Введение
Одним из главных направлений развития химической промышленности является дальнейшая механизация и автоматизация технологического процесса производства изделий и материалов.
В настоящее время эта отрасль промышленности располагает значительным парком высокопроизводительного оборудования, способного выпускать высококачественную продукцию. Поэтому эффективность производства в значительной степени зависит от совершенствования системы поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Это, в свою очередь, находится в прямой зависимости от рациональной работы ремонтной службы. Современная организация технического обслуживания и ремонта оборудования обеспечивает поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Важную роль в проведении ремонтов играют специализированные ремонтные предприятия, хорошо оснащенные и отвечающие современному уровню развития машиностроительной промышленности.
Дальнейшее развитие и совершенствование технического обслуживания и ремонта оборудования требует не только улучшения технологии обслуживания и ремонта, но и повышения уровня организации и специализации ремонтного производства.
Для успешного решения поставленных задач инженеры-механики должны обладать разносторонними знаниями в области прогрессивных методов ремонта оборудования, способствующих повышению его надежности и обеспечивающих доведение ресурса отремонтированных машин до уровня, мало отличающегося от ресурса новых машин. Это обеспечивается ускоренным развитием новой отрасли знания — учения о воспроизводстве (ремонте) машин.
1. Назначение и принцип действия колонны стабилизации
Колонна стабилизации предназначена для удаления растворенного водорода, промотора - хлорида водорода и части углеводородных газов.
Рисунок 1.1 – Блок стабилизации
Колонна стабилизации работает следующим образом.
В отпарной колонне 210-V12 происходит стабилизация жидкой фазы с сепаратора низкого давления 210-V03, где происходит отпарка сероводорода и легких газов (кислый газ) за счет подачи перегретого пара в куб колонны 210-V12. Отпарная колонна 210-V12 оборудована 34 клапанными двух поточными тарелками типа FLEXTRAY. Отпаренный кислый газ с верха колонны поступает в воздушный холодильник 210-ЕА03, где охлаждается до температуры. Далее доохлаждается в водяном холодильнике 210-Е09 охлаждающей водой и поступает в емкость орошения 210-V13
Воздушный холодильник 210-ЕА03 снабжен паровой секцией для предотвращения замораживания продуктовых секций во время эксплуатации в зимний период времени.
С емкости орошения 210-V13 углеводородный неочищенный газ поступает на аминовую очистку на установку “Фракционирование Нестабильный бензин с емкости орошения 210-V13 поступают на прием насосов орошения 210-Р09А/В. От насосов 210-Р09А/В нестабильный бензин подается на орошение в отпарную колонну 210-V12 на 1-ую тарелку, а балансовый избыток по уровню в емкости орошения 210-V13 выводится с установки в колонну дебутанизации 215-V05 установки “Фракционирование”.
Жидкая фаза – кислая вода – с емкости орошения 210-V13 поступает в трубопровод кислой воды с сепаратора низкого давления 210-V03 и далее на очистку на блок отпарки высокосернистых вод.
Стабильный продукт с низа отпарной колонны 210-V12 поступает на прием насосов 210-Р10А/В. От насосов 210-Р10А/В кубовой продукт проходит трубное пространство теплообменника 210-Е08А/В, где нагревает жидкую фазу c сепаратора низкого давления 210-V03 и далее с температурой 1070С поступает на установку “Фракционирование”.
2. Описание конструкции по ремонтным узлам
Основными частями колонны стабилизации являются обечайка 21, крышка 22, днище 23, контактные устройства которые представлены в виде ситчатых тарелок 20, распределительное устройство 24. Так же имеются штуцера:
- для подачи сырья 12;
- для выхода продукта 2;
- для выхода водяного пара 3;
- для подвода дополнительного тепла 9;
- для выхода углеводородного газа 14;
- для орошения колонны 16.
1 – люк - лаз юбки; 2 – выход продукта; 3 – выход водяного пара; 4 – люк – лаз;
5, 6, 7, 8 – уровень; 9 –штуцер для подвода тепла;10 – температурный индикатор;
11 – люк – лаз;12 – вход нестабильного изомеризата; 13 – отдушина; 14 – выход углеводородного газа; 15 – люк - лаз; 16 – штуцер для орошения колонны;
17 – шлюпбалка;18 – щиток; 19 – юбка; 20 – ситчатые тарелки; 21 – обечайка; 22 – крышка; 23 – днище; 24 – распределительное устройство;
Рисунок 2.1 – Колонна стабилизации
3. Надзор во время эксплуатации
3.3.1. При эксплуатации сосудов (аппаратов) должен строго соблюдаться установленный для них регламент, предусмотренный технологией производства, а также требования действующих норм и инструкций.
3.3.2.Лицом, ответственным за безопасное действие сосудов (аппаратов) , является начальник установки (участка, цеха) или другой инженерно-технический работник, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды. Это лицо назначается приказом по предприятию и должно быть аттестовано на знание «Правил» и других нормативных документов в соответствии с «Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору».
На время отпуска или отсутствия этого лица ответственность за безопасное действие сосудов (аппаратов) возлагается на лицо, заменяющее его по должности. В этом случае знания этого лица также должны быть проверены в соответствии с вышеуказанным «Положением».
3.3.3. Надзор за безопасной эксплуатацией сосудов (аппаратов) производится путем наружного осмотра и по показаниям приборов КИПиА:
1) ежесменно обслуживающим персоналом технологической установки с записью в вахтенном журнале;
2) ежедневно лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосудов (аппаратов), с подписью и отражением отмеченных замечаний в вахтенном журнале;
3) периодически, не реже чем 1 раз в год, лицом, осуществляющим надзор за сосудами (аппаратами) на предприятии, совместно с лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасное действие.
По результатам периодического обследования составляется акт в двух экземплярах с указанием сроков устранения выявленных нарушений. Один экземпляр акта вручается начальнику технологического цеха (установки), второй хранится в службе технического надзора.
3.3.4. При периодическом обследовании проверяется:
1) состояние сосудов (аппаратов) путем наружного осмотра;
2) наличие и работоспособность приборов и систем контроля, управления и противоаварийной защиты;
3) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мероприятий по безопасной эксплуатации, намеченных актами расследования аварий, протоколами технических совещаний, приказами и предписаниями органов Госгортехнадзора и отдела технического надзора предприятия;
4) наличие и полнота технической документации по эксплуатации и ремонту; к
5) учет наработки циклов нагружения сосудов (аппаратов), работающих в циклическом режиме;
6) обученность обслуживающего персонала (выборочно).
3.3.5. При наружном осмотре сосудов (аппаратов) необходимо:
1) осмотреть сосуды (аппараты), убедиться в их исправном состоянии, при этом особое внимание обратить на следующие возможные дефекты:
пропуски и потения в основном металле и металле сварных швов, для теплоизолированных аппаратов - намокание теплоизоляции, течь из-под изоляции, а также нарушение ее целостности;
наличие трещин, отслаиваний, отдулин;
наличие видимых деформаций;
неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений крепежными изделиями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;
течи во фланцевых соединениях и сигнальных отверстиях укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски и загрязнений), в резьбовых соединениях муфт и бобышек;
повышенную вибрацию, более 0,2 мм (пиковое значение) на частоте 40Гц;
2) проверить наличие и исправность:
таблички с надписями о разрешенном давлении и сроках следующего технического освидетельствования;
арматуры, приборов КИПиА, предохранительных устройств и блокировок в соответствии с проектом и технологическим регламентом;
пломб и табличек на предохранительных клапанах, а также пломб или клейм с отметкой о проведении проверки на манометрах;
состояние фундамента, анкерных болтов, опорных конструкций (особенно в местах приварки их к корпусу), переходных лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть посторонних предметов, оборудования и т.п.;
целостность изоляции или наружного защитного покрытия;
состояние осветительных приборов, заземления и молниезащиты;
3) проверить (выборочно) ведение технологического режима по показаниям самопишущих и показывающих приборов, анализам и записям в режимных листах и вахтенном журнале и соответствие этих данных технологическим картам и паспортам сосудов (аппаратов).
3.3.7. Эксплуатация сосудов (аппаратов) не допускается:
1) при истечении срока очередного освидетельствования, если не имеется разрешения на перенос срока;
2) при отсутствии в паспорте разрешения на эксплуатацию;
3) если давление или температура в сосуде (аппарате) поднимаются выше разрешенных, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции по обслуживанию и технологическом регламенте;
4) при обнаружении в элементах, определяющих прочность сосуда (аппарата), дефектов в виде трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, намокания изоляции или течи из-под нее (для заизолированных сосудов), а также течи во фланцевых, резьбовых и других соединениях, при неукомплектованности крепежными деталями;
5) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду (аппарату);
6) при неисправности приборов КИП, предохранительных и блокировочных устройств.
При запрещении эксплуатации сосуда (аппарата) необходимо произвести запись в паспорте сосуда с указанием причины и поставить в известность руководство предприятия.
Порядок аварийной остановки сосуда (аппарата) и последующего его ввода в работу должен быть указан в разработанной и утвержденной главным инженером инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов (аппаратов).