- •Вопрос №2. Архитектура автоматизированной системы управления
- •Вопрос №3. Требования к программному комплексу
- •Вопрос №4. Выбор scada-системы и средств автоматизации разработки микроконтроллерных узлов
- •Основные задачи, решаемые scada-системами
- •Основные компоненты scada
- •Средства автоматизации разработки микроконтроллерных узлов
- •Вопрос №5. Макет системы управления биотехнологической установкой
- •Моделирование электронной схемы и программного обеспечения
- •Вопрос №6. Протокол обмена данными и орс-сервер
Вопрос №5. Макет системы управления биотехнологической установкой
После выбора системы разработки был разработан макет системы управления биотехнологическим оборудованием.
Макет системы управления состоит из трех уровней:
Промышленный компьютер
Контроллер
Периферийные устройства
Структурная схема макета системы управления биотехнологической установкой представлена на рисунке 1.
Р
ис.1
- Структурная схема макета системы
управления
А1 — промышленный компьютер (ПК);
А2 — контроллер;
А3 — преобразователь температуры;
А4 — преобразователь pH;
А5 — преобразователь pO2;
А6 — модуль вывода;
B1-B3 – датчики;
Линия 1 — RS232;
Линия 2 — RS485.
Промышленный компьютер является ведущим устройством, которое общается с контроллером. В свою очередь контроллер является ведущим устройством по отношению к периферийным устройствам, таким как преобразователи, модули вывода и т. д.
Промышленный компьютер осуществляет визуализацию данных и подает управляющие команды на контроллер. Контроллер ведет сбор данных от периферийных устройств и посылает в них управляющие команды, а также обеспечивает связь между промышленным компьютером и периферийными устройствами. Он согласует интерфейсы RS232 в RS485. Так же контроллер согласует протоколы связи между ПК и контроллером и контроллером и периферийными устройствами. В контроллере реализованы программы регулирования различных параметров.
Периферийными устройствами являются: преобразователи сигналов с датчиков температуры, pH, pO2, модули вывода. Каждое из устройств является контроллером. В каждом преобразователе сигналов с датчиков температуры, pH, pO2 входной аналоговый сигнал с датчиков преобразуется в цифровой, усредняется, приводится к шкале, и калибруется. Модуль вывода служит для управления электропневмопреобразователями клапанов согласно сигналам с ПК.
Связь между промышленным компьютером и контроллером построена на базе интерфейса RS232.Связь между контроллером и периферийными устройствами построена на базе интерфейса RS485. Драйвер шины RS485 позволяет подключить до 32 устройств. Длина линии связи до 1200 м. В обеих линиях связи используется гальваническая развязка сигналов, что обеспечивает помехозащищенность системы.
Моделирование электронной схемы и программного обеспечения
Проведено моделирование разрабатываемых программного обеспечения и электронной схемы средствами пакета PROTEUS.
На первом этапе с помощью программы ISIS и с использованием библиотеки компонентов PROTEUS создается электрическая принципиальная схема разрабатываемой печатной платы микроконтроллера (Рис.3) и выполняется ее трассировка. Затем выполняется моделирование работы схемы для проверки работоспособности схемы контроллера, включающей каналы измерения (датчики и преобразователи температуры, рН и рО2 в напряжение) и каналы управления исполнительными устройствами при регулировании температуры и кислотности. Контроллер при моделировании выполняет заданные функции по программе, помещенной в AVR-микроконтроллер ATmega.
В результате моделирования получено подтверждение работоспособности разработанных схем и программного обеспечения.
Рис. 2 – Схема моделирования функционирования контроллера в среде Протеус
