения других деталей ы сборочном узле.

Материал заготовки – серый чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412-70

Чугун серый – сплава железа с графитом, который присутствует в виде пластичного или волокнистого графита.

Серый чугун характеризуется высокими литейными свойствами (низкая температура кристаллизации, текучесть в жидком состоянии, малая усадка) и служит основными материалом для литья. Он широко применяться в машиностроения для отливки станин станков и механизмов, поршней, цилиндров. Кроме углерода, серый чугун всегда содержит в себе другие элементы. Важнейшие из них это кремний и марганец. В большинстве марок серого чугуна содержание углерода лежит в переделах 2,3-3,8%,

кремния 1-4% и марганца до 1.4%. Цена за тонну СЧ составляет от 6000 до 15000 рублей в зависимости от региона. Заменители: СЧ25, СЧ30, СЧ35.

Характеристики СЧ15-32 ГОСТ 1412-70

Таблица 1 Химический состав

Чугун	Химический состав
	углерод	кремний	марганец	фосфор	сера	хром	никель
				Не более
СЧ 15- 32	3.2 - 3.5	2.0 – 2.4	0.7 – 1.1	0.4	0.15	0.15	0.5

Таблица 2. Механические свойства

Чугун	Механические свойства, не менее							Назначения чугуна
	Предел прочности, кгс/мм2			Стрела прогиба (мм) при расстоянии между опорами, мм		Твердость НВ
	При Растяжении	При изгибе	300		600
СЧ 15-32	15	12	8		2.5	163-229	Рукоятки, крышки и другие неответственные отливки

1.3. Выбор и обоснование технологических баз.

Деталь типа «крышка подшипника», имеет две плоскости симметрии, которые, пересекаясь, образуют ось, и хорошо развитые торцовые поверхности. Базирование детали типа «диск» с использованием двусторонних связей приведено на рис. 3.17.

Комплект

3-2-1

3 установочная

2 двойной опорная

1 опорная

Установочная база – лишает деталь трех степеней свободы. Эта база была рассмотрена при базировании призматической детали. У диска эта база выполняет ту же функцию – она лишает деталь одного перемещения и двух вращений.

Первая двусторонняя связь (первая опорная точка) лишает деталь перемещения вдоль оси OY; вторая – вращения вокруг оси параллельной OZ; третья – вращения вокруг оси параллельной OX;

Двойной опорной базой называется база, которая накладывается 2 двусторонние связи и лишает деталь 2 перемещений во взаимно перпендикулярных направлениях. Обе двусторонние связи накладывается на оси, но одна в горизонтальной, а другая в вертикальной плоскости симметрии.

Материал для изготовления гладких калибров. Вставки и насадки калибров-пробок производят из стали марки X по ГОСТ 5950–73 или марки ШХ15 по ГОСТ 801-78.

Допускается изготовление вставок и насадок из стали:

- У20А или У12А по ГОСТ 1435-99 для калибров всех видов, кроме неполных калибров-пробок, получаемых штамповкой;

- 15 или 20 по ГОСТ 1050-88 для калибров диаметром более 10 мм.

Корпуса калибров-скоб без отдельных губок и губки составных калибров-скоб производят из стали 15 или 20 по ГОСТ 1050-88. Допускается их изготовление из сталей по ГОСТ 1435-99; У8А, У10А, У12А.

Корпуса калибров-скоб с отдельными губками производят из стали 35 и 40 по ГОСТ 1055-88. Допускается их изготовление из стали Ст5 по ГОСТ 380-94.

Когда калибры изготавливают не из инструментальных, а из конструкционных сталей (15 или 20 по ГОСТ 1050-88), то необходимо подвергать измерительные поверхности цементации с целью их упрочнения и повышения износостойкости. При этом глубина цементируемого слоя должна быть не менее 0,5 мм.

Рабочие поверхности калибров-пробок хромируют или наносят другое износостойкое покрытие. Рекомендуемая толщина хромового покрытия для калибров по ГОСТ 24853-81 0,5/1 (Z+Y).

Твердость рабочих поверхностей: калибров-пробок с хромовым покрытием – HRC_э 57-65; остальных калибров – HRC_э 59-65.