Ручное доение коров
Ручное доение имеет сходство с естественной отдачей молока при сосании теленком, при нем почти не травмируются соски вымени и остается фаза отдыха, а заболевания маститом не превышают 2-3,5 %. При ручном доении не требуется специальных приспособлений и оно является более щадящим по сравнению с машинным способом. Его применяют в личных подсобных хозяйствах, а также в горных и других регионах, удаленных от крупных населенных пунктов потребления цельномолочной продукции, где много коров, не отвечающих требованиям машинного доения. Отрицательной стороной ручного доения являются низкая производительность труда и большая трудоемкость. Доение «кулаком» более целесообразно нежели «щипком».
Машинное доение коров
Машинное доение облегчает труд, значительно повышает его производительность и способствует улучшению санитарного качества молока. Но негативным для машинного доения является резкая заболеваемость коров маститом (до 30 %), что обусловлено, в первую очередь, слабой отселекционированностью коров к технологии механизированного доения из-за несоответствия параметров вымени. Однако в настоящее время механизация процессов доения коров в коллективных сельхозпредприятиях составляет более 90 %. Это обусловлено дальнейшим развитием скотоводства, его специализацией, концентрацией и переводом отрасли на промышленную основу. В связи с этим экономика производства молока требует для рентабельного ведения отрасли механизации и автоматизации всех трудоемких процессов. Для сведения к минимуму вредного влияния на молочную железу доильных аппаратов их постоянно совершенствуют, параллельно с этим зоотехники-селекционеры ведут целенаправленную работу над созданием пород, типов, стад животных, пригодных к машинному доению и устойчивых к заболеванию маститом.
В России для машинного досиня применяют трехтактные и двухтактные доильные аппараты. Оба типа доильных аппаратов работают по принципу отсасывания молока с помощью вакуума. Каждый доильный аппарат имеет пульсатор, коллектор, доильные стаканы, комплект резиновых трубок и шлангов, смотровые устройства, молочный краник или зажим.
Трехтактный доильный аппарат осуществляет доение в три такта: сосание, сжатие и отдых. Во время такта сосания в подсосковой и в межстенной камерах - вакуум, а в межстенной атмосферное давление, происходит массаж соска. Во время такта отдых как в подсосковой, так и в межстенной камерах - атмосферное давление. Все три такта вместе составляют пульсацию. Самый длительный такт сосания - 64 %, такт сжатия - 14 %, такт отдыха - 22 %.
Двухтактный доильный аппарат - осуществляет доение в два такта: сосание (67 %) и сжатие (33 %). В двухтактных аппаратах внутри доильных стаканов (под сосками коров) при доении всегда сохраняется вакуум. К концу доения происходит наползание доильных стаканов вверх к основанию соска. Отсасывание молока аппаратом замедляется или совсем прекращается. Для устранения этого необходимо доильные стаканы оттягивать за коллектор вниз.
Доильный аппарат АДУ – 1 (АДУ – 1 – 03). Устройство, принцип действия, правила эксплуатации.
Доильный аппарат АДУ-1 выпускают в двух модификациях: двух - и трехтактный.
Аппаратами двухтактного исполнения комплектуют доильные установки типа ДАС-2Б, УДА-8А "Тандем", УДА-16А "Елочка", УДА-100 "Карусель" и УДС-3А модификации 02, 03, 10, 11.
Аппаратами АДУ-1 трехтактного исполнения комплектуют установки АД-100А и УДС-3А модификации 01, 04 и 09.
Доильный аппарат АДУ-1 состоит из четырех доильных стаканов, коллектора, пульсатора, резиновых шлангов и патрубков. В установках, при доении коров на которых молоко собирают в переносные ведра, комплект доильного аппарата входит и ведро. В установках, на которых при доении молоко собирается в молокопровод, в комплект доильного аппарата входит совмещенный кран - ручка для одновременного подключения доильного аппарата к вакуумному проводу и молокопроводу.
При подключении доильного аппарата к вакуумной системе в камере 1П пульсатора образуется постоянный вакуум. В этот момент в камере 4П атмосферное давление, поэтому возникает сила, действующая на мембрану 6 вверх. Мембрана 6 и клапан 8 поднимаются в верхнее положение и при этом, камера 1П соединяется с камерой 2П пульсатора, а камера 3П изолируется от камеры 2П.
Вакуум из камеры 1П распространяется через камеру 2П, патрубок 9, вакуумный шланг 10, в камеру 1К коллектора и через вакуумную трубку 11 в межстенные камеры 1С доильных стаканов. В это же время вакуум из молокопровода 4 через молочный шланг 12, молокосборную камеру 2К коллектора и молочный патрубок 13 распространяется в подсосковых камерах 2С доильных стаканов и происходит такт сосания. Молоко вытекает из сосков, поступает в камеру 2К и молокопровод 4. Одновременно с этим процессом из камеры 4П атмосферный воздух отсасывается через дросселирующую вставку 7, выполненную в виде длинной винтовой канавку с прямоугольным сечением, в камеру 2П и далее в камеру 1П. Сила, действующая на мембрану 6 вверх, уменьшается, а сила, действующая на нее и на клапан 8 вниз, увеличивается. И в определенный момент, мембрана 6 переключается, а клапан 8 займет нижнее положение. При этом камера 2П разъединяется от камеры 1П и соединяется с камерой 3П. В результате этого атмосферный воздух из камеры 3П поступает в камеру 2П и далее через патрубок 9, шланг 10, камеру 1К и патрубок 11 поступает межстенные камеры доильных стаканов. В этот момент, когда в межстенных камерах доильных стаканов атмосферный воздух, а подсосковых камерах вакуум, происходит такт сжатия. Сосковая резина 2 сжимается, защищая соски от действия вакуума, и закрывает кончики сосков, препятствуя отсосу молока из цистерны соска.
Далее атмосферный воздух из камеры 2П начинает постепенно проникать в камеру 4П. При этом снова возникает сила, действующая на мембрану 6 вверх. Когда эта сила превысит силу, действующую на клапан вниз, мембрана приподнимается и переключает клапан 8 в верхнее положение. В этом положении клапана в камере 2П снова образуется вакуум и дальнейший процесс работы аппарата повторяется.
Рис.10. Технологическая схема доильного аппарата АДУ-1:
1
-
гильза стакана; 2- сосковая резина; 1С -
межстенная камера; 2С - подсосковая
камера; 3- клапан; 1К - воздухораспределительная
камера коллектора; 2К-молокосборная
камера; 4- молокопровод; 5 - вакуум-провод;
1П - камера постоянного вакуума пульсатора;
2П,4П-камера переменного вакуума; 3П -
камера постоянного атмосферного
давления; 6- мембрана; 7-дросселирующая
вставка; 8-клапан; 9-патрубок пульсатора;
10-вакуумный шланг; 11-вакуумная трубка;
12-молочный шланг; 13-молочный патрубок.
Пульсатор доильного аппарата АДУ-1 имеет постоянную частоту пульсации в пределах 70+-8 пульсов в минуту. Это обеспечивается тем, что длина и поперечное сечение канала дросселирующей вставки 7 подобраны таким образом, что продолжительность поступления атмосферного воздуха из камеры 2П в камеру 4П такой величине, которая обеспечивает такую частоту.
Доильный аппарат АДУ-1 имеет прозрачный корпус коллектора и молокосборная камера 2К имеет большой объем в отличие от коллектора доильного аппарата "Майга".
АДУ-1 в трехтактном исполнении отличается от двухтактного только конструкцией коллектора. Этот коллектор по принципу действия выполнен аналогично коллектору доильного аппарата "Волга". В табл. 1 приведены технические данные доильного аппарата АДУ-1.
Указания мер безопасности при работе. К обслуживанию доильной установки, укомплектованной аппаратами АДУ-1, допускаются лица, ознакомленные с правилами эксплуатации и ухода за доильной установкой, окончившие специальные курсы и получившие необходимую квалификацию. Все работники ферм, соприкасающиеся с молоком, должны иметь личные санитарные книжки и регулярно проходить медицинские осмотры.
Руки доярок и рабочих должны быть чистыми с коротко стрижеными ногтями, они должны иметь спецодежду, которую необходимо содержать в чистоте и хранить в отдельном помещении. При применении моющих и дезинфицирующих средств необходимо пользоваться резиновыми перчатками, сапогами и прорезиненным фартуком.
Свойство и качество молока, основные виды первичной обработки молока.
Технология первичной обработки молока на фермах и комплексах включает в себя следующие основные процессы: учет надоя, очистку, охлаждение молока до отправки на предприятия молочной промышленности.
Кроме того, при возникновении болезней на ферме молоко должно подвергаться термической обработке – пастеризации, которая способствует уничтожению в нем болезнетворных микроорганизмов.
Совершенствование процессов первичной обработки молока непосредственно связано с модернизацией фермского молочного технологического оборудования и правильной его эксплуатацией.
Одно из решающих условий интенсификации производства продукции на современных животноводческих фермах – максимальное применение поточного производства на базе высокопроизводительных поточных технологических линий (ПТЛ). При создании молочных ПТЛ объединяют отдельные машины и аппараты в компактные агрегаты и по возможности стремятся автоматизировать контроль и регулирование процессов.
Машины и аппараты фермских молочных поточных технологических линий разрабатываются и выпускаются в соответствии с агрозоотребованиями, позволяющими создавать оптимальные условия для работы оборудования и учитывающими правила охраны труда. Выпускаемое молочное оборудование должно отвечать требованиям прогрессивной технологии и иметь высокие технико-экономические показатели.
Молочные фермы, как и сельскохозяйственное производство страны в целом, загнано в угол. В связи с этим оно вынуждено планомерно реконструироваться и технически перевооружаться на более экономичное оборудование. Малая и средняя реконструкция животноводческих ферм или предприятий обычно осуществляется на базе технических решений, подготовленных инженерно-техническими работниками самих предприятий. Кроме того, очень часто многие машины и аппараты на фермах приходится использовать на форсированных режимах или переналаживать для выполнения других технологических операций.
Конкретные производственные ситуации ставят перед специалистами животноводческих ферм различные задачи по рациональному совершенствованию работы фермского молочного оборудования, а также отдельных поточно-технологических линий.
При увеличении надоев молока от коров, а следовательно, и его производства на ферме в целом возникает необходимость повысить суммарную вместимость резервуаров для хранения молока путем подбора и монтажа дополнительных резервуаров.
Кроме того, следует проверить, обеспечат ли с увеличением нагрузки имеющиеся на ферме машины и аппараты работу при эксплуатационных режимах, близких к оптимальным.
В производственном случае нужно рассчитывать режимы интенсивности работы аппаратов молочной поточной линии или подобрать дополнительное оборудование, с тем, чтобы оно имело оптимальную нагрузку.
Специалисты ряда хозяйств накопили немалый опыт в вопросах интенсификации работы молочных машин и аппаратов.
Зоотехнические требования к технологическому процессу первичной обработки молока
При машинном доении коров в качестве источников бактериального загрязнения молока наиболее часто выступают загрязненный кожный покров вымени, плохо промытые доильные стаканы, молочные шланги, молочные краны и детали молокопровода. Кроме того, бактерии могут попадать из воздуха в коровнике, всасываемого через камеры постоянного атмосферного давления пульсатора или коллектора доильного аппарата.
Свежевыдоенное молоко при использовании в качестве индикатора фенолфтолеина показывает кислую реакцию.
Кислотность молока выражают в градусах Тернера (°Т), которые показывают количество миллиметров децинормального раствора щелочи (КОН или NaOH) идущей на нейтрализацию 100 мл. молока в присутствии фенолфтолеина.
Метод определения кислотности молока и молочных продуктов изложен в ГОСТе 3624-84.
Кислотность свежевыдоенного молока обычно находится в пределах 16 – 18 °Т. Химический состав молока не является строго постоянным для всех коров, а зависит от породы, возраста, периода лактации, условий кормления коров и ряда других факторов. В силу того он изменяется в определенных пределах.
В состав молока входят более ста различных веществ. В нем различают две основные части: воду (в среднем 87,5%) и сухое вещество (12,5%). Последнее в свою очередь распадается на молочный сахар – 4,5...4,8%; жир – 2,9…5,1%; белок – 2,7…3,7%; золу – 0,6…0,8%. При образовании молока из организма коровы в него приходят иммунные тела с небольшой кислотностью, величина которой влияет на закупочную цену молока.
Так, молоко с кислотностью 10°Т и ниже предприятия принимают с доплатой 2 грн. за 1 т., а непосредственно торгующая сеть – 5 грн.
При кислотности молока выше 19°Т закупочную цену, соответственно, снижают на 2 – 2,5 грн. за 1 т.
Молоко с кислотностью свыше 21°Т принимают как некондиционное с 20%-ой скидкой закупочной цены.
Первичная обработка молока и его переработка должна производиться при условии строгого соблюдения «Санитарных и ветеринарных правил для молочных ферм, хозяйств» (1970 г.), утвержденных Министерством сельского хозяйства Украины.
Период, на который бактерицидные вещества задерживают развитие бактерий в свежевыдоенном молоке (весьма ценное свойство молока), называют бактерицидной фазой.
Длительность ее зависит от санитарных условий получения молока, а также от температуры его охлаждения.
Так при температурах молока 310 и 303°К бактерицидная фаза в нем продолжается только 2…5 ч., а при температурах 289 и 286°К, ее длительность составляет при хороших условиях хранения от 7,6 до 36 ч. При температуре 277…278°К жизнедеятельность бактерий практически прекращается, что создает благоприятные условия для длительного хранения молока.
В целях стимулирования продажи молока повышенного качества очистку, мойку и дезинфекцию оборудования и молочной посуды производят сразу же после окончания работы. Моечные отделения для хранения сменной посуды располагают в южной части помещения, а хранилища и холодные отделения в северной.
Все работники моечной должны строго соблюдать правила личной гигиены и один раз в месяц проходить медицинское обследование.
Молоко ценный и калорийный продукт питания. Эта особенность молока обусловлена его химическим составом, свойствами отдельных компонентов, их соотношением, обеспечивающих его пищевую и биологическую ценность. Молоко состоит из воды (около 88%) и сухого остатка (около 12%). В состав сухого остатка входят: молочный жир (3,8%), белки (3,2%), сахар (4,2%), минеральные вещества (0,8%), витамины, ферменты, гормоны, пигменты и другие химические вещества.
Вода. В молоке она находится в свободном (96-97% от общего количества воды) и связанном (2,0-3,5%) состоянии. При нагревании молока до 100 ° С и выше вода, находящаяся в свободном состоянии, переходит в парообразное состояние, на чем и основывается консервирования молока и молочных продуктов путем их высушивания.
Сухое вещество – это все вещества, которые остаются в молоке после его высушивания при 103-105 ° С до постоянной массы. Она характеризует питательную ценность молока. Компоненты, входящие в состав сухого вещества молока находятся в разном состоянии и степени дисперсности. Белки – комплексные органические соединение, в состав которых входят углерод, водород, кислород, азот, сера, фосфор и др.. Они образуют структурные частицы белка-аминокислоты. Содержание белков в молоке колеблется от 2,8 до 4,6%. Основные из них – казеин, альбумин и глобулин. Если общее количество белков принять за 100%, то на долю казеина приходится 82%, альбумина – 12 и глобулина – 6%. Соотношение белков в молоке меняется в зависимости от периода лактации, кормления животных и других факторов.
Казеин – основной белок молока. В высушенном состоянии он имеет вид белого порошка без запаха и вкуса. Он коагулирует под действием кислот, ферментов и солей. Самым распространенным видом кислотной коагуляции является свертывания молока под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения. Этот процесс широко используют для производства кисломолочных продуктов. Во время кипячения молока казеин в осадок не выпадает, а растворяется в крепких кислотах и щелочах. Это свойство и используют при определении содержания жира в молоке. После выделения из молока казеина в сыворотке остается некоторое количество растворимых белков – альбумина и глобулинов.
Альбумин – наиболее полноценный и легкоусвояемый белок молока. Он содержит повышенное количество триптофана и аминокислот, в состав которых входит сера.
Глобулин выделяют из молочной сыворотки при подкислении ее и нагревании до температуры 75 ° С. Он имеет важное значение для новорожденных животных. После отела коровы в первых ее надоям глобулина содержится до 15%, что приводит иммунные свойства молока.
Кроме белковых веществ в молоке содержится многочисленные азотистые соединения небелкового характера. Промежуточные и конечные продукты азотистого обмена в организме животных, попадающих в молоко непосредственно из крови (мочевина, пептиды, аммиак и др..). Липиды молока состоят из молочного жира и жироподобных веществ (фосфолипиды, стерины и др..). Молочный жир является наиболее энерго ценным компонентом молока. Он обусловливает определенный вкус и консистенцию молочных продуктов, их высокую пищевую ценность. Содержание жира в молоке колеблется от 2,7 до 6,5%. Жир имеет вид очень мелких, овальной формы шариков (диаметр 0,5-10 мкм). В одном литре молока содержится от двух до пяти миллиардов жировых шариков. Количество и размеры их зависят от породы, периода лактации, условий кормления и содержания коров. При отстаивании молока они всплывают на поверхность и образуют слой сливок. Качество молочного жира изменяется под действием липазы, кислорода воздуха (окисления), растворов кислот и щелочей (омыление). Эти неблагоприятные факторы могут вызвать в молочном жире появление сального или прогорклого вкуса и неприятного запаха. Молочный сахар (лактоза) является основным углеводом молока (дисахарид). Он играет большую биологическую роль при синтезе белков, жиров, витаминов и ферментов в внутриклеточном обмене, нормализует работу сердца, печени, почек, способствует усвоению кальция с кормом. Лактоза играет положительную роль в технологии изготовления молочных продуктов. При обработке молока при температуре выше 100 ° С происходит взаимодействие молочного сахара с белками (карамелизация) вызывая изменение цвета и вкуса молока. Под действием ферментов и микроорганизмов молочный сахар сбраживается до образования кислот. Зависимости от вида микроорганизмов брожения бывает молочнокислым, пропионовокислых, спиртовым и маслянокислым. Первые три вида брожения имеют важное практическое значение в технологии производства молочных продуктов.
Минеральные вещества поступают в организм коров и переходят в молоко из кормов и минеральных примесей. Поэтому их количество в молоке находится в прямой зависимости от рациона, времени года, породы и физиологического состояния коров. Минеральные вещества содержатся в молоке в небольшом количестве (0,7-0,8%), но имеют очень важное значение для жизнедеятельности животных. В молоке найдено более 50 элементов. В зависимости от концентрации в молоке они делятся на макро-и микроэлементы. Макроэлементы (кальций, фосфор, калий, натрий, магний, хлор и сера) – основные минеральные вещества молока. Важную роль для переработки молока на молочные консервы играет соотношение фосфорно-кислых солей натрия и кальция. Молоко содержит достаточное количество микроэлементов (железо, медь, цинк, марганец, кобальт, йод, молибден и др.)., Входящих в состав ферментов, а также активизируют деятельность многих из них.
Витамины – сложные органические соединения. Они необходимы для нормального функционирования организма. Молоко содержит практически все витамины, поступающие в организм коров с кормом и синтезируются микрофлорой рубца. Количество витаминов в молоке зависит от породы коров, рационов кормления, стадии лактации, физиологического состояния и индивидуальных особенностей животных. Ферменты – органические вещества белковой природы, с четкой специфичностью действия. Они выполняют функции биокатализаторов, ускоряющих биохимические реакции. В молоке есть ферменты, которые попадают в него непосредственно в процессе молокообразования из секреторных клеток альвеол молочной железы или переходят из крови. В молоке содержатся также микробные ферменты, поступающие к нему вследствие инфицирования молочной железы или жизнедеятельности микроорганизмов. В молоке здоровых животных содержится до 100 ферментов. Гормоны – биологически активные вещества, выделяемые железами внутренней секреции в кровь. Они проявляют регуляторное влияние на функции организма, в том числе на образование и выведения молока. По химическому составу некоторые из них пептидами и белками, большая группа стероидную структуру, а другие представляют собой производные аминокислот и жирных кислот. Пигменты – природные окрашенные вещества (каротиноиды, хлорофилл, рибофлавин и др..). Содержание их в молоке зависит от времени года, кормового рациона, породы коров.
Основные технологические схемы первичной обработки молока. Расчет потребности в машинах и оборудования для первичной обработки молока.
Основные причины: несоблюдение технологии первичной обработки молока; нехватка молочного оборудования из-за мелких размеров ферм.
К первичной обработке относят:
1. очистку – для удаления механических примесей;
2. охлаждение – для замедления жизнедеятельности микроорганизмов, вызывающих порчу и скисание молока;
3. пастеризацию – для уничтожения микроорганизмов.
Технологические схемы первичной обработки молока:
1. очистка – охлаждение (наиболее простейшая и распространенная);
2. очистка – пастеризация – охлаждение (при отправке молока непосредственно в торговую сеть для продажи на розлив);
3. очистка – нормализация (для определения содержания жира) - пастеризация – охлаждение – расфасовка в пакеты (для крупных комплексов).
Для обработки молока на каждой ферме оборудуют прифермскую молочную. Размер, планировка и оборудование прифермской молочной зависят от многих факторов: количества молока, подлежащего обработке, способа доения, количества коровников, применяемого оборудования и т.д.
На крупных фермах целесообразно иметь центральные прифермские молочные.
При проектировании и строительстве молочных необходимо соблюдать следующие основные правила:
1. Нельзя строить их возле источников загрязнения (навозохранилищ, кормохранилищ, выгульных площадок и т.д);
2. Отделение для приемки и хранения молока необходимо размещать в помещениях, в которые не проникают солнечные лучи;
3. Полы должны быть влагонепроницаемыми, прочными и удобными для ухода;
4. Молочная должна быть оборудована приточно-вытяжной вентиляцией;
5. Должно быть предусмотрено снабжение холодной и горячей водой, паром.
При производстве цельного молока наилучших результатов достигают, когда в коровниках создана единая поточная линия получения и обработки молока.
В этом случае поток осуществляется по следующей схеме:
доение – очистка – охлаждение до 10 0С – прием – учет – хранение – выдача.
Если молоко поступает в молочную из нескольких коровников, то схема такова:
доение
– прием – учет – очистка – охлаждение
до 100 C – хранение – выдача.
При производстве питьевого молока (то есть при переработке цельного молока в питьевое) распространена следующая схема:
Прием молока с кислотностью не выше 190 Т – сортирование – очистка - нормализация до содержания жира не менее 3,2 % - пастеризация – охлаждение – разлив – Упаковка – Выдача.
Расчет потребности в установках для первичной обработки молока. Первой операцией обработки молока является его очистка. Выбирают молокоочистители в зависимости от часовой производительности поточной молочной линии, выраженной в л/ч:
Где
– плотность цельного молока (
= 1,027 … 1,034 кг/дм3)
Для выбора молокоочистителя:
nH = G'M/WM ,
где WM – производительность молокоочистителя.
Длительность не прерывной работы (ТО, ч) определяется по формуле:
То = Vгр * 100/(P * GM)
Где Vгр – объем грязевого пространства барабана молокоочистителя, дм3
Р – процент отложения сепараторной слизи от общего объема очищенного молока. Должно быть То > Тд, если так то молоко очиститель выбран правильно.
Для определения потребного числа пастеризационных охладительных установок по их производительности:
nn.o = G'M/Wn.o,
где Wn.o – паспортная производительность.
Рабочая поверхность теплообмена парового пастеризатора равна:
Fn = 2.3Q'M * CM / Kn * 1g tnap – tH / tnap – tn,
Где Kn – общий коэффициент теплопередачи пластинчатого пастеризатора;
CM – удельная теплоемкость молока;
tnap – температура пара;
tH – температура молока, поступающего на пастеризацию.
tH = tn – τрек,
где tn – температура пастеризации молока,
τрек – разность температур процесса рекуперативного теплообмена.
τрек = (tn – tx)(1 – E),
где tx – температура молока, поступающего от доильной установки;
E – коэффициент рекуперации.
Число пластин входящих в секцию пастеризации:
Где
– площадь рабочей поверхности одной
пластины, м2
Часовой расход пара (кг/ч) на пастеризацию молока
Где in – энтальпия пара
ik – энтальпия конденсата
ƞn – КПД пастеризатора
Fрек = Q'm * E * Cm / 3.6Kрек(1 – E)
Где Kрек – общий коэффициент теплопередачи рекуператора.
Число пластин в рекперативном теплообменнике
Определим рабочую поверхность (м2) водяной секции пластинчатого охладителя по формуле:
Где nв – кратность расхода воды;
Cв – удельная теплоемкость воды;
Kв – общий коэффициент теплопередачи водяной секции;
tm – температура молока, поступающего с рекуперации на водяную секцию
tm = tx + τp
Определим рабочую поверхность (м2) рассольной секции по формуле:
Где np – кратность расхода рассола;
Сp – удельная теплоемкость рассола;
Kрас – общий коэффициент теплопередачи рассольной секции;
t'm – температура молока, поступающего из водяной секции.
t'm = tв + τв
tрас – температура рассола
Машины и оборудование для фильтрации и центробежной очистки молока. Устройство, работа и правила эксплуатации.
Общее устройство и рабочий процесс центробежных молокоочистителей и сепараторов-сливкоотделителей.
Для фермских молочных выпускается молокоочиститель-охладитель ОМА-1А и сепараторы-сливкоотделители Ж-5-ОСБ, СПМФ-2000 и ОСП-3М.
Очистители-охладители ОМ-1А предназначен для центробежной очистки молока от различных загрязняющих примесей, неизбежных в процессе доения и предварительного охлаждения очищенного молока естественным холодом воды, взятой из подземных источников (до t-13÷150С) ОМА-1А устанавливается непосредственно в линию доильных установок имеющих молокопровод, после молочного насоса НМУ-6, выкачивающего молоко из воздухоотделительного баллона доильной установки.
Барабан очистителя вращается со скоростью около 8000 об./мин. Приводится в движение от электродвигателя мощностью 1,5 кВт, через фрикционную муфту и червячную передачу (на схеме не показаны). Молоко дозировано, через дроссель молочного насоса поступает в приемную трубку 8. Отсюда перемещается под тарелкодержатель 9 и под давлением выходит на периферию барабана. Поскольку в этой зоне расстояние от центра вращения значительно, на молоко действует центробежная сила, и примеси, имеющие удельную массу большую, чем молоко, этой силой из объема молока вырываются и отбрасываются в направлении грязевого объема 10, где и накапливаются в виде так называемой сепарационной слизи. Очищенное таким образом молоко, под давление вновь поступающего в барабан, проходит в зазоры между конусными тарелками, подходит к напорному диску 11 и выводится из барабана. Далее молоко поступает на охлаждение.
Отличительной особенностью ОМ-1А от ОМ-1 является наличие под напорным диском специального запорного устройства, которое поддерживает барабан в постоянно заполненном состоянии, вне зависимости есть подачи молока в этот промежуток времени от доильной установки или нет. Очиститель ОМА-1, не имеющий такого устройства в систему доильной установки может устанавливаться только через накопительную буферную емкость, для того, что бы подача молока в очиститель была постоянной и непрерывной.
За один цикл работы ОМ-1А может очистить 2500 кг молока. После этого барабан подлежит разборке и очистке. В процессе эксплуатации необходимо постоянно контролировать степень динамической балансированности барабана. При наличии дебалансирующих масс (загрязнений), неправильной или некомплектной сборки, обязательно возникают значительные биения барабана, что может привести к аварии сепараторов.
Процесс сепараторов-сливкоотделителей совершенно аналогичен процессу молокоочистителей, т.е. и в процессе очистки молока есть явления собственно сепарирования.
Сепарирование молока – это процесс разделения его на две фракции – сливки и обезжиренное молоко (обрат). Сливки – совокупность жировых шариков молока, имеет удельную массу значительно меньшую, чем обрат. Поэтому выведенные в периферическую зону вращающегося барабана (рис.2) жировые шарики стремятся к центру вращения, двигаясь между конусными тарелками барабана, а обрат отбрасывется на периферию барабана. Под давлением поступающего в барабан молока сливки и обрат поднимаются вверх и выводятся из барабана раздельно, так как их соединению мешает специальная разделительная тарелка 4.
Отличием между очистителем и сепаратором является меньшее расстояние между конусными тарелками. У очистителя они составляют 0,8÷1,0 мм, у сепараторов-сливкоотделителей – 0,4 мм. Содержание остаточного жира в обрате для сепараторов Ж-5-ОСБ, СПМФ-2000 – 0,04 %, для ОСП-3М-0,03 %.
Наиболее распространенный способ очистки молока на фермах — фильтрование. Имеется большое количество разновидностей фильтров, в качестве рабочих элементов которых применяют ватные диски, марлю, фланель, бумагу, металлическую сетку синтетические материалы и др.
Ватные диски с гладкой или «вафельной» поверхностью хорошо очищают молоко и не требуют специального ухода. Использованные ватные диски заменяют новыми.
Медленная фильтрация молока через такие фильтры требует увеличения емкости фильтровальной камеры.
Марлевые фильтры обычно используются на фермах. Однако такие фильтры быстро изнашиваются, загрязняются и не обеспечивают высокой степени чистоты молока.
Все большее применение на фермах находят фильтры из бумаги и синтетических тканей (энанта, лавсана и др). При правильном использовании 1 м фильтровальной ткани из лавсана заменяет 40 м марли. Одноразовые бумажные фильтры по сравнению с фильтрами многоразового использования позволяют получать молоко с меньшей механической загрязненностью.
Цедилки применяют для фильтрации молока, поступающего порциями. Они позволяют сгладить поток фильтруемого молока
Цедилка состоит из чашеобразного корпуса двух конических решеток, фильтрующего элемента, грязевого желоба и распорного кольца.
Конусовидная форма решеток увеличивает фильтрующую поверхность, а также способствует лучшему отделению загрязнений. Нерастворенные загрязнения скользят по
стенкам решетки в желобок, откуда удаляются при промывке или замене фильтра. Цилиндрический фильтр применяют для фильтрации молока в потоке на доильных установках. Такой фильтр представляет собой цилиндрический элемент, выполненный из нержавеющей стали. Внутри корпуса фильтра имеется каркас, на который надевается фильтрующий элемент, закрепляемый резиновым кольцом. Уплотнение фильтра в корпусе достигается резиновыми прокладками.
Работает фильтр следующим образом. Молоко, текущее по молокопроводу, попадает в корпус фильтра, просачивается через фильтрующий материал, на котором оседают механические частицы, и поступает в охладитель. Перед циркуляционной промывкой фильтрующий элемент удаляют из корпуса фильтра.
Для фильтрации молока в высокопроизводительных молочных линиях применяют конические и дисковые фильтры как в одинарном, так yi в парном исполнении производительностью
50б.7.20Ьо6дм3/ч.
Конический фильтр состоит из корпуса, который снабжен подводящим и отводящим патрубками, а также крышкой с вентилем для выпуска воздуха. Внутри корпуса помещена молокоприемная чаша с фильтрующим элементом, в качестве рабочего элемента которого используют лавсан. Для отсоединения фильтра во время его промывки и чистки на отводном патрубке установлен кран.
Герметизация прилегания
крышки достигается резиновым шнуром прямоугольного сечения, уложенным в паз крышки. К корпусу крышка крепится при помощи специальных колпачковых гаек.
Молоко через патрубок поступает в корпус фильтра, просачивается через фильтрующий элемент и выходит из фильтра через кран в патрубок. По мере накопления осадка на фильтрующей ткани пропускная способность фильтра уменьшается.
Длительность безразборной работы конических фильтров в зависимости от загрязненности молока составляет З...4ч. После засорения фильтрующего элемента работу фильтра прекращают и сменяют фильтрующую ткань. Для непрерывного процесса в молочной линии устанавливают два попеременно работающих фильтра, расположенных параллельно и соединенных трехходовым краном.
Дисковые фильтры отличаются от конических и других исполнений развитой фильтрующей поверхностью, которая может регулироваться набором дисков 2 (рис. 18.9), покрытых фильтрующими элементами 1 и закрепленных стопорами 3.
Длительность безразборной работы фильтров такой конструкции несколько ниже, чем конических, и для одинарного исполнения равна 2...3 ч.
Для очистки молока в поточной производственной линии наиболее удобен центробежный очиститель, который в отличие от фильтров не нуждается в сменных фильтрующих материалах.
Центробежный очиститель состоит из следующих основных узлов: барабана, приводного механизма, приемновыводного устройства, электродвигателя и станины.
В чаше Останины приводного механизма укреплены два для быстрой остановки барабана после выключения электродвигателя, а также два стопора, удерживающие барабан от произвольного вращения при разборке и сборке. Основание барабана закрепляется на веретене приводного механизма с помощью фигурной гайки.
Приемно-выводное устройство крепится к кожуху гайкой, а кожух к чаше станины — прижимами. Приводной механизм размещен в станине, масляная ванна которой имеет отверстия для залива масла и его выпуска, закрываемые соответственно пробками. Уровень масла контролируется указателем, а число оборотов барабана — пульсатором. Основной рабочий орган центробежного очистителя — барабан. На его основании в специальной проточке устанавливается тарелкодержатель, положение которого фиксируется штифтом.
Наружная поверхность тарелко держателя имеет три шлица, на которые укладывается пакет промежуточных конических тарелок. Для удобства сборки все тарелки в барабане пронумерованы. На пакет промежуточных тарелок укладывается разделительная тарелка. Сверху барабан закрывается крышкой, которая вместе с тарелкой образует напорную камеру. Герметичность барабана между его основанием и крышкой обеспечивается уплотнительным кольцом. Положение крышки относительно основания фиксируется шпонкой. Для соединения крышки с основанием служит гайка, имеющая левую трапецеидальную резьбу, что устраняет возможность самоотвинчивания гайки во время работы.
Приводной механизм состоит из горизонтального вала, связанного с вертикальным валом-веретеном винтовой парой. Вращение горизонтальному валу от электродвигателя передается через фрикционную муфту, которая обеспечивает постепенный разгон барабана до рабочей скорости.
Технологическая схема очистки представлена на рис. 18.12. Молоко
через дроссель, установленный на выходе из насоса с заданной производительностью, поступает в центральную трубку барабана, а затем в нижнюю часть тарелкодержателя и выводится к периферии барабана. Под действием напора молоко проходит по зазорам между тарелками от периферии к центру.
Центробежными силами, развиваемыми в барабане, тяжелые частицы (механические примеси) отбрасываются к стенкам барабана, образуя на них плотный осадок, который удаляют из барабана после остановки.
Очищенное молоко вытесняется к центру барабана и попадает в напорную камеру, где захватывается неподвижным диском отводного устройства и подается на дальнейшую обработку (пастеризацию, охлаждение).
61. Машины и оборудование для охлаждения молока. Устройство, работа и правила эксплуатации. Расчет поверхности охлаждения.
Холодильная установка МХУ-8. Установка МХУ-8 состоит из компрессора с электродвигателем, конденсатора СКВ-60 с осевым вентилятором, стола-ресивера, фильтра-осушителя ОФФ-ЮМ, теплообменника ТФ4-25, испарителя ИПП-12 и приборов автоматики. В качестве хладоагента используется фреон-12
В испарителе 8 фреон испаряется, отнимая тепло от окружающей воды или рассола (аккумулятора холода). Холодная вода подается в оросительный теплообменник (любого типа), где она отбирает тепло молока, нагревается и снова поступает в испаритель. При охлаждении воды фреон кипит, и его пары засасываются компрессором 1. Сжатые в компрессоре пары фреона (температура паров повышается до 70-80° С) подаются в конденсатор 2, охлаждаются и превращаются в жидкость. Жидкий фреон поступает в ресивер 3, затем проходит через фильтр-осушитель, заряженный влагопоглощающим веществом - силикагелем, в котором очищается от механических примесей и влаги. Из фильтра-осушителя 5 жидкий фреон подается в теплообменник 4 - медный змеевик. Навстречу жидкому фреону идет его холодный пар из испарителя 8. Благодаря противотоку фреон дополнительно охлаждается, а пар нагревается. Из теплообменника жидкий фреон поступает к терморегулирующему вентилю 7; проходя через его калиброванное отверстие, фреон дросселируется (резко снижается давление) и испаряется.
Вентиль поставлен в холодильной установке таким образом, чтобы непосредственное испарение фреона происходило в испарителе. Затем цикл повторяется. Следовательно, фреон в холодильной установке движется по замкнутой системе, отнимая тепло от воды и отдавая его воздуху, который обдувает конденсатор.
Компрессор 2ФВ-6,5 - двухцилиндровый, вертикальный, одноступенчатый, с воздушным охлаждением, предназначен для сжатия паров фреона. За час через компрессор проходит 30,2 м3 паров фреона. Мощность электродвигателя 4,5 кВт.
Конденсатор представляет собой ребристую батарею из семи секций с общей поверхностью 60 м2. Для большей теплоотдачи батареи изготовлены из медных трубок. Пары фреона сначала поступают в три секции, а затем - в следующие четыре. Четырехлопастный вентилятор подает воздух на конденсатор. Подача вентилятора 5500 м3/ч. Весь узел предназначен для конденсации паров фреона.
Ресивер, выполненный из стальных бесшовных труб, освобождает конденсатор от жидкого фреона и обеспечивает равномерное поступление его к терморегулирующему вентилю. На ресивере имеется два штуцера. Через один из них жидкйй фреон подается в ресивер из конденсатора, а через другой выходит из ресивера в фильтр. В ресивере установлена плавкая предохранительная пробка, выпускающая фреон при повышении температуры более 70° С.
Теплообменник предназначен для осушения и подогрева паров фреона, засасываемых компрессором из испарителя, и охлаждения жидкого фреона, поступающего к терморегулирующим вентилям.
Осушитель-фильтр фреона состоит из двух элементов (осушающего и фильтрующего), заключенных в стальном корпусе. Осушитель отбирает влагу у фреона и фильтрует его. Влагу впитывает специальное химическое вещество, а фильтрация фреона происходит через специальное сукно. Фреон сначала проходит через осушитель, а затем фильтруется. Направление движения фреона показано стрелкой на корпусе осушителя.
Испаритель служит для охлаждения воды. Вода подводится через патрубки, соединенные с нижним коллектором испарителя, а отводится через верхний коллектор. Двенадцать панелей испарителя скреплены распорками.
Приборы автоматики установки включают в себя реле давления РД-6, терморегулирующий вентиль ТРВ-20 и термодатчик. Они отключают компрессор при чрезмерном повышении давления в конденсаторе или чрезмерном понижении в испарителе, регулируют наполнение испарителя жидким фреоном, включают и выключают компрессор.
Холодильную установку запускают за час до начала доения коров, чтобы температура воды в охладителе снизилась до +2° С. Затем включают водяной насос, а охлажденную воду подают между стенками оросительного противоточного охладителя. Одновременно по молокопроводу на охладитель подается молоко. Вода, нагреваясь, снова поступает в испаритель для охлаждения, а охлажденное молоко сливается в молочный танк. Время, в течение которого охлаждается вода, зависит от температуры окружающего воздуха, количества молока и его конечной температуры.
Во время подготовки аккумуляторов холода к работе на панелях испарителя образуется лед, который при пуске циркуляционного водяного насоса тает. В процессе эксплуатации холодильной установки следует систематически осматривать ее и не реже одного-двух раз в месяц проверять работу установки. Особенно тщательно проверяют работу клапанов компрессора, регулировку приборов автоматики, состояние теплообменных аппаратов и трубопроводов. По окончании ремонтных и регулировочных работ все сведения заносят в специальный журнал.
Пластинчатые молочные охладители. Охладитель (рис. 41) состоит из теплообменных пластин, подвешенных на двух горизонтальных штангах (нижняя - направляющая). Пластины, изготовленные из нержавеющей стали, плотно прижаты одна к другой. Резиновые прокладки между ними образуют изолированные каналы для охлаждаемого молока и охлаждающей жидкости.
Каналы подсоединены к штуцерам для входа и выхода жидкостей. Молоко, распределяясь по нечетным каналам между пластинами, стекает вниз, обтекая рифленую поверхность пластин. С противоположной стороны эти пластины омываются охлаждающей жидкостью, движущейся вверх. Таким образом, молоко быстро охлаждается до заданной температуры.
У пластинчатых охладителей много фигурных резиновых прокладок, которые требуют осторожного и умелого обращения с ними. Эти охладители снабжены центробежными очистителями или лавсановыми фильтрами.
Высокопроизводительные пластинчатые охладители оснащены приборами автоматического контроля, регулирования и регистрации температуры охлаждения молока.
Расчет радиатора состоит в определении поверхности охлаждения, необходимой для передачи тепла от воды к окружающему воздуху.
Qв = Qвозд = 52000 Дж/c – количество тепла, отводимого от двигателя и передаваемого от воды к охлажденному воздуху;
Свозд = 1000 Дж/кг∙К – средняя теплоемкость воздуха;
Объемный расход воды: Gж = 0,00124 м3/с;
Средняя плотность воды: ρж = 1000 кг/м3;
-
температурный переход воздуха в решетке
радиатора;
-
температура воды перед входом в радиатор;
0C-
температурный перепад воды в радиаторе;
Тсрвозд= 400C средняя температура воздуха проходящего через радиатор;
К = 100 Вт/(м2∙град) – коэфф. теплопередачи для радиаторов грузовых а/м.
Количество воздуха, проходящего через радиатор:
кг/с
Машины и оборудование для пастеризации молока. Устройство, принцип работы. Расчет поверхности пастеризатора.
На фермах для пастеризации молока используются ванны длительной пастеризации и пастеризационно-охладительные установки ОПФ-1.
Для обеспечения режима длительной пастеризации (температура 630С, выдержка 30 мин.) на фермах используются ванны длительной пастеризации ВДП, емкостью 300 л, 600 л, 1000л и 1200 л. Марки этих устройств соответственно ВДП-300, ВДП-600, ВДП-1000 Г6-ОПБ-1000 и ТУМ-1200. Представляют собой цилиндрические емкости с герметичной обшивкой и термоизоляцией, электроизмерительной аппаратурой контроля и управления процессами. Пастеризация и охлаждение молока осуществляется циркуляцией в межстенном пространстве горячей или холодной воды. Перемешивание молока в ваннах осуществляется лопастными мешалками.
Охладитель-пастеризатор ОПФ-1 – фермская автоматизированная установка, предназначенная для центробежной очистки, пастеризации и охлаждения молока. Выпускается в двух модификациях.
ОПФ-1-20 - для пастеризации молока здоровых коров при температуре 74 – 780С и выдержкой при этой температуре 20 с.
ОПФ-1-300 - для пастеризации молока больных коров при температуре 90 – 940С и выдержкой в течение 300 с.
Пастеризация молока в секции пастеризации осуществляется теплом горячей воды (для ОПФ-1-20) или насыщенного пара из бойлера 8 (для ОПФ-1-30). Секция пастеризации может быть заменена инфракрасным пастеризатором, представляющим собой U-образную трубу из кварцевого стекла, на которой закреплены многовитковые нихромовые спирали-нагреватели.
Секции регенерации Iи IIслужат для теплообмена молока поступающего в секции пастеризации и из секции пастеризации в секции охлаждения IV и V.
Процесс осуществляется следующим образом. Молоко подлежащее пастеризации поступает в бак 4, откуда насосом 3 прокачивается через секцию регенерации I, где подогревается до 40-450С с целью снижения вязкости для улучшения качества очистки в очистителе 2, откуда очищенное молоко поступает в секцию регенерации IIи далее в секцию пастеризации III. Из секции пастеризации молоко проходит через перепускной клапан 10, где определяется достигнутая в секции пастеризации температура. При достижении заданных показателей молоко поступает в трубчатый выдерживатель 6. В случае недостижения заданной температуры в секции пастеризации молоко перепускным клапаном 10 направляется в бак 4, для прохождения повторного цикла. Молоко из выдерживателя поступает последовательно в секции II, I, IV, V, где последовательно охлаждается до температуры хранения. В секции IV охлаждение проводится холодом водопроводной воды, а в секции Vдоохлаждается до заданной температуры ледяной водой, выработанной специальным водоохлаждающими установками.
Рабочая поверхность теплообмена парового пастеризатора равна:
Fn = 2.3Q'M * CM / Kn * 1g tnap – tH / tnap – tn,
Где Kn – общий коэффициент теплопередачи пластинчатого пастеризатора;
CM – удельная теплоемкость молока;
tnap – температура пара;
tH – температура молока, поступающего на пастеризацию.
tH = tn – τрек,
где tn – температура пастеризации молока,
τрек – разность температур процесса рекуперативного теплообмена.
τрек = (tn – tx)(1 – E),
где tx – температура молока, поступающего от доильной установки;
E – коэффициент рекуперации.
Число пластин входящих в секцию пастеризации:
Где – площадь рабочей поверхности одной пластины, м2
Часовой расход пара (кг/ч) на пастеризацию молока
Где in – энтальпия пара
ik – энтальпия конденсата
ƞn – КПД пастеризатора
Fрек = Q'm * E * Cm / 3.6Kрек(1 – E)
Где Kрек – общий коэффициент теплопередачи рекуператора.
Число пластин в рекперативном теплообменнике
Определим рабочую поверхность (м2) водяной секции пластинчатого охладителя по формуле:
Где nв – кратность расхода воды;
Cв – удельная теплоемкость воды;
Kв – общий коэффициент теплопередачи водяной секции;
tm – температура молока, поступающего с рекуперации на водяную секцию
tm = tx + τp
Определим рабочую поверхность (м2) рассольной секции по формуле:
Где np – кратность расхода рассола;
Сp – удельная теплоемкость рассола;
Kрас – общий коэффициент теплопередачи рассольной секции;
t'm – температура молока, поступающего из водяной секции.
t'm = tв + τв
tрас – температура рассола
Водоохладающие установки. Теплохолодильная установка ТХУ.
Устройство, принцип действия, правила эксплуатации.
Теплохододильная установка ТХУ-14 предназначена для охлаждения воды, используемой в качестве промежуточного хладоносителя в емкостях и проточных охладителях молока, и одновременного нагрева воды для санитарно-технологических нужд животноводческих и молочно-товарных ферм.
Области применения установки ТХУ-14: молочно-товарные фермы, пункты первичной обработки молока. Установка работает в комплекте с резервуаром-охладителем молока емкостью 2,5 м3 или проточным охладителем молока со средней интенсивностью потока до 0.11 м/с (400 л/ч).
Установка состоит из холодильной машины, блока емкостей и щита управления водонагревателя (электрического).
Холодильная машина скомпонована из компрессора, конденсатора водяного охлаждения, кожухотрубного испарителя, щита управления, трех теплообменников, фильтра-осушителя, приборов КИП и А.
Блок емкостей объединяет емкости холодной и горячей воды, электронагреватель. При недостаточной тепловой нагрузке на испаритель, для обеспечения заданных параметров воды на выходе потребителю на установке предусмотрен электронагреватель ЭН, Щит управления ЭН обеспечивает поддержание температуры воды на выходе к потребителю включением и отключением нагревателя мощностью 1,25 кВт или нагревателей мощностью 2,25 кВт.
Испаритель-горизонтальный кожухотрубный теплообменник, состоящий из корпуса и двух крышек. Корпус состоит из обечайки, к концам которой приварены трубные розетки с развальцованными в них теплообменными трубками. Теплообменные трубки медные, внутриоребренные со звездообразными сердечниками. К трубным решеткам прикрепляются литые чугунные крышки.
Для увеличения скорости теплоносителя и интенсивности теплообмена между кипящим в трубах хладоном и теплоносителем, движущимся в межтрубном пространстве, на теплообменные трубки установлены внутренние перегородки, разделяющие водяную полость испарителя на ряды ходов.
Конденсатор - горизонтальный кожухотрубный теплообменный аппарат, состоящий из корпуса и двух крышек. Корпус представляет собой стальную обечайку, к концам которой приварены стальные трубные решетки с развальцованными в них накатными латунными трубками. К трубным решеткам корпуса крепятся литые чугунные крышки с перегородками, разделяющими общее количество теплообменных трубок на ряды ходов. В одной из крышек имеются отверстия для входа и выхода охлажденной воды.
Парообразный холодильный агрегат после проточного и конвективного теплообменников поступает в межтрубное пространство конденсатора через клапан, охлаждается за счет теплообмена с проточной водой, циркулирующей в труба::, и выводится заборной трубкой из рессиверной части конденсатора через клапан.
Фильтр-осушитель состоит из металлического корпуса, в котором находится гильза, заполненная гранулированным селикагелем и сетчатого фильтра. Фильтр-осушитель предназначен для очистки и осушки полостей холодильной машины, заполненных хладоном. Случайно попавшая в систему грязь может привести к выходу из строя пар трения, клапанов, приборов автоматики. Влага вызовет коррозию и нарушит работу терморегулирующего вентиля,
Теплоооменник регенеративный для хладона выполнен на базе профилированной алюминиевой двухстенной трубы. Он состоит из теплообменной трубы с щелевыми каналами, по жидкости и пару, и фланцев. В теплообменнике одновременно с переохлаждением жидкого агента перед ТРВ происходит осушение и значительный перегрев всасываемого пара, что оказывает положительное влияние на работу компрессора и способствует увеличению хладопроизводительности агрегата.
Теплообменник проточный для нагрева воды состоит из корпуса и двух крышек. Корпус представляет собой обечайку, к концам которой приварены трубные решетки с развальцованными теплообменными трубами. Поступающая после конденсатора вода циркулирует в трубах и нагревается горячими парами хладагента, проходящими в межтрубном пространстве теплообменника.
Теплообменик конвективный состоит из стальной обечайки, змеевика, выполненного из латунной оребренной трубки, и донышек распределителей. При монтаже установки теплообменник соединяют с баком горячей воды трубопроводами. Горячие пары хладона движутся по змеевику. Вода, находящаяся в межтрубном пространстве корпуса, нагревается парами хладона и циркулирует в замкнутой системе «теплообменник-емкость» за счет разности плотностей нагретых и холодных частиц воды. Процесс конвективного движения воды продолжается до выравнивания температур в емкости и теплообменнике.
Блок емкостей состоит из: емкости холодной воды, емкости горячей воды, электронагревателя с предохранительными клапанами и рамы. Конструктивно обе емкости расположены одна над другой, выполнены в виде цилиндров из алюминиевого листа, изолированы полистиролем, защищены обивкой и установлены в раме, которая имеет плиту для монтажа насоса при эксплуатации установки. Емкость холодной воды, вынесенная в верхнюю часть, служит для обеспечения равномерного заполнения водяной магистрали резервуара-охладителя молока и стабилизации работы водяного насоса. В крышку емкости вварен патрубок для первоначального заполнения емкости водой до включения установки в работу. Патрубок закрыт пробкой. Заполнение емкости водой контролируется переливной трубкой.
Емкость с горячей водой является накопителем воды с температурой 60±5°С, имеет два штуцера Ду-25 для присоединения к конвективному теплообменнику машины и штуцер Ду-155 - для выхода горячей воды к потребителю через электронагреватель.