- •1.1 Основные свойства материалов.
- •Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •1.2 Сталь. Состав, строение и свойства.
- •1.3 Чугуны. Состав, строение и свойства.
- •1.4 Химико-термическая обработка металлов и сплавов.
- •1.5 Полимерные материалы.
- •2.1 Типы машиностроительных производств.
- •2.2 Базы и базирование в машиностроении.
- •2.3 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •2.4 Обоснование выбора заготовок.
- •2.4 Этапы разработки технологических процессов.
- •3.1Основные группы неисправностей деталей машин.
- •3.2 Упрочнение деталей машин методами термической обработкой
- •3.3 Востановление деталей машин методами нанесения порошковых полимерных покрытий.
- •3.4 Упрочнение деталей машин методами лазерной обработки.
- •3.5 Восстановление деталей машин методами формирования металлических покрытий
- •3.6 Упрочнение деталей машин методами нанесения композиционных покрытий.
- •4.1 Технология получения заготовок и изделий из металлов и сплавов методом литья.
- •4.2 Технология сварки.
- •4.3 Технология пайки
- •4.4 Технология получение заготовок методом пластического деформирования.
- •5.1 Станочные приспособления и основы их проектирования.
- •5.2 Делительные и поворотные устройства.
- •6.1 Классификация композиционных материалов.
- •6.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •6.3Технология получения керамических композиционных материалов.
- •6.4 Композиционные материалы на неорганической матрице
- •6.5 Антифрикционные и фрикционные композиционные материалы.
- •7.1 Бизнес-план машиностроительного предприятия.
- •7.2 Себестоимость продукции предприятия.
- •7.3 Формы оплаты труда
- •7.4 Основные фонды предприятия. Опф (основ. Произв. Фонды)
- •7.5 Определение эффективности производства.
- •8.3 Маркетинг продукции машиностроительного предприятия.
- •8.4 Организация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ на предприятии.
- •9.1 Основные методы герметизации.
- •5)Формирование неразъемных соединений методами сварки,
- •9.2 Герметизирующие материалы .
- •10.1 Виды загрязнений на машиностроительных предприятиях.
- •10.3 Методы очистки промышленных выбросов.
- •11.1 Виды трения в узлах машин.
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •11.2 Виды смазки в узлах трения.
- •11.3 Трение качения.
- •11.4 Абразивное изнашивание.
- •11.5 Водородное изнашивание при трении.
- •11.6 Изнашивания при фреттинг-коррозии.
- •11.7 Избирательный перенос при трении.
- •11.8 Граничное трение.
- •12.1 Классификация коррозионных процессов.
- •12.2 Разновидности коррозионных процессов .
- •12.3 Методы защиты от коррозии металлическими покрытиями и неметаллическими покрытиями.
4.2 Технология сварки.
Сваркой наз. пр-сс получения неразъемного соед. Ме при их сближении на расст. действия сил межатомного сцепления. В промышл. примен. способы сварки, кот.по виду энергии, используемой для нагрева Ме, можно объединять в 3 осн. гр.: 1)сварка с использ. хим. энергии; 2)электрич. сварка; 3)сварка с использ. механ. энергии. В завис.от вида механизации пр-сса.: ручную; полуавт.; автомат. св. При сварке используются различные источники энергии: электрическая дуга, электрический ток, газовое пламя, электронный луч, трение, ультразвук. При св. с использ. хим. энергии (кузнечно-горновая, термитная, газовая сварка) необходимое тепло образ. за счет хим. р-ций. К видам электрич. св. относятся: электродуг. св. угольным и металл. электродами. При контактной св. нагрев Ме до пластич. сост. или оплавления происх. за счет выдел. теплоты при прохожд. через Ме тока.
Сварочной дугой называют длительный мощный электрический разряд в ионизированной среде.Для сварочных работ применяют электроды металлические плавящиеся (стальные, чугунные, из цветных металлов) и неплавящиеся (угольные, графитные и вольфрамовые).
Электродуговая сварка. Источником теплоты является электрическая дуга. Выделяющееся тепло нагревает электрод и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение.
Ручная дуговая сварка металла неплавящимся электродом. Предусматривает следующее: свариваемые кромки изделия приводят в соприкосновение. Между неплавящимся (угольным, графитовым) электродом и изделием возбуждают дугу. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал нагреваются до плавления, образуется ванночка расплавленного металла. После затвердевания металл в ванночке образует сварной шов. Этот способ используется при сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавке твердых сплавов.
Ручная дуговая сварка металла плавящимся электродом. Этот способ является основным при ручной сварке. Электрическая дуга возбуждается аналогично первому способу, расплавляет электрод и кромки изделия. Получается общая ванна расплавленного металла, которая, охлаждаясь, образует шов.
втоматическая и полуавтоматическая сварка металла под флюсом
Сварка металла подфлюсом. В этом виде сварки конец электрода (в виде металлической проволоки или стержня) подаётся под слой флюса (вещества, предназначенные для удаления окислов с поверхности под пайку). Горение дуги происходит в газовом пузыре, находящемся между металлом и слоем флюса, благодаря чему улучшается защита металла от вредного воздействия атмосферы и увеличивается глубина проплавления металла. Такая сварка металла обеспечивает высокую производительность и хорошее качество сварного шва.
Дуговая сварка металла в защитном газе выполняется неплавящимся (вольфрамовым) или плавящимся электродом. В первом случае сварной шов формируется за счет металла расплавленных кромок изделия. При необходимости в зону дуги подается присадочный материал. Во втором случае подаваемая в зону дуги электродная проволока расплавляется и участвует в образовании шва. Защиту расплавленного шва от окисления и азотирования осуществляют струей защитного газа, оттесняющего атмосферный воздух из зоны дуги.
Контактная сварка - Сварные соединения получаются в результате нагрева деталей проходящим через них током и последующей пластической деформации зоны соединения.Сварка осуществляется на машинах, состоящих из источника тока, прерывателя тока и механизмов зажатия заготовок и давления.К деталям с помощью электродов подводят ток небольшого напряжения (3…8 В) и большой силы (до нескольких десятков кА). Большая часть тепла выделяется в зоне контакта деталей. По виду получаемого соединения контактную сварку подразделяют на точечную, шовную, стыковую
К основным дефектам сварных швов, выполненных сваркой плавлением, относят следующие: 1)непровар – отсутствие сплавления наплавленного металла с металлом изделия из-за несоблюдения режимов и техники сварки; 2) подрез – углубление вдоль шва на основном металле; 3) перегрев металла или его пережог – местное окисление металла в зоне сварки из-за наличия сильноокислительной среды; 4) прожог – сквозное проплавление свариваемых изделий из-за применения тока большой силы; 5) пористость – наличие газовых раковин, свищей, шероховатости на поверхности шва в связи с выделением газов из металла; 6) шлаковые включения – образование, появившееся из-за содержания неметаллических включений в металле из-за повышенной вязкости шлака; 7) трещины – дефекты в металле шва или в околошовных зонах вследствие неравномерного нагрева и охлаждения металла; 8) коробление – изменения формы вследствие местного перегрева металла в зоне сварки.