Прессовые машины с верхним прессованием
На столе машины (1) закрепляется подмодельная плита с моделью (2). На плиту по штырям накладывают опоку (3) и сверху наполнительную рамку (4) для удержания смеси. После этого опоку и рамку заполняют из бункера рыхлой смесью. Затем над опокой и рамкой устанавливают упор (5) с закрепленной на ней прессовой колодкой (6) немного меньшего размера, чем внутренние размеры наполнительной рамки. Стол машины пневматически поднимается вверх, колодка входит внутрь наполнительной рамки, вытесняет из нее смесь и впрессовывает в опоку. Нижняя кромка колодки в конце хода прессования доходит до верхней кромки опоки. Высоту рамки рассчитывают так, чтобы после прессования вся рыхлая смесь из нее была впрессована в опоку как раз до ее верхнего уровня а-а.
Прессовые машины с нижним прессованием
При нижнем прессовании (рисунок 2) стол 1 с моделью 2 движется в окружающей его неподвижной массивной рамке 3. Опоку 4 ставят на рамку по штырям 5. После наполнения опоки смесью над ней устанавливают неподвижную плоскую траверсу 6, и стол, поднимаясь кверху, впрессовывает смесь из рамки в опоку до уровня в-в.
На рис. 53 показана схема механизма для уплотнения смеси в опоке встряхиванием. В цилиндр 1, укрепленный жестко на фундаменте, входит поршень 2, оканчивающийся столом 3. На столе крепится модельная плита 4.
По штырям на модельную плиту устанавливается опока 5 и наполнительная рамка 6 (рис. 53, а). В опоку и рамку засыпается формовочная смесь. После подачи сжатого воздуха в цилиндр 1 через канал 7 поршень 2 поднимается вверх. При этом движении (рис. 53, б) поршень 2 своей боковой поверхностью перекроет канал 7, а его нижний торец откроет выхлопные отверстия 9, в силу чего сжатый воздух выйдет в атмосферу. При этом давление в цилиндре резко снизится и стол под действием своего веса упадет на торец цилиндра 8, уплотняя при ударе формовочную смесь в опоке (рис. 53, в).
В момент удара стола о торец цилиндра канал 7 поршня совпадет с каналом подачи сжатого воздуха и снова произойдет подъем и удар стола.
В результате ударов верхние слои смеси оказывают давление на нижние и через определенное количество ударов (30-50) формовочная смесь над моделью оказывается достаточно уплотненной.
Дефекты отливок и их исправление
Дефекты отливок по внешним признакам подразделяют: на наружные (песчаные раковины, перекос недолив); внутренние (усадочные и газовые раковины, горячие и холодные трещины),
Песчаные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения формы и других причин.
Перекос – смещение одной части отливки относительно другой, возникающее в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установке стержня.
Недолив – некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучести, недостаточным сечением элементов литниковой системы.
Усадочные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением.
Возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, заливки перегретым металлом, неправильная установка прибылей.
Газовые раковины – открытые или закрытые пустоты с чистой и гладкой поверхностью, которая возникает из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами.
Трещины горячие и холодные – разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из-за неправильной конструкции литниковой системы, неправильной конструкции отливок, повышенной не Незначительные дефекты исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.
Заделка замазками или мастиками – декоративное исправление мелких поверхностных раковин. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи, обезжиривают. После заполнения исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.
Пропитывание применяют для устранения пористости. Отливки на 8…12 часов погружают в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющий поры отливок.
Для устранения течи отливки из цветных металлов пропитывают бакелитовым лаком.
Газовую и электрическую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием чугунных электродов и присадочных прутков, в стальных отливках – электродами соответствующего состава.
В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное и другие.
Литье в оболочковые формы - процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, изготовленных по горячей модельной оснастке из специальных песчано-смоляных смесей
Литье по выплавляемым моделям – процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, рабочая полость которых образуется благодаря удалению (вытеканию) легкоплавкого материала модели при ее предварительном нагревании.
Литье в металлические формы (кокили) получило большое распространение. Этим способом получают более 40% всех отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, отливки из чугуна и стали.
Литье в кокиль – изготовление отливок из расплавленного металла в металлических формах-кокилях.
Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах.