2.7 Производство сортового проката

Производство сортового проката характеризуется весьма широким сортаментом готовой продукции, как по форме поперечного сечения и по размерам, так и по качеству прокатываемого металла. Эти обстоятельства обусловили создание большого числа прокатных станов различной конструкции основного и вспомогательного оборудования, его расположения и технических характеристик. Сортопрокатные станы по своему назначению условно подразделяют на рельсобалочные, крупно-, средне- и мелкосортные, проволочные.

Исходным материалом на сортовых станах являются блюмы и заготовки различных сечений и длины. Размеры и масса исходного материала зависят от размеров конечного продукта и от оборудования, на котором осуществляют прокатку. Чем длиннее готовый

прокат, тем больше машинное время прокатки и выше производительность стана и тем

меньше потери металла в обрезь.

На большинстве сортовых станов технологический цикл производства сортопрокатной продукции в целом одинаков и включает в себя подготовку исходного металла к нагреву, нагрев, прокатку, охлаждение, порезку на мерные длины, маркировку и уборку. Однако размерные, профильные и качественные различия сортового проката вносят свою специфику и в технологический процесс производства проката.

Подготовка исходного металла к нагреву заключается в удалении с него поверхностных дефектов путем огневой или абразивной зачистки.

Нагрев металла ведут, как правило, в методических печах, состоящих из

нескольких зон: методической; от одной до трех сварочных зон и зоны томления. Методическая зона предназначена для постепенного прогрева металла до температур 650 – 800 ⁰С. В сварочной зоне металл греют до заданной температуры с максимальной скоростью. Томильная зона предназначена для выравнивания температуры по сечению и длине заготовки.

После нагрева заготовка транспортируется к прокатному стану (линейному, непрерывному) для получения заданного профиля необходимой формы и размеров.

Прокатка сортового проката осуществляется в специальных калибрах, представ-

ляющих собой совмещение одинаковых вырезов на валках (рисунок 23).

После прокатки производят раскрой полосы. Крупный сорт разрезают на заданные длины в горячем состоянии. Раскрой среднего и мелкого сорта в горячем состоянии осуществляется на длину холодильника, а в холодном состоянии – на заданные длины. При горячем раскрое обязательно учитывают припуск на температурную усадку. Горячая порезка выполняется на роторных или салазковых пилах.

Разрезанные штанги крупного сорта по рольгангу направляют к клеймителю. Заклейменный прокат отправляется на охлаждение. Выбор способа и режима охлаждения зависит от марочного и профильного сортамента стана и от состава оборудования стана.

Средний и мелкий сорт после охлаждения подвергается порезке на заданные длины на ножницах с параллельными ножами или на гильотинных ножницах.

Охлажденный прокат поступает на отделку. Отделочные операции – термическая обработка, очистка поверхности проката от окалины, правка прутков, сплошная и выборочная зачистка поверхностных дефектов, контроль качества металла, маркировка, упаковка, взвешивание готового проката.

Опыт работы металлургических предприятий показывает, что существенного повышения производительности труда в прокатном производстве можно достичь не столько усовершенствованием технологии прокатки, сколько широкой механизацией и автомати-

зацией адъюстажных работ. Поэтому очень важно создание и применение совершенных

машин для комплексной механизации и автоматизации всего процесса отделки.