41. Как производятся керамические флюсы?

Керамические флюсы Как у нас, так и за рубежом довольно широко применяются керамические флюсы, впервые предложенные академиком АН УССР К. К. Хреновым. Эти флюсы изготовляются из механической смеси тонко размолотых материалов, сцементированных в механически прочную массу раствором жидкого стекла. В керамические флюсы можно вводить в порошкообразном виде в необходимых количествах любые твердые вещества: шлакообразующие (минералы, окислы и соли), легирующие и раскислители (металлы, в особенности ферросплавы), углеродистые вещества (уголь, графит, карборунд) для науглероживания наплавленного металла, карбонаты, органические вещества и т. д. Каждое зерно керамического флюса содержит все его составляющие части в заданных соотношениях. Флюсы типа К и КС для сварки разработаны сотрудниками лаборатории электротермии Института электротехники АН УССР; типа КС для наплавки — сотрудником КПИ Ю. А. Юзвенко; КВС-19— ВНИИстройнефтью. Флюс КВС-19 изготовляет электродный цех Люберецкого завода монтажных заготовок. Флюс AH-AI для автоматической сварки алюминия нормальной чистоты и алюминиево-марганцевого сплава АМц. Состав флюса: хлористого калия — 50%; хлористого натрия — 20%; криолита — 30%, марки KI — по ЦМ ТУ-952-41. Для сварки алюминиево-магниевых сплавов применяют флюсы типа АН-А4, не содержащие натриевых солей. Состав их можно получить в Институте электросварки им. Е. О. Патона. Процесс изготовления керамических флюсов прост и доступен любому предприятию, имеющему электродную мастерскую. Материалы, входящие в состав флюсов, предварительно размалываются и просеиваются через сито: минеральные с числом отверстий 1600 на см2, ферросплавы — 1200 на см2. Составляющие флюса AH-AI высушивают при температуре 300— 400°С до измельчения. После измельчения тщательно перемешиваются без жидкого стекла. Что касается остальных керамических флюсов, то размолотые и просеянные составляющие отвешиваются в нужных количествах и перемешиваются до получения однородной массы. В сухую смесь вливают водный раствор жидкого стекла и тщательно перемешивают в мешалке или краскотерке. Готовая сырая масса, сжатая в кулаке, должна слипаться в комок. Сырую массу протирают через проволочное сито с расстоянием между проволоками 2 мм, в результате чего получается крупка с величиной зерна 1—2 мм. При большом расходе флюса приготовление крупки производится на специальной машине типа МГКФ-4М, разработанной лабораторией электротермии Института электротехники АН УССР. На этой машине в час гранулируется около 200 кг флюсовой массы. Машина проста и удобна в эксплуатации. Сырую крупку насыпают слоем 10—15 мм на противни и сушат при температуре 150—200° в течение 20—30 мин. Просушенную крупку просеивают через сито с расстоянием между проволоками 2 мм, насыпают на противни слоем не более 50 мм и прокаливают 2—3 ч. при температуре 300—400°С. Готовый флюс необходимо хранить в плотно закрытых ящиках. Флюс, отсыревший при хранении, следует перед сваркой повторно прокаливать. Области применения керамических флюсов. Благодаря высоким стабилизирующим свойствам все керамические флюсы пригодны как для автоматической, так и для полуавтоматической сварки. Расход флюса зависит от силы сварочного тока, напряжения дуги и скорости сварки. С повышением напряжения дуги растет количество расплавленного флюса, а с повышением скорости сварки уменьшается. Приближенно считают расход флюса равным расходу сварочной проволоки.