1.13. Технология монтажных работ, наладки, юстировки, аттестации. Основы сертификации оборудования. Технико-экономическая и экологическая оценка проектов автотранспортных предприятий и сто.

Монтаж- представляет собой совокупность технологических операций, включающих подготовку машин и оборудования, их установку на место согласно проекту, обкатку, пуск, наладку на производственный режим эксплуатации.

Коэффициент заводской готовности Кз. г. машин и оборудования. Заводская готовность характеризует степень приспособленности машин и оборудования к достижению проектных показателей при минимуме затрат на ввод их в эксплуатацию. Этот показатель оценивается степенью законченности сборки, монтажепригодностью и приспособленностью к пусконаладке:

где Км – коэффициент приспособленности машин и оборудования к монтажу (монтажепригодности), равный отношению.

где Со – стоимость машины (оборудования), включая расходы на транспортировку, руб.; См = См. з. + См – суммарная стоимость монтажных заготовок и стоимость монтажа. Значения Со, См. з., См выбирают из каталогов оборудования.

Коэффициент монтажепригодности. Наиболее совершенными с точки зрения монтажа являются машины, у которых значение величины Км близко к единице. Подсчеты показывают, что коэффициент монтажепригодности для животноводческих машин изменяется от 0,58 до 0,98.

Наладкопригодность – свойство машины и оборудования, характеризующее приспособленность к выполнению пусконаладочных операций с минимумом затрат на приведение смонтированного оборудования в работоспособное состояние.

Доступность и удобство мест наладки определяются коэффициентом технологичности при пусконаладке.

Монтаж технологического оборудования на вновь строящихся и реконструированных объектах и последующий ввод его в эксплуатацию осуществляется специализированными производственными объединениями. Основные задачи специализированных производственных объединений:

- организация и обеспечение качественного выполнения по договорам подряда монтажных работ на объектах, а также доведение до проектной мощности смонтированного оборудования на объектах;

- комплектование оборудованием, материалами строящихся, расширяемых и реконструируемых объектов;

- изготовление укрупненных узлов, блоков, металлоконструкций, нестандартного оборудования, применяемых при производстве монтажных работ.

Подготовка производства работ является важнейшим этапом во всем технологическом процессе монтажного производства. От качества и тщательности ее зависит дальнейший ход монтажных работ, правильное использование рабочей силы и материальных ресурсов. Подготовка состоит из следующих этапов: изучение, обработка и подготовка проектной документации с внесением необходимых изменений (согласованных с проектной организацией и заказчиком); разработка монтажных чертежей на трубопроводы и воздуховоды (или производство натуральных замеров с составлением эскизов); составление проекта производства монтажных работ (ППМР).

Пусконаладочные работы включают организационно-техническую подготовку: комплексное опробование и наладку оборудования, доведение загрузки его до проектной мощности.

Организационно-техническая подготовка составляет примерно 10...15% общей трудоемкости пусконаладочных работ. Сюда входят приемка смонтированного оборудования для наладки у монтажной организации с участием заказчика, составление плана-графика пусконаладочных работ и согласование с хозяйством срока ввода объектов в эксплуатацию, подготовка рабочих мест, доведение заданий до наладчиков и обеспечение фронта работ.

Для выполнения юстировки требуется изготовление специальных оптических контрольно – юстировочных и измерительных приборов, которые являются вспомогательными изделиями.

Оптический прибор делят на отдельные узлы с заданными оптическими параметрами ( например, увеличение, разрешающей способностью, качеством изображения и т.д.), которые необходимо контролировать в процессе сборки прибора. Вследствие этого в оптических приборах отдельные механические узлы, несущие оптические детали, конструктивно должны быть оформлены так, чтобы их можно было собирать, регулировать и контролировать независимо друг от друга.

Особые требования предъявляются к чистоте оптических деталей, загрязнение которых уменьшает световой поток, проходящий через прибор. Кроме того, если загрязненные поверхности оптических деталей расположены в плоскости промежуточного изображения, то эти загрязнения будут видны в поле зрения, что затрудняет наведения прибора на объект и может послужить источником ошибки при измерениях. Поэтому в технологическом процессе сборки прибора предусматривают операции чистки оптических деталей, которые выполняют в специальном помещении с повышенными требованиями к чистоте.

Аттестация процессов и оборудования

Основные положения

1. С целью доказательства соответствия параметров критических процессов (оборудования) заданным тре­бованиям производители лекарственных средств должны выполнять аттестацию (валидацию) процессов и обору­дования, используемых при производстве лекарственных средств. Аттестация (валидация) также проводится при существенных изменениях в помещениях, оборудовании и процессах, которые могут оказать влияние на качество продукции. Для определения состава и объема работ по аттестации следует использовать подход, основанный на оценке рисков.

Планирование работ по аттестации (валидации)

2. Аттестация (валидация) проводится в плановом порядке. Основной состав работ по аттестации оформля­ется в виде программы аттестации (валидации) или эквивалентном ей документе.

3. Программа аттестации является итоговым документом, составленным в лаконичной, точной и ясной форме.

4. В программу аттестации должны быть включены, по крайней мере, следующие данные:

a) цель проведения аттестации;

b) организационная схема проведения аттестации;

c) перечень всех помещений, систем, оборудования и процессов, подлежащих аттестации;

d) форму ведения документации (протоколов и отчетов);

e) этапы и график выполнения работ;

f) контроль изменений;

d) ссылки на существующие документы.

5. В случае выполнения больших проектов может потребоваться разработка отдельных программ аттестации.