Результаты анализа рисков
№ шага/ Опе-рации |
Процесс/ описание операции/ требования |
Потен-циальный отказ/ эффект |
Возможные последствия отказа |
S |
Причина/ меха-низмы отказа |
О |
||
На данном этапе произ-водства |
На после-дующих этапах произ-водства |
Для заказчика/ Потреби-теля |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение таблицы
Выявленные "узкие места", - компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.
При составлении перечня корректировочных мероприятий «направления воздействия» рекомендуется рассматривать в следующей последовательности:
исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр O);
воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр O);
снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр S);
облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр D).
По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:
изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);
изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);
улучшение системы качества.
Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ <40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.
По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:
- в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;
кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;
где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;
из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).
Процедуру FMEA конструкции следует инициировать до или при завершении концепции разработки, непрерывно обновлять при возникновении изменений или получении дополнительной информации на различных стадиях разработки продукции и, в основном, закончить до выпуска производственных чертежей и оснастки [8,9].
Изучение опасностей и работоспособности системы (HAZOP)
НAZOP является формой анализа видов и последствий отказов (FMEA). Исследования HAZOP первоначально были разработаны для химической промышленности. Это процедура идентификации возможных опасностей по всему объекту в целом. Она особенно полезна при идентификации непредвиденных опасностей, заложенных в объекте вследствие недостатка информации при разработке, или опасностей, проявляющихся в существующих объектах из-за отклонений в процессе их функционирования.
Применяют для идентификации слабых мест (существующих или предполагаемых) в системах, включая поток материалов, людей, данных, событий, действий в запланированной последовательности или в процедурах, управляющих такой последовательностью; для исследования опасности и потенциальных проблем, связанных с различными режимами эксплуатации данной системы (например, запуск, резервирование, нормальная эксплуатация, нормальное завершение, чрезвычайное завершение); для неустановившихся процессов и последовательностей, а также для непрерывных процессов. Во многих случаях этот метод используют, чтобы проанализировать проблемы, которые мешают предприятию достичь оптимальных объёмов производства или же получить качественную продукцию в соответствии с требованиями стандарта ISO 9000.
В процедурах этого метода обычно участвуют компетентные специалисты из разных областей (физики, химики, механики и др.). Эффективность применения этого метода в большой степени зависит от компетенции и опыта команды оценщиков (рабочей группы). В ходе анализа рабочая группа методично просматривает проектную и техническую документацию, применяя типовые обозначения («Guide works»). После обнаружения проблемы рабочая группа определяет причины найденной проблемы и возможные последствия.
Основными задачами метода являются:
а) составление полного описания объекта или процесса, включая предполагаемые состояния конструкции;
б) систематическая проверка каждой части объекта или процесса с целью обнаружения путей возникновения отклонений от проектного замысла;
в) принятие решения о возможности возникновения опасностей или проблем, связанных с данными отклонениями.
Принципы исследований HAZOP могут применяться по отношению к техническим объектам в процессе их функционирования либо на различных стадиях проектирования. Исследование HAZOP, осуществляемое во время начальной стадии проектирования, может выполнять руководитель проекта.
Наиболее распространенная форма исследования HAZOP осуществляется на стадии рабочего проекта и носит название исследования HAZOP II.
Исследование HAZOP II предусматривает следующие этапы (рис. 3.5).
Рис. 3.5 Процедура анализа HAZOP II
Этап 1 — определение целей, задач и области применения исследования, например выделение опасности, характеризующейся только нелокальными последствиями или только локальными последствиями, участков промышленного объекта, подлежащих рассмотрению, и т.д.;
Этап 2 — комплектование группы по исследованию HAZOP. Данная группа должна состоять из проектировщиков и эксплуатационников, обладающих достаточной компетентностью для оценки последствий отклонений от условий функционирования системы;
Этап 3 — сбор необходимой документации, чертежей и описаний технологического процесса. Сюда входят графики последовательности технологических операций; чертежи трубопроводов и измерительного оборудования; технические условия на оборудование, трубопроводы и измерительную аппаратуру; логические диаграммы управления технологическим процессом; проектные схемы; методики эксплуатации и технического обслуживания; методики реагирования на чрезвычайные ситуации и т. д.;
Этап 4 — анализ каждой основной единицы оборудования и всего вспомогательного оборудования, трубопроводов и контрольно-измерительной аппаратуры с использованием документов, собранных на этапе 3. В первую очередь определяется цель проектирования технологического процесса, затем применительно к каждой линии и единице оборудования по отношению к таким переменным процесса, как температура, давление, расход, уровень и химический состав, применяются слова-указатели (по таблице 3.7). (Данные слова-указатели стимулируют индивидуальное мышление и побуждают к коллективному обсуждению);
Таблица 3.7