1.2... 1,6 Мм с последующей обточкой и нарезанием новой резьбы. Режимы наплавки: напряжение 17... 18 в, ток 70...90 а, скорость подачи проволоки 1,8...2,3 м/мин, скорость сварки 0,35...0,50 м/мин.

Резьбовые участки валов во многих случаях имеют диаметры менее 30 мм, что затрудняет их наплавку электродуговым способом. Поэтому резьбу рекомендуется восстанавливать на токарных стан­ках, оснащенных установками ОР-14137. В качестве электрода исполь­зуют малоуглеродистую проволоку. При этом диаметр привариваемой проволоки должен быть равен шагу резьбы или быть больше его на 5...10       %.                                                           .

Резьбовые участки перед приваркой проволоки очищают от грязи металлической щеткой, обезжиривают бензином и уайт-спиритом. Пос­

ле приварки наплавленные поверхности обтачивают до требуемого размера, нарезают резцом резьбу, а затем калибруют плашкой.

Наиболее дорогостоящими деталями, определяющими в конечном итоге ресурс основных агрегатов тракторов, являются корпусные.

У тракторов Т-150 и Т-150К, поступающих в ремонт, корпусные детали имеют различные дефекты, основными из которых являются изломы, трещины, износ посадочных мест (отверстий) под подшипники, износ и повреждения резьбовых соединений.

Изломы и трещины в чугунных корпусных деталях устраняют заваркой холодным способом, применяя для этого шланговый полу­автомат А-825М. В качестве электродов используют самозащитную проволоку ПАП4-11 диаметром 1,0... 1,2 мм, которая устраняет от­беливание чугуна и обеспечивает высокое качество сварки.

Перед заваркой трещины разделывают пальчиковой фрезой или шлифовальным камнем. Ширина разделки кромок у вершины должна составлять 3,6...4,2 мм; при этом 1,5...2 мм глубины кромки не обра­батывают. Заварку ведут участками длиной 30...50 мм обратносту­пенчатым способом. Режим заварки: полярность тока прямая, напря­жение 16... 18 В, ток 100... 120 А, вылет электрода 15...20 мм с тщатель­ной проковкой молотком наплавленного шва.

Изломы и трещины в алюминиевом корпусе редуктора ВОМ це­лесообразно заваривать при помощи установки УДАР-300 неплав­ким вольфрамовым электродом ВЛ-Ю диаметром 5 мм в газовой среде аргона на переменном юке, используя в качестве присадочного мате­риала силумин.

Перед сваркой трещины разделывают под углом 70...90 ° с при­туплением вершины конуса радиусом 2 мм. Поверхность на расстоянии

15...20 мм от трещины зачищают до металлического блеска. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 2...3 мм. Режим сварки: на­пряжение 20 В, сварочный ток 280...320 А, диаметр присадочной про­волоки 4...5 мм, расход аргона П.. Л 2 л/мин. Перед сваркой корпус нагревают до 250...300°С.

Изношенную и поврежденную резьбу отверстий в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вста­вок.

Способ восстановления геометрических параметров гнезд под подшипники в корпусных деталях выбирают в зависимости от осна­щенности ремонтных предприятий технологическим оборудованием: постановкой ремонтных втулок, приваркой стальной ленты, газотерми­ческим нанесением металлических порошков, местным осталиванием с последующей обработкой под номинальный размер.

Технологический процесс постановки ремонтных втулок включает следующие операции: расточку отверстия в детали под ремонтную втулку (кольцо), изготовление ремонтной втулки и установку ее в корпус.

Для расточки гнезд корпусных деталей (корпусов коробки передач, ВОМ, промежуточной опоры и др.) во Всесоюзном научно-исследо­вательском институте восстановления изношенных деталей (ВНИИВИД) разработаны приспособления.

Ремонтные втулки изготовляют из стали 40 и устанавливают в корпуса с зазором 0,05 мм (на сторону) на жидком компаунде в массо­вых частях: смола ЭД-6—100, дибутилфталат — 12, железный поро­шок — 120, полиэтиленполиамин — 8.

После отверждения компаунда ремонтные втулки в корпусах растачивают под номинальный размер.

Гнезда корпусных деталей восстанавливают приваркой металли­ческой ленты в таком порядке: подготовка отверстия и заготовка ленты, приварка ленты, обработка отверстия под номинальный размер.

Сначала изношенное отверстие растачивают до диаметра, превы­шающего номинальный на 1...2 мм. Ленту изготовляют из стали 20. Ширина ее должна соответствовать глубине отверстия, а длина должна быть меньше длины окружности отверстий на 1...2 мм. Требуемую форму ленте придают при помощи валиков. Для восстановления разъ­емных гнезд ленту изготовляют из двух половин.

С поверхности ленты удаляют следы коррозии механическим или химическим способом и устанавливают ее в расточенное отвер­стие так, чтобы концы ленты не перекрывались.

Затем корпус устанавливают на стол станка (радиально-сверлиль­ного, радиально-расточного) и приваривают ленту при помощи головки ОКС-5338, смонтированной на шпинделе станка, в такой последова­тельности. Электроды сварочной головки пневмоприводом прижи­мают к поверхности восстанавливаемого отверстия с усилием 2000... 2500 Н (200...250 кгс), отступив от стыка ленты на 5... 10 мм, включают привод станка. Пройдя один оборот, выключают ток и переставляют головку на другой шов. Расстояние между швами выдерживают в пре­делах 1...3 мм. Перекрытие швов не допускается, так как в этом слу­чае наблюдается явление «выплеска» чугуна детали на поверхность ленты, что делает ее необрабатываемой. Режимы сварки: ширина электрода 8... 10 мм, диаметр электрода 40...80 мм, материал электро­да — бронза НБГ, сварочный ток 7500.. .8500А, длительность сварочных импульсов 0,16...0,26 с, длительность паузы между сварочными им­пульсами 0,04...0,08 с, охлаждение электрода — вода в количестве 0,5... 1 л/мин, скорость сварки 0,5... 1,0 мм.

Отверстия в корпусах рекомендуется растачивать, используя приспособления (кондукторы), разработанные Украинским филиалом ГОСНИТИ, на станке РР-4А, а в постелях для блоков двигателей — на станке РД-60. Приваренную ленту растачивают резцами, оснащен­ными пластинами из твердого сплава ВК10М, Т-5КЮ. Наилучшие результаты достигаются при обработке ленты резцами, оснащенными пластинами «Гексанит-Р».

Посадочные места под подшипники в корпусных деталях восста­навливают местным осталиванием в следующем порядке: механическая обработка перед покрытием, обезжиривание в растворе каустической соды, промывка в воде, осталивание, промывка в воде, механическая обработка посадочного места под номинальный размер. Режим оста- ливания: содержание хлористого железа в электролите 600...680 г/л,