Дневник практики

Дата

Виды работ (содержание работ)

13.03.2017

Техническое обслуживание гидравлической системы навесного устройства и управления поворотом трактором «Кировец» (К-700) заключалось в следующем:

1. Проверил уплотнения и соединения на предмет герметичности;

2. Долил масло в гидробак;

3. Промыл фильтры

4. Проверил и подтянул крепления соединений и сбочных единиц маслопроводов;

5. Проверил и отрегулировал свободный ход рулевого колеса;

6. Проверил и отрегулировал зазоры в шарнирах тягследящего устройства.

Во время демонтажа элементов гидравлических систем предохранил их внутренние полости от попадания в них грязи и пыли. В процессе доливки масла соблюдал чистоту. Используемое масло является не только рабочей жидкостью, но и выполняет смазывание подшипников масляных насосов, вследствие чего при загрязнении масла водой либо механическими примесями насос выходит из строя.

Запрещено присоединение неочищенных трубопроводов и гидравлических цилиндров сельскохозяйственных орудий к гидросистеме трактора.

Ежедневные и периодические технические обслуживания навесной системы производят одновременно с одним из периодических обслуживаний трактора.

Особенно необходимо следить за тем, чтобы не было течи рабочей жидкости через резиновые уплотнения, своевременно производились промывка фильтра гидросистемы, слив утечек рабочей жидкости из гидроаккумулятора, смазка втулок поворотного вала, на котором сидят подъемные рычаги, смазка правого раскоса и механизма управления узлами гидромеханизма. Не допускать повреждения резьбы раскосов, центральной тяги и стяжек ограничительных цепей.

При поломке тонкой трубки, идущей от перепускного канала распределителя к силовому регулятору, ее нельзя заглушивать, так как при этом прекращается слив рабочей жидкости и насос будет работать при максимальных давлениях, а это приводит к перегреву рабочей жидкости и выходу из строя узлов гидросистемы. Запрещается использование гидросистемы, если уровень рабочей жидкости ниже нижней метки на мерной линейке. При работе трактора со стогометателями, оборудованными гидроцилиндрами, необходимо доливать рабочую жидкость в бак до метки «С» на мерной линейке. В случае работы трактора с машинами, имеющими силовые цилиндры одностороннего действия, необходимо проверять уровень рабочей жидкости в баке гидросистемы при полностью втянутых в цилиндры штоках. При этом положении штоков необходимо доливать рабочую жидкость в бак гидросистемы.

Для промывки сливного фильтра гидросистемы необходимо поднять облицовку, вывернуть шесть болтов крепления крышки фильтра и вынуть корпус фильтра вместе с корпусом клапана (при этом запрещается вращать корпус клапана по резьбе, чтобы не нарушать регулировки клапана), промыть сетки фильтрующих элементов в чистом дизельном топливе, а затем собрать и установить фильтр в обратном порядке.

Рис. Привод насоса гидросистемы МТЗ-80 (МТЗ-82): 1 — корпус гидроагрегатов; 2 и 5 — шарикоподшипники; 3 — шестерня привода насоса; 4 и 8 — стопорные кольца; 6 — стакан; 7 — уплотнительное кольцо; 9 — насос; 10 -г- всасывающий патрубок; 11 — промежуточная шестерня; 12 — стопорный болт; 13 — вилка; 14 — вал управления; 15 — пластина фиксатора; 16 — рукоятка включения; 17 — шлицевая втулка.

Если шестерня привода гидронасоса включается неполностью или возникла необходимость в ее замене, то необходимо отрегулировать включение шестерни. С этой целью рукоятку включения насоса 16 необходимо установить в нижний паз пластины 15 — выключенное положение насоса, а затем отпустить болты крепления пластины 15 фиксатора к баку, запустить двигатель и поворачивать рукоятку с пластиной (при малой частоте вращения коленвала двигателя; вверх до слышимого касания шестерен, после этого переместить рукоятку немного вниз и закрепить пластину 15 болтами к баку.

При необходимости регулируют механизм блокировки рычагов управления увеличителем и распределителем. Для этого необходимо обеспечить доступ к увеличителю и распределителю, а затем регулируют длину тяги управления основным цилиндром так, чтобы при установке рычага управления увеличителем в положение «Сброс давления» рычаг золотника распределителя, управляющего работой основного цилиндра, устанавливался в положение «Подъем», а при установке рычага распределителя в плавающее положение рычаг гидроувеличителя должен оставаться в положении «Гидроувеличитель выключен».

14.03.2017

В процессе работы гидросистемы из-за изнашивания ее составных частей и нарушения герметичности уплотнений изменяются параметры, характеризующие работу насоса, распределителя, силовых цилиндров.

Работоспособность гидросистемы в значительной мере зависит от состояния маслопроводов и присоединительной арматуры, главным образом запорных устройств, предназначенных для предотвращения вытекания масла из маслопроводов, и шлангов при их разъединении. При нарушении герметичности гидросистемы, вызывающей утечку рабочей жидкости и подсос воздуха в систему, а также при неисправных запорных устройствах (залегании шариков, поломке пружин) нарушается работа силового цилиндра из-за отсутствия или плохой циркуляции масла, вследствие чего подъем и принудительное опускание машины (орудия) будут замедленными либо вовсе прекратятся.

Часто неудовлетворительная работа силового цилиндра вызвана неисправностью насоса, распределителя и самого цилиндра. На диагностирование технического состояния этих агрегатов затрачивается много времени и требуются специальные устройства, в то время как на проверку состояния маслопроводов и присоединительной арматуры требуется 3.. .4 мин без применения каких-либо приспособлений. Поэтому, прежде чем приступать к диагностированию основных агрегатов гидросистемы, необходимо проверить, не подтекает ли рабочая жидкость, и убедиться в исправности присоединительной арматуры. При таком порядке контроля технического состояния агрегатов гидросистемы наряду с сокращением трудоемкости контрольно-диагностических и профилактических операций исключается влияние случайных факторов (подсоса воздуха, утечек рабочей жидкости, дополнительного сопротивления ее потоку и др.) на показатели, характеризующие износное состояние основных агрегатов гидросистемы.

Срок службы основных агрегатов гидросистемы в значительной мере зависит от состояния основного фильтра, установленного в сливной магистрали. При чрезмерном загрязнении фильтрующих элементов и неисправных уплотнительных кольцах рабочая жидкость не фильтруется, вследствие чего трущиеся сопряжения насоса, распределителя и силового цилиндра усиленно изнашиваются.

К показателям технического состояния распределителя, кроме износного состояния золотниковых пар, относятся: состояние перепускного и предохранительного клапанов, давление срабатывания автоматов золотников и открытия предохранительного клапана. При неудовлетворительном состоянии этих составных частей гидросистема работает плохо или совсем не работает.

Основное условие бесперебойной работы гидросистемы в течение межремонтного периода — соблюдение правил и технологии технического обслуживания. Следует своевременно подтягивать крепления, заменять рабочую жидкость и промывать фильтры и систему дизельным топливом, заменять изношенные резиновые уплотнения и другие детали, выполнять необходимые регулировочные работы (в мастерской на специальном стенде),

Рис. 1. Проверка состояния основного фильтра гидросистемы навесного устройства с помощью приспособления КИ-5472-ГОСНИТИ: 1 — сменный штуцер; 2 — накидная гайка; 3 — манометр; 4 — шланг

Проверка и промывка основного фильтра

Состояние фильтра проверяил по давлению масла в сливной магистрали (перед фильтром) с помощью приспособления КИ-5472-ГОСНИТИ (рис. 1) в следующем порядке.

От полости распределителя, предназначенной для одного из выносных цилиндров и сообщающейся со сливной магистралью, отсоединил запорное устройство и подключил приспособление КИ-5472, Рукоятку золотника, к полости которого подключено приспособление, установил в «плавающую» позицию.

Во избежание несчастного случая и выхода из строя приспособления категорически запрещается переставлять рукоятку распределителя из «плавающей» позиции в другую. Запустил дизель (при включенном насосе гидросистемы) и, удерживая рукоятку золотника управления основным силовым цилиндром в позиции «Подъем», прогрел масло в гидросистеме до температуры 45.. .50 °С. Установил номинальную частоту вращения коленчатого вала и определил по манометру приспособления давление масла.

Если давление окажется ниже 1 кгс/см2, то это свидетельствует о неисправности фильтра, если выше 2,5 кгс/см2, снимают фильтр, разбирают и тщательно промывают в дизельном топливе фильтрующие элементы и другие детали фильтра; продувают фильтрующие элементы сжатым воздухом, собирают фильтр и устанавливают на место.

Проверка общего состояния гидросистемы

Осмотрел места соединений и проверил состояние маслопроводов. Проверил, нет ли подтекания масла через уплотнения крышек распределителя и силового цилиндра, рычагов управления золотниками распределителя, штока и крышки цилиндра, клапана ограничения хода поршня, запорных устройств, крышек насоса и фильтра, пробки заливной горловины. Устранил обнаруженные неисправности.

Проверил уровень масла в баке гидросистемы и долил свежее масло до нормального уровня. Слил скопившееся масло из гидроаккумулятора.

Проверил действие рукояток распределителя, а также гидроувеличителя сцепного веса (ГСВ), переводя их по два-три раза в фиксированные позиции. Рукоятки должны легко перемещаться и надежно удерживаться в рабочих позициях.

Запустил дизель, установил поочередно рукоятки распределителя в позицию «Подъем» и, удерживая каждую из них в этой позиции в течение 0,5 мин, прогрел масло до температуры 45…55 °С.

Проверил взаимодействие агрегатов гидросистемы. Для этого, перемещая рычаг управления золотником, взаимодействующим с основным (задним) силовым цилиндром, из нейтральной позиции в рабочие, наблюдают за работой механизма навески. Механизм должен перемещаться плавно, без рывков и вибрации. Начало перемещения должно совпадать с моментом перестановки рукоятки распределителя из нейтральной позиции в позицию «Подъем» или «Опускание». По окончании перемещения штока силового цилиндра рукоятка должна возвращаться в нейтральную позицию.

Остановил дизель.

Диагностирование распределителя по расходу масла

В соответствии с конструкцией присоединительного устройства, вывернул штуцер нагнетательного маслопровода из корпуса распределителя или же отсоединил от штуцера распределителя нагнетательный маслопровод и вывертнул штуцер из корпуса распределителя. В первом случае ввертывают в корпус удлиненный технологический штуцер с тройником (рис. 2), присоединил к одному из штуцеров тройника входной шланг прибора КИ-5473-ГОСНИТИ, а на два других штуцера навинтил заглушки; во втором — ввернул в корпус распределителя короткий технологический штуцер с тройником, присоединяют к одному из штуцеров тройника нагнетательный маслопровод, ко второму— входной шланг прибора, а на третий навинтил заглушку.

Рис. 2. Схема проверки состояния распределителя гидросистемы навесного устройства прибором К.И-5473-ГОСНИТИ: 1 — насос; 2— прибор КИ-5473; 3 —тройник; 4 — заглушки; 5 — распределитель; 6, 7 — маслопроводы; 8 — силовой цилиндр; 9— масляный бак; 10 — фильтр

Соединил сливной шланг прибора с баком гидросистемы.

Включил насос, устанавливил рукоятку прибора в позицию «Открыто», запустил дизель и устанавливают среднюю частоту вращения коленчатого вала.

Перевел одну из рукояток управления золотниками в позицию «Подъем» и при давлении 40…50 кгс/см2 прогрел масло в баке гидросистемы до температуры 45…55° С. Заполнил гидроцилиндры прогретым маслом, сделав 5…6 подъемов и опусканий механизма навески.

Устанавливил среднюю частоту вращения коленчатого вала. Перевел рукоятку управления золотником, к которому подключен основной гидроцилиндр, в позицию «Подъем». Вращая рукоятку прибора по часовой стрелке, установил давление 100 кгс/см2 и по показанию прибора определил расход масла. Переводят рукоятку управления золотником в нейтральную позицию, а рукоятку прибора — в позицию «Открыто».

Если расход масла окажется менее допускаемого значения, необходимо определить подачу насоса гидросистемы и оценить состояние насоса и распределителя.

Диагностирование распределителя и силового (позиционного) регулятора по расходу масла.

Подключил прибор КИ-5473-ГОСНИТИ к маслопроводам, предназначенным для присоединения одного из выносных цилиндров. Входной (нагнетательный) канал прибора соединяют с верхней кольцевой полостью распределителя, а выходной (сливной) — с нижней.

Запустил дизель, установил номинальную частоту вращения коленчатого вала и прогрел масло в баке гидросистемы до 45.. .55 °С.

Измерение расхода масла при работе распределителя. Установил рукоятки ГСВ и регулятора в позиции «Выкл.», а рукоятку золотника, к которому подключен прибор, и рукоятку золотника основного цилиндра в позиции «Подъем». Поворачивая рукоятку прибора, установил давление 100 кгс/см2 и по шкале прибора определил расход масла. Перевел рукоятку прибора в позицию «Открыто».

Измерение расхода масла при работе регулятора. Не изменяя положения рукоятки ГСВ и рукоятки золотника, к которому подключен прибор, переводят рукоятку золотника основного цилиндра в нейтральную позицию, а рукоятку регулятора — в позицию «Подъем». Удерживая рукоятку регулятора в позиции «Подъем», устанавливают давление 100 кгс/см2 и по шкале прибора определил расход масла. Перевел рукоятку прибора в позицию «Открыто».

Если расход масла при работе распределителя или регулятора окажется менее 29 л/мин, необходимо проверить расход масла при отключенном регуляторе.

Измерение расхода масла при отключенном регуляторе. Остановил дизель. Отсоединил от регулятора маслопровод, соединяющий регулятор с насосом, и заглушил его. Запустил дизель, установил номинальную частоту вращения коленчатого вала и прогрел масло в баке гидросистемы до рабочей температуры (45…55 °С). Не изменяя позиции рукоятки распределителя, доводят давление до 100 кгс/см2 и фиксируют показание прибора.

Если расход масла превысит 32 л/мин, регулятор подлежит ремонту.

Проверка давления открытия предохранительного клапана и автоматического возврата золотников распределителя

Устанавливил среднюю частоту вращения коленчатого вала и, удерживая рукоятку золотника, к которому подключен основной цилиндр в позиции «Подъем», плавно перекрыл дроссельное отверстие прибора и по показанию манометра зафиксировал давление открытия предохранительного клапана. Перевел рукоятку прибора в позицию «Открыто» и освободил рукоятку золотника.

Плавно повернул рукоятку прибора по часовой стрелке, довел давление до момента автоматического возврата рукоятки золотника в нейтральную позицию и зафиксировал показание манометра. Перевел рукоятку прибора в позицию «Открыто».

Чтобы проверить давление автоматического возврата других золотников, установил рукоятку проверяемого золотника в позицию «Подъем». Рукоятку золотника, к которому подключен прибор, снова перевел в позицию «Подъем» и, удерживая ее в этой позиции, плавно повысил давление до момента возврата рукоятки проверяемого золотника в нейтральную позицию.

Перевел рукоятку прибора в позицию «Открыто». Установил поршень гидроцилиндра в среднюю позицию и остановил дизель. Отсоединил от маслопроводов выносного цилиндра прибор и установил на место запорные устройства.

Проверка состояния гидроцилиндра по усадке штока (поршня)

Отсоединил маслопровод, подключенный к надпоршневой (штоковой) полости гидроцилиндра, от распределителя и гидроцилиндра.

Рис. 2. Схема проверки состояния гидроцилиндра гидросистемы навесного устройства прибором КИ-5473-ГОСНИТИ и линейкой

Запустил дизель и установил среднюю частоту вращения коленчатого вала. Заполнил полости гидроцилиндра прогретым маслом, сделав 5.. .6 подъемов и опусканий механизма навески.

Установил рукоятку управления золотником, к которому подключен гидроцилиндр, в позицию «Подъем». Поворотом рукоятки прибора КИ-5473 установил давление 100 кгс/см2 и измерил линейкой 7 расстояние между головкой штока и крышкой гидроцилиндра. Перевел рукоятку управления золотником в нейтральную позицию, а рукоятку прибора — в позицию «Открыто».

Если усадка штока превышает 7,5 мм за 3 мин, гидроцилиндр подлежит текущему ремонту.

Если утечка масла по штоку превышает 15 капель за 3 мин, необходимо заменить уплотнительное кольцо.

15.03.2017

Собранные после ремонта двигатели обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки — приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований. В процессе обкатки проводят окончательные регулировки и устраняют дефекты. Цель испытаний — комплексная оценка качества ремонта двигателя.

Если ремонт дизеля выполнялся без снятия с трактора и состоял в замене одного-двух комплектов цилиндропоршневой группы, в ремонте головки цилиндров или замене вкладышей шатунных подшипников, то его обкатывают без нагрузки по 5 мин на каждой из частот вращения коленчатого вала: 800—1000, 1400— 1600, 1700-2100 мин-1. За частотой вращения коленчатого вала следят по тахоспидометру или измеряют тахометром.

При работе дизеля следят за давлением масла и температурой охлаждающей жидкости. Проверяют подсос воздуха в местах крепления впускных труб. В конце цикла обкатки проверяют макси-мальную частоту вращения коленчатого вала при полной подаче топлива.

После обкатки подтягивают динамометрическим ключом гайки крепления головки цилиндров и регулируют зазоры в клапанном механизме. Проверяют и при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива, натяжение приводных ремней.

Обкатку капитально отремонтированных двигателей на стендах проводят в несколько этапов:

• холодная обкатка (от электро-двигателя)

• горячая без нагрузки (на холостом ходу)

• с переменной нагрузкой

После обкатки на тех же стендах проводят испытание двигателей.

Холодная обкатка

На этапе холодной обкатки для получения хорошей приработки деталей используют ряд технологий.

Применяют маловязкие масла, например индустриальное И-20А или И-ЗОА, смесь масла индустриального И-20 и моторного МГ-10-Б2. Добавляют присадки в масло (коллоидную серу 0,9-1,1%, дисульфид молибдена, металлоорганические присадки на основе глицерата меди ОМП-2 — до 15% по объему масла и др.); используют специальное обкаточное масло ОМ-2, вводят в масло присадку ДК-8 и др. При этом сокращается время обкатки в 1,5—2 раза, уменьшается съем металла с поверхностей деталей.

Обкатывают и испытывают двигатели в зависимости от их мощ-ности на электротормозных стендах КИ-5542 (37 кВт), КИ-5541 и КИ-5543 (55 кВт), КИ-5540 (90 кВт), КИ-5274 (160 кВт), КИ- 5527 (для пусковых двигателей). Эти стенды позволяют прокручивать коленчатый вал двигателей с переменной частотой при холодной обкатке, а при горячей возвращать электроэнергию в электрическую сеть.

Режим холодной обкатки установлен техническими требованиями для двигателей каждой марки. Например, двигатели Д- 240 обкатывают на моторном масле в течение 30 мин — по 10 мин на каждой из трех ступеней с частотой вращения коленчатого вала 500-600, 700-800 и 900-950 мин-1; двигатель Д-160 обкатывают 55 мин, из них 15 мин на частоте вращения вала 400- 450 мин-1 и 40 мин при частоте вращения 900 мин-1. Холодную обкатку пусковых и карбюраторных двигателей проводят в течение 20 мин.

В процессе холодной обкатки проверяют на ощупь нагрев трущихся поверхностей, прослушивают стуки внутри двигателя, определяют герметичность соединений, контролируют давление и температуру масла. В случае обнаружения неисправностей обкатку прекращают и устраняют неисправности. При необходимости двигатель отправляют на повторный ремонт.

Горячая обкатка без нагрузки

После холодной обкатки электрической машиной стенда пускают двигатель и обкатывают его по режиму, установленному техническими требованиями, сначала на пониженной частоте вращения коленчатого вала. Например, двигатель Д-240 обкатывают в течение 20 мин, из них 5 на частоте вращения 1000 мин-1, 10 мин на частоте вращения 1400 мин-1 с плавным увеличением до 1800 мин-1 и 5 мин на 100%-ной номинальной частоте вращения. Двигатель Д-160 — 10 мин на частоте вращения 500 мин-1 и 10 мин на частоте вра-щения 1300-1340 мин-1. Во время этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной, и, кроме того, проверяют действие всех механизмов, регулируют зазоры в клапанах, установку зажигания (для карбюраторных двигателей).

Горячая обкатка под нагрузкой

При данной обкатке электрическая машина стенда работает в режиме генератора переменного тока и одновременно служит нагружателем двигателя. Работающий дизель нагружают при полной подаче топлива на соответствующих режимах. Нагрузочные режимы определены техническими требованиями для каждой марки дизеля. Например, дизель Д-240 обкатывают в течение 80 мин на шести ступенях нагружения (кВт): 10 мин — 5,9; 10 мин — 14,7; 15 мин — 21,1; 20 мин — 35,3; 20 мин — 42,7; 5 мин — 47,8. Дизель Д-160 обкатывают 50 мин на шести ступенях с нагрузкой (кВт): 10 мин — 22-44; 10 мин — 14; 12 мин-92,5; 5 мин — 110; 3 мин — 118; 10 мин — плавное уменьшение до нуля. В процессе обкатки следят за давлением масла, температурой, ослушивают двигатель, а при необходимости прекращают обкатку и устраняют неисправности. В отличие от дизелей карбюраторные двигатели начинают обкатывать под нагрузкой при частоте вращения коленчатого вала 1200 мин-1. С ростом нагрузки увеличивают частоту вращения вала.

Испытание двигателя

Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый капитально отремонтированный двигатель. В конце обкатки двигатель, работающий при максимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу, плавно нагружают до получения номинальной частоты вращения и записывают показания весового механизма стенда. Эффективную мощность двигателя определяют по формуле:

Nc = 0,736 Pn/10000, где Nc — эффективная мощность двигателя, кВт; Р — показания весового механизма стенда, Н; n — частота вращения коленчатого вала двигателя, мин-1

При испытании на стенде с редуктором учитывают КПД редуктора, n = 0,98. Полной нагрузкой запрещается нагружать двигатель более 5 мин.

Одновременно контролируют давление масла в магистрали двигателя и определяют расход топлива. Часовой расход топлива определяют по формуле:

Gт = 3,6 Q/t, где Gт — часовой расход топлива, кг/ч; Q — масса топлива, и-расходованного за время опыта, г; t — время опыта, с

Удельный расход топлива определяют по формуле:

gc = 1000 Gт/Ne, где gc — удельный расход топлива, г/(кВт*ч)

Полученную в результате испытаний двигателя мощность и расход топлива приводят к значениям стандартных условий испытаний:

• температура окружающей среды 25°С

• давление воздуха 0,1 МПа (760 мм рт.ст.)

• относительная влажность воздуха 50%

• плотность топлива 0,82 г/см3

После испытания проводят частичный или полный контрольный осмотр двигателя. Частичному осмотру подвергают каждый двигатель СМД-60, ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-238НБ, Д-108 и Д-160 и один из десяти двигателей Д-240, Д-65, Д-21, полному осмотру — каждый 50-й двигатель. При частичном осмотре снимают поддон, вскрывают и осматривают нижние вкладыши коренных подшипников и шейки вала, осматривают зеркало гильз цилиндров. При полном контрольном осмотре снимают головку цилиндров вскрывают коренные и шатунные подшипники, вынимают поршни с шатунами и определяют качество приработки трущихся поверхностей деталей.

16.03.2017

 Обкатка и испытание двигателей внутреннего сгорания

Двигатели внутреннего сгорания после ремонта обязательно подвергаются обкатке и испытанию. Обкатка и испытания отремонтированных двигателей, с одной стороны, подготавливают к эксплуатации поверхности трения деталей, с другой – определяют показатели и характеристики работы двигателя для объективной оценки качества ремонта. Обкатывают и испытывают двигатели на электротормозных стендах.

При подборе стенда для обкатки двигателя руководствовался следующим:

- максимальная частота вращения коленчатого вала испытуемого двигателя на холостом ходу должна быть близка по величине двойной синхронной частоте вращения ротора электродвигателя стенда, превышение не допускается;

- максимальный крутящий момент двигателя не должен превышать номинальное значение крутящего момента электродвигателя стенда.

При подготовке стенда к работе проверяют концентрацию электролита в жидкостном регулировочном реостате. Электролитом служит водный раствор кальцинированной соды. Для обкатки и испытаний двигателей малой, средней мощности рекомендуется принимать раствор концентрацией 0,5…1 %, а для двигателей большой мощности – концентрацией 2…3 %.

Перед установкой двигателя на обкаточно-тормозной стенд необходимо проверить момент проворачивания коленчатого вала. Коленчатый вал должен проворачиваться плавно, без заеданий; момент проворачивания не должен превышать значений, указанных в технических требованиях на ремонт двигателя соответствующей модели. Зазоры между бойками коромысел и торцами стержней клапанов газораспределительного механизма двигателя должны быть отрегулированы. У двигателя, подготовленного к обкатке, наружные поверхности должны быть чистыми и сухими, особенно в местах соединений детали и уплотнений, вокруг заглушек и заваренных мест. Масляный поддон двигателя должен быть заполнен моторным или обкаточным маслом до отметки «П» масломерного щупа.

С целью сокращения времени приработки и улучшения ее качества в масло ввел добавки, содержащие серу.

Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.

Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 75⁰ С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 80⁰ С.

Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.

В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…95⁰ С.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…95⁰ С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.

Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.

После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.

Мощность двигателя Nе определяют по формуле:

Nе = (Р · n · 0,736)/(1000 · η), (3.1)

где Р – нагрузка по весовому механизму стенда, кг;

n – частота вращения коленчатого вала, мин^-1;

η – КПД.

Часовой расход топлива рассчитывают по формуле:

Q_ч = (3,6 · g)/t, (3.2)

где g – масса топлива, израсходованного во время испытания, кг;

t – время испытания, с.

Удельный расход топлива g_е определяют из выражения:

g_е = (1000 · Q_ч)/ Nе, (3.3)

где Q_ч – часовой расход топлива, кг/ч;

Nе – развиваемая двигателем мощность, кВт.

По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают. Проверяют возможность его запуска от пускового двигателя или стартера, затем снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра.

Снимают поддон картера, крышки шатунных и коренных подшипников. При этом обращают внимание на состояние рабочих поверхностей шеек коленчатого вала и вкладышей. Шейки не должны равномерно прилегать к поверхности шеек. В противном случае наблюдаются не приработанные поверхности. При текущем ремонте двигателя холодная обкатка проводится при частоте вращения коленчатого вала 500…700 мин^-1 в течение 3…5 мин.

Обкатку двигателя без нагрузки проводят в течение 10 минут при плавном повышении частоты вращения вала двигателя от минимально-устойчивой до максимальной холостого хода. Обкатку двигателя под нагрузкой проводят в течение 20 минут, крутящий момент от 5 до 95 % от номинального при полной подаче топлива в цилиндр двигателя. Температура масла и воды 5…95⁰ С.

17.03.2017

18.03.2017

Обкаточно-тормозные стенды относятся к классу испытательного оборудования и предназначены для тестирования дизелей, КПП, гидропередач и спецагрегатов.

Обкаточно-тормозные стенды используются обычно на больших технических центрах для проведения различного рода испытательных процедур. Наиболее часто обкаточные стенды необходимы в эксплуатирующих организациях, имеющих большой парк техники и проводящих средний и капитальный ремонт своими силами, а также выполняющих послеремонтную обкатку указанной техники.

Послеремонтная обкатка обеспечивает увеличение ресурса обкатываемых агрегатов более чем на 80%. Очевидно, что приобретение этого вида ремонтного оборудования для предприятий, производящих ремонт и обкатку различных агрегатов, является весьма актуальным вопросом.

Обкаточно-тормозные стенды для испытаний и послеремонтной обкатки дизелей в настоящее время в России практически не производятся. Особенно это касается дизелей с мощностями более 250 кВт.

Так, например, серия обкаточных стендов КС276 предназначена для дизелей автомобилей и тракторов мощностью не более 250кВт, обеспечивает нагружение дизеля только в процессе его динамического разгона и торможения электродвигателем малой мощности (20…55 кВт - в зависимости от типа дизеля).

Стенды 1970…1980г.г. на основе электрических двигателей постоянного тока производства ГДР (SAK- 670) и Чехословакии (MS-637) выработали свой ресурс. Новые испытательные стенды (тормозного устройства на основе электродвигателя постоянного тока) чешской фирмы MTZSERVIS (VESELIN) имеют крайне высокую стоимость. Измерительное оборудование для стенда приобретается фирмой MTZSERVIS у фирмы AVL.

В большинстве случаев для проведения послеремонтной обкатки ДВС универсальный обкаточный стенд должен обеспечивать возможность работы в следующих режимах:

- холодная обкатка;

- "горячая" обкатка без нагрузки;

- "горячая" обкатка с нагрузкой 5…100% номинальной мощности (момента).

В настоящее время обкаточно-тормозные стенды должны иметь тормозное устройство на базе асинхронного электродвигателя (АЭД) переменного тока, управление которым осуществляется серийно выпускаемыми преобразователями частоты, имеющими интерфейс с компьютером. При этом, в отличие от стендов с нагрузочным генератором, обеспечивается возможность запуска дизеля от АЭД стенда, а не от стартера и проведение холодной обкатки с использованием АЭД. Большинство электроприводов постоянного тока заменяется на электропривода переменного тока.

Как правило, современный стенд состоит из следующих основных частей:

- тормозного устройства, позволяющего регулировать тормозной момент на валу ДВС;

- компьютерной системой или пультом управления стендом, системой контроля и регистрацией параметров технического состояния ДВС;

- установочной рамы с узлами монтажа ДВС и тормозного устройства;

- системы питания дизеля воздухом и удаления отработавших газов;

- топливной системы питания дизеля;

- масляной системой питания дизеля;

- водяной системы охлаждения дизеля;

- систем регулирования температуры масла и охлаждающей жидкости.

Часто в целях экономии средств изготовление и монтаж установочной рамы и вспомогательных систем производится силами Заказчика.

Наша фирма разработала и поставляет современный тип обкаточно-тормозных стендов, которые обеспечивают испытание дизелей грузовых и легковых автомобилей, строительно-дорожных машин, тепловозов, спецагрегатов. Основной отличительной особенностью стендов является использование в качестве привода при холодной обкатке и в качестве тормозного (нагрузочного) устройства при "горячей" обкатке под нагрузкой одного АЭД управляемого преобразователем частоты. При динамическом торможении, когда АЭД работает при "горячей" обкатке в генераторном режиме, энергия вращения преобразуется в электрическую энергию, которая подается на тормозные резисторы, где рассеивается в виде тепла или передается через рекуператор в промышленную сеть.

Фирма производит обкаточно-тормозные стенды для испытания дизелей мощностью 150…3000 кВт двух типов: без рекуперации электрической энергии (тип A) и с рекуперацией электрической энергии (тип Б). Стенды разных типов различаются наличием; а также схемой подключения.

Стенды позволяют регистрировать нагрузочный момент (по току АЭД) с точностью 2…3% и частоту вращения без использования дорогостоящих датчиков крутящего момента (точность до 0.1%);

Система управления и регистрации стендов включает в себя:

- асинхронный электродвигателем (АЭД);

- частотный преобразователь для управления АЭД;

- частотный преобразователь, обеспечивающий регулируемое преобразование энергии торможения АЭД тормозными резисторами в тепло - для типа A или рекуператор для возврата электрической энергии торможения в электрическую сеть - для типа Б;

- комплект датчиков и устройства преобразования их сигналов;

- компьютер и специализированное программное обеспечение для управления режимами обкатки дизеля, регистрации параметров и протоколирования результатов испытаний.

К недостаткам стендов типа А следует отнести дополнительные расходы на электроэнергию, расходуемую при преобразовании в тепло, а также в связи с этим необходимость относительно большого помещения и дополнительных устройств для отвода тепла с тормозных резисторов.

Стенды типа Б обеспечивают возврат электрической энергии торможения в электрическую сеть с кпд не менее 90%. Стенды без рекуперации дороже стендов с рекуперацией на 20…40%. Поэтому данный тип стендов более востребован.

Управляющая система имеет существенное отличие от аналогичных систем, так как она обеспечивает управление режимами работы стенда при постоянных значениях момента или частоты вращения коленчатого вала в ручном и автоматическом режиме обкатки ДВС.

Измерение параметров технического состояния осуществляется с помощью датчиков, имеющих аналоговый или цифровой выходной сигнал. Сигналы с датчиков поступают в контроллер, подключаемый к персональному компьютеру.

Результаты измерений, технологические указания по режимам обкатки, нормативные значения контролируемых параметров в графическом и табличном виде отображаются на мониторе компьютера. Вид представления визуальной информации и форма результирующего протокола испытаний согласуется с Заказчиком.

Программа контролирует измеряемые параметры и действия оператора - при выходе за допустимые диапазоны значений выдает соответствующие предупреждающие сигналы и команды на управляющую систему, вплоть до остановки стенда.

Для мощностей стендов 400…500 кВт может быть использована промышленная трехфазная сеть 220х380В, для мощностей 600…2500 кВт требуется уже трехфазное напряжение 400х690В, для мощностях 3000 кВт и более необходимо использовать асинхронные двигатели, напряжение питания которых 1000В, 3000В, 6000В и даже 10000В.

При мощности электропривода выше 400кВт электродвигатели изготавливаются заводами - производителями только под заказ по договорной цене. Срок изготовления 3…5 месяца. Срок изготовления стенда 4…6 месяцев (в зависимости от модификации стенда). Гарантийные обязательства на стенд - 12 месяцев с момента сдачи стенда в эксплуатацию.

При приобретении обкаточных стендов определить характеристики необходимого оборудования без точного знания особенностей асинхронных электродвигателей, преобразователей частоты, вычислительной техники, датчиков и специфики регистрации их сигналов - задача весьма сложная.