2.Основная документация при выполнении монтажных работ

3.Типы тормозов г/п кранов

Билет №14

1.Выверка оборудования

При выверке регулировочные перемещения осуществляют грузоподъемными механизмами, домкратами и монтажными приспособлениями в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты.Требуемая точность положения оборудования по высоте и в горизонтальной плоскости может быть достигнута методом безвыверочного монтажа за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков. Оборудование выверяют с помощью регулировочных винтов, временных опорных элементов, установочных гаек, пакетов подкладок. При выверке регулировочными винтами в исходном положении они должны одинаково выступать ниже поверхности оборудования до 20 мм. Положение оборудования по высоте и в горизонтальной плоскости регулируют всеми винтами, не допуская в ходе выверки его отклонения от горизонтальности более чем 10 мм на 1 м. После окончания выверки оборудование закрепляют фундаментными болтами, затягивая их с заданным усилием.При установке оборудования с выверкой с помощью установочных гаек последние вместе с шайбами регулируют по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2-3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования, оборудование опускают на опорные элементы, его положение регулируют затяжкой крепежных гаек.Применяемые при выверке металлические подкладки должны плотно прилегать к поверхности фундамента. Число подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать пяти. Пакеты набирают из стальных или чугунных установочных подкладок толщиной 5 мм и более и регулировочных подкладок толщиной 0,5-5 мм. Пакеты подразделяют на пирамидальные и клиновые, состоящие из плоских и клиновых подкладок. Пакеты металлических подкладок устанавливают на возможно близком расстоянии от фундаментов болтов и располагают один от другого через 300-800 мм. После окончательной выверки оборудования и затяжки болтов подкладки в пакете прихватывают электросваркой.Положение оборудования при выверке контролируют в плане струнным, струнно-оптическим методами, боковым нивелированием теодолитами, прямым контролем линейных размеров. По высоте контролируют относительно рабочих реперов геометрическим или тригонометрическим нивелированием, гидростатическим методом или измерением размеров от промежуточной базы до репера. Для контроля оборудования по горизонтали применяют уровни, нивелиры, отвесы и теодолиты.

2. Способы монтажа резервуаров

3. Балансировка ротора

Билет №15

1.Понятие «Грузоподъемность»

2.Крепление оборудования

После выверки выполняется предварительное закрепление оборудования, при этом затягивают гайки только тех фундаментных болтов, которые расположены вблизи опорных элементов. Затем опять контролируют положение осей оборудования и подливают бетон (наращивание фундамента), который воспринимает эксплуатационную нагрузку от оборудования. Для качественного сцепления подливаемого бетона с поверхностью фундамента и монтируемого оборудования эти поверхности очищают от посторонних предметов, пыли, обезжиривают и промывают чистой водой, не допуская скопления воды в углублениях и приямках.

Марка бетона для подливки должна быть не ниже марки бетона фундамента, а размер элементов фракции заполнителя (щебень, гравий) - 5-20 мм. Толщина слоя подливки должна быть не менее 50 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует принимать равной 80-100 мм.

Бетонную смесь с применением вибраторов подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемой детали до тех пор, пока с противоположной стороны смесь не достигнет уровня, на 20-30 мм превышающего высоту основной части подливки. Расстояние от опорной части оборудования до края слоя подливки должно составлять 100-200 мм. Поверхность подливки, примыкающей к основной части оборудования, должна иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50.

После достижения материалом подливки не менее 70% проектной прочности производят окончательную затяжку болтов динамометрическими и предельными трещоточными ключами, ключами-мультипликаторами, а также электрогайковертами и пневмогайковертами. При затяжке гаек фундаментных болтов обеспечивают равномерное натяжение всех болтов и плотное прижатие основания машины к фундаменту.

Предприятия-изготовители, как правило, поставляют фундаментные болты в комплекте с оборудованием и указывают момент их затяжки. Без таких указаний момент при окончательной затяжке болтов должен составлять 12-24 Н×м при диаметре резьбы болта 12 мм, 30-60 - при 16 мм, 130-250 - 24 мм, 300-350 - 30 мм, 600-950 - 36 мм, 1000-1500 - 42 мм, 1100-2300 Н·м - при 48 мм.Стержни болтов должны выступать над поверхностью гаек (контргаек) на 1,5-2 нитки резьбы. В хорошо затянутом болтовом соединении зазоры между гайкой, шайбой и основанием корпуса машины не должны превышать 0,03 мм.Эффективно применение креплений разжимного типа (самоанкерующихся болтов и дюбелей Æ 8-48 мм). Для сверления отверстий в строительных конструкциях применяют различные электрические и пневматические перфораторы. Самоанкерующийся болт (дюбель) в сборе вставляют в очищенное отверстие, после этого его ударами молотка по специальной оправке частично осаживают на конусе. При затяжке гайки конус втягивается в кольцо (цангу), расширяет его, заклинивая в отверстии.

3. Чем проверяют горизонтальность валов 

Билет №16

1.Траверса. Назначение

2.Приборы для выверки оборудования при монтаже

3. Монтаж вертикальных насосов

Монтаж вертикальных насосов производят как в собранном, так и в разобранном виде. Наиболее сложен монтаж насоса, поступающего на площадку в разобранном виде. Перед такой установкой насоса проверяют фундамент под насос и через проём для электродвигателя на нижний этаж к месту монтажа подают сборочные единицы.

Сначала устанавливают фундаментные плиты насоса и предварительно выверяют их по высотной отметке металлической линейкой, в горизонтальной плоскости – уровнем. Отклонения не должны превышать по вертикальной отметке ±1мм; по горизонтальной плоскости – 0,3мм на 1м. Затем устанавливают и закрепляют болтами корпус насоса. На верхний этаж подают статор электродвигателя с закреплёнными нижней крестовиной и фундаментными плитами и устанавливают его на заданной отметке. Статор в горизонтальном положении выверяют уровнем с ценой деления 0,1мм на 1м, который помещают на верхнем кольце корпуса. Отклонения не должны превышать по вертикальной отметке +1мм; по горизонтальной плоскости – 0,1мм на 1м.

Рис.5. Установка вертикального насоса типа В: 1-электродвигаетль, 2-трансмиссия, 3-корпус насоса, 4-напорный патрубок, 5-входной патрубок.

Затем приступают к центровке агрегата по вертикальной оси струной и отвесом. За базу принимают уплотняющее кольцо корпуса насоса (рис.6). Струну натягивают через центр насоса и статора. Зазоры между струной и уплотняющим кольцом насоса замеряют штихмассом электроакустическим методом. Он состоит в том, что цепь с радионаушниками и источником тока в виде батарейки для карманного фонаря одним концом присоединяют к струне, а другим концом к раме (или цилиндрам). При замерах соосности один конец штихмасса устанавливают на обработанную поверхность рамы или цилиндра и подбирают его длину, при которой второй конец легко касается струны. В момент касания цепь замыкается и в наушниках слышен треск. Расстояние до струны считается замеренным правильно, если уменьшение длины штихмасса на 0,02мм не дает контакта в цепи наушников. Несоосность рамы и цилиндра не должна превышать 0,15–0,2мм. После предварительной центровки насоса и статора подливают бетонной смесью фундаментные болты, а когда бетон затвердеет, агрегат центруют окончательно. Допустимые отклонения по соосности не должны превышать 0,03–0,05мм.

Ротор насоса устанавливают на нижнюю крышку корпуса. После этого ставят верхнюю крышку насоса с вкладышами подшипника и предварительно выверяют вертикальность вала насоса равным уровнем; допустимое отклонение от вертикали не более 0,04мм на 1м. указанной точности добиваются путем установки в зазор между шейкой вала и вкладышами подшипника полуколец, заранее изготовленных из металлических пластин толщиной 0,1–0,4мм. После предварительной выверки вертикальности вала монтируют трансмиссии. Затем собирают электродвигатель и проверяют зазоры межжелезного пространства между ротором и статором вверху и внизу в четырех диаметрально противоположных точках. Зазоры (рис.7) не должны превышать ±10% проектного размера. Несоосность ротора по отношению к статору можно устранить передвижением вала ротора по сегментам подпятника опорного подшипника с помощью прижимных болтов.

Рис.6. Выверка корпуса насоса типа В: 1-плита опорная, 2-болт фундаментный, 3-линейка контрольная, 4-уровень брусковый, 5-корпус насоса, 6-струна.

После выверки вертикальности вала и зазоров в подшипниках подливают бетонную смесь под плиты насоса и электродвигателя. После затвердения бетонной смеси перебирают сальники, ставят вспомогательное оборудование и трубопроводы. Затем приступают к опробованию и испытанию насосного агрегата.

Билет №17

1.Типы кранов по конструкции ходовой части

2. Способы монтажа теплообменных аппаратов

3.Понятие «строп». Типы строп

Билет №18

1.Способы транспортировки грузов к месту монтажа

2..Требования к монтажу теплообменных аппаратов

3. Фундаменты

Основными требованиями, предъявляемыми к фундаментам, явля~ ются: прочность, устойчивость, сопротивляемость влиянию атмосферных условий и отрицательных температур, долговечность, соответствующая эксплуатационному сроку службы надземной части зданий и сооружений, индустриальность устройства конструкций, экономичность.

По форме в плане фундаменты делятся на ленточные, столбчатые, сплошные и свайные. Ленточные фундаменты выполняют в виде непрерывных стен (16.1), столбчатые — в виде системы отдельно стоящих столбов (16.2) и сплошные — в виде сплошной плиты прямоугольного или ребристого сечения под все здание (16.3).

По виду материала фундаменты бывают железобетонные, бетонные, бутовые, бутобетонные, кирпичные и деревянные. Под все ответственные здания и сооружения, как правило, устраивают железобетонные фундаменты.

По характеру работы под нагрузкой фундаменты делят на жесткие и гибкие, по   способу   производства

(изготовления) — на сборные и монолитные. Фундаменты под железобетонные колонны. Под железобетонные колонны применяют железобетонные сборные и монолитные фундаменты стаканного типа. Сборные фундаменты могут состоять из одного железобетонного блока (башмака) стаканного типа или из железобетонного блока-стакана и одной или нескольких опорных плит под ним. Монолитные железобетонные фундаменты имеют симметричную ступенчатую форму с двумя или тремя прямоугольными ступенями и подколенником, в котором размещен стакан для колонны. Дно стакана, как правило, располагается на 50 мм ниже проектной отметки низа колонны, чтобы иметь возможность компенсировать неточности ъ размерах и заложении фундаментов.

 

Билет №19