Составление схемы разборки и сборки узла по сборочному чертежу

Цель: выработать практические навыки разработки технологического процесса разборки и сборки узла по сборочному чертежу.

Оборудование: сборочные чертежи агрегатов и узлов машин,

технические условия на разборку с указанием посадок сопряженных деталей.

Краткие теоретические сведения Разборка машин

Разборочные работы составляют 8—15 % трудозатрат от общего объема работ по капитальному ремонту машин. Качество годных деталей, а также трудоемкость восстановления деталей, требующих ремонта, зависит от организации и технологии выполнения разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, деформации, срыв резьбы и другие дефекты деталей часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки. Годные к ремонту детали обходятся производству в 10 % от их первоначальной стоимости, отремонтированные — 30— 40 %, а заменяемые — 110 %. Соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования, например: подшипников на 15 — 20 %, нормализованных деталей до 25 %, кронштейнов до 10 % и снизить себестоимость ремонта машин на 5 — 6 %.

Разборку машин на агрегаты и сборочные единицы производят в определенной последовательности в соответствии с заранее разработанным технологическим процессом разборки.

Основным документом для технологических процессов ремонта машин и оборудования и их составных частей служит типовая технология.

№ п/п	Наименование операции	Эскиз операции	Оборудование, приспособление, инструмент	Технические условия
1	2	3	4	5

Содержание отчета

1. Заполненная технологическая карта.

2. Составить отчет, выполненного практического занятия, сделать

выводы.

Контрольные вопросы

1. Назовите способы организации, разборки машин.

2. Какова последовательность сборки машин и механизмов при ремонте?

3. Назовите основные типовые операции, выполняемые при разборке сборочных единиц.

Объясните назначение обкатки машин на ремонтном предприятии

Практическое занятие № 56

Составление плана отделения по ремонту узлов и деталей машин

Цель: научиться основам проектирования производственных участков по ремонту деталей и узлов машин.

Оборудование: АРМ, ПКП, НТД

Краткие теоретические сведения

Вопросы основ проектирования подробно изложены в источниках [ ] списка рекомендуемой литературы.

Порядок выполнения работы Определение трудоемкости ремонтных работ

Располагая данными по общему объему ремонта и по трудоемкости ремонта отдельных машин, агрегатов и узлов, можно составить план загрузки ремонтного предприятия и определить потребность в рабочей силе, станочном оборудовании и пр.

Трудоемкость ремонта зависит от состояния ремонтируемой машины, от оснащенности ремонтного предприятия оборудованием,

приспособлениями и инструментами, а также от организации ремонтных работ. Чем лучше техническое состояние машины и чем выше механизация производственных процессов в ремонтном предприятии, тем меньше требуется времени и труда для выполнения ремонта машины.

Если в ремонтном предприятии ремонтируются машины, агрегаты и узлы разных типов и марок, то для установления трудоемкости их необходимо располагать соответственными данными о затратах времени на ремонт.

текущие ремонты оборудования и большая часть среднего ремонта производится в нерабочее время, а также, что во время отпуска рабочих или болезни и т.п., они заменяются другими и оборудование не простаивает.

Время нахождения оборудования в ремонте зависит от сложности оборудования и режима его работы, в среднем можно считать, что на ремонт уходит при: односменной работе -3,5% номинального фонда времени, двухсменной работе - 4,3 % номинального фонда времени, трехсменной работе - 5,8 % номинального фонда времени.

Количество рабочих и обслуживающего персонала

В состав работающих на предприятии входят: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники.

, где

Рп - число производственных рабочих;

Тс - суммарная трудоемкость ремонта по всей программе за планируемый период (год, квартал, месяц), (чел. - час.);

Фд - действительный фонд рабочего времени за планируемый период,

час,

, где

Рв - число вспомогательных рабочих;

Пв - процент вспомогательных рабочих (для ремонтных предприятий 12-20 %);

, где

Ри - количество инженерно-технических работников;

Отделение	Средняя удельная площадь, м2
Механическое	15
Слесарно-ремонтное	20
Сварочное	20
Топливной аппаратуры	12

Можно определить требующуюся площадь цеха и отделения также по площади, занимаемой оборудованием. Sц = SokH (м2), где So - площадь пола занимаемая оборудованием; км - переходный коэффициент выбирается по таблице в зависимости от наименования цеха. Значение переходного коэффициента Таблица 8.2 Отделение	Переходный коэффициент Я„
Механическое	3,0-3,5
Слесарно-ремонтное	3,5-4,0
Сварочное	4,5-6,0
Моторно-ремонтное	4,0-4,5

При индивидуальном методе ремонта площадь разборочно­сборочного цеха может быть определена по количеству машин, одновременно находящихся в ремонте.

Sц= Sm-M, где