- •Оглавление
- •1 Техническое обслуживание тормозного оборудования
- •I. Зарядное давление в тормозной магистрали.
- •2. Проверки тормозного оборудований при приемке локомотива.
- •Дополнительные проверки км и квт, которые должен знать и уметь выполнять машинист локомотива.
- •3. Минимальная толщина тормозных колодок и нормы выхода штока
- •Выход штока тц
- •4.Включение режимов работы и режимов торможения воздухораспределителей. Воздухораспределитель № 483:
- •5. Плотность тормозной сети поезда.
- •Время наполнения гр локомотивов с 7,0 до 8,0 кгс/см
- •Допускаемые минимальные значения времени снижения давления в гр на 0,5 кгс/см2 в зависимости от числа осей на каждые 1000 л объема гр
- •6. Опробование тормозов.
- •7. Проверка действия тормозов в пути следования.
- •Величина ступени торможения при проверке действия тормозов в пути следования
- •II. Обеспечение поездов тормозами
- •1. Расчетный тормозной коэффициент.
- •Тормозные нормативы и порядок следования поезда при недостающем тормозном нажатии.
- •2. Определение потребного количества ручных тормозов.
- •3. Пересылка сплоток локомотивов с выключенными тормозами.
- •4. Порядок размещения и включения тормозов.
- •5. Справка об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии. Порядок выдачи Справки.
- •Следующую расшифровку:
- •Порядок заполнения Справки.
- •Фактическое количество ручных тормозных осей
- •6. Время отпуска хвостовых вагонов.
- •50 С до 300 осей;
- •60 С от 300 до 400 осей включительно;
- •80 С свыше 400 осей.
- •7. Давление в тормозной магистрали хвостового вагона грузового поезда.
- •Расчетные силы нажатия чугунных тормозных колодок на ось локомотивов
- •Расчетные нажатия тормозных колодок (в пересчете на чугунные) на ось пассажирских и грузовых вагонов
- •Учетный вес некоторых локомотивов и наличие у них фактического числа тормозных осей
- •Величина расчетного тормозного коэффициента некоторых локомотивов
- •Вес тары некоторых вагонов
- •8. Примеры заполнения Справки об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии.
- •Пример 4.
- •III. Управление тормозами Величина первой ступени торможения, кгс/см2.
- •1. Экстренное торможение.
- •2. Управление тормозами грузового поезда.
- •2.1. Управление тормозами в поездах повышенного веса и длины.
- •3. Управление тормозами пассажирского поезда.
- •Минимальное время стоянки поезда для отпуска и зарядки тормозной сети.
- •4. Признаки нарушения целостности тормозной магистрали.
- •5. Признаки изменения длины тормозной магистрали.
- •6. Действия машиниста при срабатывании тормозов в поезде
- •7. Контрольная проверка тормозов.
- •8. Неисправности крана машиниста № 394 ( 395 ).
- •8.1. Повышение давления в тм при втором положении ручки.
- •8.2. Снижение давления воздуха в тм при 2-м положении ручки км.
- •8.3. Медленная ликвидация сверх зарядного давления.
- •8.4. Быстрая ликвидация сверх зарядного давления.
- •8.5. При постановке ручки км в 4-е положение после выполненного торможения повышается давление в ур и тм.
- •8.6. При постановке ручки км в 4-е положение после выполненного торможения снижается давление в ур и тм.
- •8.7. После разрядки ур на необходимую величину и постановки ручки км в 4-е положение разрядка тм продолжается на большую величину, а затем происходит резкое кратковременное повышение давления в тм.
- •8.8. После снижения давления по манометру ур на необходимую величину 5-м положением ручки км и перевода ее в 4-е положение кратковременно завышается давление, наблюдаемое по манометру ур.
- •9. Неисправности квт № 254.
- •10. Термины и определения
- •Нормативные документы
Дополнительные проверки км и квт, которые должен знать и уметь выполнять машинист локомотива.
- проверка времени наполнения УР и ТМ локомотива:
При поездном положении ручки КМ время наполнения УР (20 л)с 0 до 5 кгс/см2 должно составлять 30-40 с или с 3,5 до 5 кгс/см2 за 25-30с. , а время наполнения ТМ - не более 4 с.
- проверка темпов служебной разрядки УР и ТМ:
При нахождении ручки КМ в положении служебного торможения снижение давления в УР с 5,0 до 4,0 кгс/см должно происходить за 4-5 с (темп разрядки 0,2-0,25 кгс/см2 в с); в положении служебного торможения с замедленной разрядкой с 5,0 до 4,0 кгс/см2 - за 30-40 с (темп разрядки 0,025-0,033 кгс/см2 в с.)
- проверка чувствительности уравнительного поршня:
При снижении давления в УР служебным торможением тремя ступенями по 0,15-0,2 кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка ТМ уравнительным поршнем.
- Проверка плотности обратного клапана КМ:
зарядить ТМ и УР до зарядного давления;
перекрыть комбинированный кран;
пятым положением ручки КМ разрядить УР до 4 кгс/см2;
ручку КМ установить в положение «перекрыши без питания»;
открыть комбинированный кран, наблюдая за показанием манометра УР;
кратковременное повышение давления по манометру УР укажет на пропуск обратного клапана.
- Проверка завышения давления в ТМ и УР:
выполнить ступень торможения пятым положением ручки КМ с разрядкой УР и ТМ на 1,5 – 1,7 кгс/см2;
перевести ручку КМ в положение «перекрыша с питанием»;
допускаемое завышение давления в УР и ТМ в течение 40 секунд не более чем на 0,3 кгс/см2. Дальнейшее завышение давления не допускается.
- Плотность кольца уравнительного поршня:
проверяется открытием концевого крана ТМ. Снижения давления в УР происходить не должно.
- Проверка усилия перемещения ручки КМ:
установить точку приложения динамометра на расстоянии 200 мм от оси стержня;
при давлении воздуха на золотник не менее 0,8 МПа усилие перемещения ручки между положениями не должно превышать 6 кГс;
усилие перемещения ручки через выступы или впадины на градационном секторе корпуса крана не должно превышать 8 кГс.
- проверка величины давления в ТЦ в тормозных положениях ручки крана №254:
- При III положении ручки крана № 254 давление в ТЦ должно быть 1,0-1,3 кгс/см2;
- при IV положении - 1,7-2,0 кгс/см2;
- при V положении - 2,7-3,0 кгс/см2;
- при VI положении - 3,8-4,0 кгс/см2; (для КВТ № 215 3,7 - 4,0 кгс/см2).
- проверка чувствительности питания:
При искусственной утечке из ТЦ через отверстие диаметром 2,0 мм в тормозном цилиндре должно поддерживаться давление с понижением его не более чем на 0,3 кгс/см .
- проверка времени наполнения и опорожнения ТЦ:
При переводе ручки крана № 254 из поездного положения в VI время наполнения ТЦ до 3,5 кгс/см2 должно быть не более 4 с; при переводе ручки крана № 254 из крайнего тормозного положения в поездное время отпуска с 3,5 кгс/см2 до 0,4-0,5 кгс/см должно быть не более 13 с; для КВТ № 215 - не более 3 с и не более 10 с соответственно).
3. Минимальная толщина тормозных колодок и нормы выхода штока
тормозных цилиндров.
Толщина гребневых и секционных чугунных тормозных колодок на поездных локомотивах в эксплуатации (при приемке локомотива в депо) допускается не менее 20 мм; на маневровых и вывозных - 15 мм; при смене локомотивных бригад без отцепки от поезда - 15 мм и 10 мм соответственно.
Выход колодок за наружную грань поверхности катания колеса в эксплуатации допускается не более 10 мм.
На грузовых вагонах: чугунных колодок - 12 мм; композиционных колодок с металлическим штампованным каркасом - 14 мм; композиционных колодок с сетчато-проволочным каркасом - 10 мм; колодки, установленные на одной оси, не должны различаться по толщине более чем на 10 мм.
На пассажирских вагонах: при отправлении пассажирских и грузопассажирских поездов с пунктов формирования и оборота(чугунные колодки) - 12 мм в поездах пригородного сообщения; 14 мм - в поездах местного сообщения; 16 мм - в почтово-багажных поездах; 20 мм - в поездах дальнего сообщения. Композиционные колодки - 16 мм в поездах местного сообщения; 18 мм - в поездах дальнего сообщения.
На грузовых вагонах в эксплуатации допускается выход тормозной колодки за наружную грань колеса не более чем на 10 мм. На пассажирских и рефрижераторных вагонах — не допускается.