Разборка. В процесс разборки при капитальном ремонте трак­торов входят наиболее трудоем­кие операции.

При неправильной организа­ции и несоблюдении требований технологии в процессе разборки можно повредить (разрушить) от­ветственные и дорогостоящие де­тали. Поэтому разбирать тракто­ры следует при помощи специ­ального ремонтно-технологического оборудования и оснастки и в той последовательности, которая указана в технической документации (маршрутных картах на капитальный ремонт тракторов Т-150 и Т-150К).

Рабочие места по разборке и сборке тракторов оснащают подъем­но-транспортными устройствами, стендами, приспособлениями и ин­струментом. Для снятия (установки) и транспортировки агрегатов, сборочных единиц и тяжелых деталей используют электрифицирован­ные краны, подвесные консольные поворотные краны и монорельсы. При снятии агрегатов и сборочных единиц пользуются гибкими захва­тами (рис. 3)-. Трактор разбирают на агрегаты в следующем порядке.

Колеса (гусеницы) снимают с трактора на площадке хранения ремфонда.

После подачи трактора на участок подразборки с него демонти­руют кабину, облицовку, топливные баки, масляный и водяной радиа­торы и агрегаты электрооборудования, которые после очистки тран­спортируют на соответствующие участки.

После повторной мойки подразобраиный трактор подают на кон­вейер, где с него снимают силовой агрегат (двигатель с коробкой пе­редач), ВОМ и ведущие мосты.

Ведущие мосты трактора Т-150К с рессорами снимают с рамы на стенде-кантователе ОР-6297. Он состоит из неподвижного каркаса 1 (рис. 4) и кантователя 3. При разборке раму в сборе с мостами устанав­ливают на неподвижный каркас. На нем размещены восемь роликов 2, У четырех из них оси расположены под углом 90 ° к продольной, а у других четырех — вдоль общей оси стенда. В результате этого при разъединении (соединении) полурам обеспечивается их легкое перемещение одной относительно другой в продольном и поперечном направлениях. Стенд-кантователь оснащен гидроамортизатором, пред­назначенным для уменьшения динамических нагрузок на кран-балку в процессе кантования.

После снятия с рамы силовой агрегат и веду­щие мосты разъединяют: от двигателя отъединяют коробку передач с разда­точной коробкой на стен­де ОР-6273, а от корпу­сов ведущих мостов — главные передачи, рес­соры и конечные редук­торы.

Стенд представляет собой раму 2 (рис. 5), по которой на направляю­щих 8 перемещается те­лежка - манипулятор 7.

Его ориентируют в про­странстве с установлен­ной на нем коробкой пе­редач 6 при помощи вин­товых пар.

Двигатель устанавливают на посадочные места рамы. Верхняя плита тележки-манипулятора сменная для каждого типа коробки передач.

Стенд снабжен съемником для снятия стакана вала привода ВОМ.

Для разъединения коробки передач с раздаточной коробкой исполь­зуют стенд ОР-6299. Он представляет собой сваренную из швеллеров раму 1 (рис. 6), на которой жестко закреплен механизм установки и ориентирования коробки передач. Раздаточная коробка установлена подвижно на салазках, соединенных с гидроцилиндром 2.

Правильная ориентация коробки передач и раздаточной коробки при соединении и разъединении обеспечивается при помощи клинового и реечного механизмов.

Гидроцилиндр приводится в действие от станции 3, вмонтирован­ной в стенд. Он состоит из шестеренного насоса с приводом от электро­двигателя А02-32-4, масляного бака, распределителя и электроаппа­ратуры.

Главные передачи, рессоры, конечные редукторы снимают с кор­пусов ведущих мостов на стенде ОР-6280. Он состоит из рамы, люльки 3 (рис. 7) и фиксатора. Корпус ведущего моста 4 устанавливают на посадочные места люльки и крепят винтами. Конические подшипники на оси задних мостов трактора Т-150 спрессовывают съемником 5_Г а колесные редукторы тракторов Т-150К снимают гидроскобой.

Запрещается разукомплектовывать при разборке детали, которые при изготовлении обрабатываются в сборе (крышки шатунов с шатуна­ми, крышки коренных подшипников с блоком, крышки подшипников корпуса главной передачи и др.). Такие детали имеют метки спарен- ности. Кроме того, не рекомендуется разукомплектовывать детали, приработанные в процессе эксплуатации. Для этого при разборке -

агрегатов и сборочных единиц используют оборотно-комплектовочные контейнеры.

Контейнер представляет собой пирамиду с ячейками и завесами для укладки деталей. Каждый завес и ячейка предназначены для опре­деленной детали. Мелкие детали (болты, гайки, шайбы, шплинты и др.) укладывают в легкоснимаемые с контейнера ящики.

Оборотно-комплектовочные контейнеры используют после раз­борки по маршруту: разборка, мойка, дефектация, склад деталей, ожидающих ремонта, сборка, разборка.

Внедрение в производство оборотно-комплектовочных контейнеров позволяет устранить обезличивание деталей основных агрегатов тракторов, уменьшить повреждаемость деталей, поеысить качество мойки, снизить затраты труда при дефектации, комплектовании де­талей и сборке агрегатов.

Рекомендуется транспортировать контейнеры при помощи на­польно-щелевого конвейера, проходящего через моечную машину ОМ-4267. В этом случае до минимума сокращаются перевалочные и погрузочно-разгрузочные работы.

Дефектация. Дефектация деталей при капитальном ремонте опре­деляет не только качество отремонтированных машин, но и эффектив­ность всего ремонтного производства.

Детали, поступающие в ремонт, имеют различные дефекты, связан­ные с искажением их геометрической формы и размеров, изменением физико-механических свойств материалов, а также нарушением це­лостности и сплошности.

Методика, приемы и средства измерений деталей тракторов Т- 150 и Т-150К подробно освещены в технической документации, разработан-

ной Государственным всесоюзным научно-исследовательским техно­логическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ).

Для дефектации деталей используется более 500 наименований контрольно-измерительных средств, из них жесткие калибры — 53 % и микрометрические приборы — 20%. В результате использования калибров достигается высокая точность измерений, отпадает необ­ходимость в их настройке и переналадке средств измерений, благо­даря чему снижаются продолжительность и трудоемкость дефектовоч- лых операций.

Геометрические параметры деталей контролируют преимуществен­но микрометрическими инструментами.

Особое значение при ремонте придают контролю физико-механи- чсских свойств (твердости, упругости и намагниченности) ответствен­ных деталей и обнаружению в них скрытых дефектов.

Твердость термически не обработанных деталей из чугуна и цветных металлов определяют твердомером ТШ-2, а термически обработанных стальных деталей — ТЕердомером ТК-2М. Для проверки намагни­ченности роторов магнето применяют магнитометры МД-4.

Для выявления трещин в деталях из черных металлов рекомен­дуется использовать стационарные (М-217) или передвижные (ДМП-2) магнитные, а цветных — соответственно люминесцентные (ЛДА-3 или ЛДА-2) дефектоскопы.

Для обнаружения раковин, пор и пустот в деталях, восстанавливае­мых сваркой, пайкой и полимерными композициями, применяют ультразвуковые дефектоскопы. Из них предпочтение следует отдавать ультразвуковым дефектоскопам УЗД-7Н, используемым с приспособле­нием для определения глубины расположения дефектов.

Порядок дефектовочных операций определяется их целесообразной последовательностью, сокращением до минимума подготовительно­заключительного времени, затрачиваемого контролером на отыскание и ознакомление с данными, содержащимися в технических требова­ниях на ремонт, выбором измерительных средств и оформлением сопро­водительной документации по результатам дефектации.

Рекомендуется следующий порядок дефектации деталей.

В первую очередь выявляют дефекты, по которым детали подлежат выбраковке. При обнаружении таких дефектов детали выбраковы­вают и другие параметры уже не контролируют.

Выбраковочные дефекты определяют в зависимости от их характера следующими способами:

осмотром (обломы, изломы, трещины, повреждения);

промером (предельные геометрические параметры и значения физи­ко-механических свойств);

дефектоскопией, гидравлическим и пневматическим испытанием (трещины, раковины в деталях, негерметичность корпусных деталей и емкостей).

Для дефектации деталей тракторов Т-150К разработаны технологи­ческие карты. Их целесообразно использовать в комплекте с автома­тической справочной установкой АСУ-50.

Каждая карта состоит из двух частей. В одной части карты рас­положен эскиз детали и допустимые при ремонте значения ее основных технических параметров. В другой части карты показан рисунок, иллюстрирующий порядок, приемы и средства контроля ее параметров. Для получения нужной информации по какой-либо детали дефектов- щику достаточно нажать соответствующую кнопку-включатель спра­вочной установки.

Сокращает затраты времени на дефектацию деталей применение дефектовочно-комплектовочной ведомости, которую составляют для каждого агрегата и прикладывают к оборотно-комплектовочным контейнерам.

В нее записывают следующие сведения: количество деталей, вы­бракованных в процессе дефектации, подлежащих ремонту и восстанов­лению по кооперации, непосредственно в своей мастерской, а также стоимость использованных при ремонте данного агрегата различного рода деталей.

Такие ведомости издаются типографским способом, в них дан полный перечень наименовании деталей по каждому агрегату.

Это не только освобождает дефектовщика от трудоемкой оформи- тельной работы, но и облегчает работу комплектовщика, работников склада и бухгалтерии по учету запасных частей и материалов, расхо­дуемых на ремонт тракторов.

На участках дефектации применяют и входной контроль запасных частей и деталей, восстановленных на смежных предприятиях по кооперации.

В результате этого устраняется возможность поступления на сборку некондиционных запасных частей и деталей.

Восстановление деталей. Восстановление деталей является важней­шим резервом снижения затрат на ремонт.

Номенклатура деталей двигателей и шасси тракторов, подлежащих восстановлению, приведена в таблице 3.

На указанные в номенклатуре детали в ГОСНИТИ разработаны ремонтные чертежи, а по наиболее сложным из них — маршрутные и операционные процессы, а также технологическая оснастка к ним.

Основную часть деталей тракторов Т-150 и Т-150К изготовляют из сталей и чугунов, легированных хромом, никелем, марганцем, ва­надием. У большинства деталей несущие поверхности термически обработаны и имеют твердость HRC50 и выше.

Поэтому при ремонте тракторов наряду с восстановлением перво­начальных размеров, формы и взаимного расположения несущих поверхностей деталей необходимо добиваться требуемой твердости и других физико-механических свойств.

Для восстановления таких деталей рекомендуются прогрессивные способы устранения дефектов: сварка и наплавка вибродуговым спо­собом, в среде углекислого газа и под слоем флюса, газопламенное на­пыление, электроконтактная приварка ленты и др. Для сварки и на­плавки деталей применяют легированную проволоку марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, порошковую проволоку марок 35Х5Г2М-0,

Таблица 3. Номенклатура детален тракторов Т-150 и Т-150К, подлежащих восстановлению

восстановлению

		Разрабатываемая документация
Наименование	Обозначение	ре­ монт* иый чертеж	маршрут­ный тех­нологичес­кий про­цесс	опера­ ционный техноло­ гический процесс

Двигатели СМД-60 и СМД-62

Блок-картер Гильза цилиндров Крышка передняя Картер маховика Опора шестерни Кронштейн передней опоры Шатуи в сборе Палец поршневой Маховик в сборе Вал коленчатый Шкив коленчатого вала Фланец коленчатого вала Противовес коленчатого вала перед­ний

Вал распределительный

Толкатель

Шта нга толкатели

Коромысло клапана правое с втулкой Коромысло клапана левое Головка цилиндров в сборе Ось коромысел в сборе Коллектор выпускной правый »   »                         левый

Корпус масляного насоса Шестерня ведущая » ведомая Корпус центрифуги в сборе Остов ротора в сборе Шестерня ведущая радиаторной секции Шестерня ведомая радиаторной секции Корпус предохранительного клапана Крыльчатка водяного насоса Ступица шкива вентилятора Ролик натяжной Корпус водяного насоса в сборе Шкив вентилятора Валик водяного насоса Ось натяжного ролика Корпус насоса в сборе Крышка корпуса насоса в сборе Шестерня ведомая в сборе »                   ведущая

»                         привода

Корпус муфты включения Упор нажимного подшипника Вилка выключения

60-01101.23	+		—
60-01102.10			---	+
60-02101.01 60-02110.30	“Г ■Ь			+ +
60-02138.30	1		_и 1
65-30011-А	+		+	-- -
60-03002.00	1			+
60-03106.00	JL 1
60-04002.10	-U 1			+
60-04101.20			--	1
60-04106.00	+		“Г	1
60-04115.00	+		1	-
60-04122.20	1 ~г		-1-	---
60-05101.10	1 ч »| ■! 1		.	+
10-05112.00	+		-j- 1
60-05113.00	4-		-f
60-06004.01	_и \		i H"	■ ■
60-06003.01	+		f ~r	—.
60-06002.31	+
60-06018-01			1
60-0710110			I	--
60-0710210	+		1 ""i	---
60-09004.10	+			+
60-09105.10	+		--	-f
60-09106.00	+		—~	+
60-10004.00		ь	_	+
60-10010.00	+		I ПГ
60-09112.00				+
60-09114.00	+		—	+
60-09116.01			--	-h
60-13104.00	—	ь	---	+
60-13110.00	+		---	+
60-13119.30	+		--	H-
60-13023.10	+		--	+
60-13102.20	+		+
60-13105.00	+			“h
60-13120.30			r	w
60-26004.10	+			+
60-26005.11	+		--	+
60-26010.00	+		-1-
60-26103.20				+
60-26104.20	+		—
01М-2119	+		—	__
01M-212I	~ь		-h
01 М-2126	+		+
								Разрабатываемая
									документация
Нанмеиование						Обозначение	пе-		маршрут­		опера­
							к- мо ит-		ный	тех-	ционный
							ный		нологиче-		техноло­
							11 ШШ чертеж		скнй	про-	гический
									цесс		процесс
Клапан впускной						236-100701 О-В
» выпускной						236-1007015-B4	+				+
Корпус муфты						150-21.201-3	+				+
Кожух »						125-21.202	+
Диск нажимной						150-21.203/2	+				<—
Рычаг отжимной						150-21.205	+				—
Вилка						125-21.208	+		+		—
Вал главного сцепления						150-21.214-2	+		+		+
» » »						151-21.214-2					+
Стакаи выжимного подшипника						150-21.222					+
Рычаг выключения						150-21.271-3	н
Шатун пускового двигателя						Д24-100Б	+				1 1
Картер » » (задняя						350-01.002.01	4-				+
половина)
Картер маховика						75.24.102-1	+				+
Цилиндр пускового двигателя						350-01.005.00	+
Картер » » (перед­						350.01.023.00	+				+
няя половина)
Картер пускового двигателя в сборе						350.01.100.00	+				1 'Г
Корпус редуктора						350-12.001.10	+				1
Вал редуктора						350-12.002	+		+		«—
Картер компрессора						130-3509020-Б	+				+
Блок цилиндров						130-3509030	+
Крышка картера компрессора передняя						130-3509060-А	+
Крышка картера компрессора задняя						130-3509090-Б	+				~Н
Шатун компрессора в сборе						1303" 09180-А	+
Вал коленчатый компрессора						130-3509110-А	+
Шкив компрессора						120-3509130	+		+
Головка цилиндров						60-06101.21	+
Шасси тракторов
Сердцевина радиатора						150У. 13.020	+				,—-
Корпус муфты со втулками						151.21.021-3					---
Вал сцепления						150.21.214-2					н-
Стакан выжимного подшипника						150.21.222	+		+		.—
Валик выключения						150.21.231-3
Рычаг сервомеханизма						151.21.261-1	—				---
Рама						150.30.001-1	+				+
Часть рамы передняя						151.30.011-2	+
» » задняя						151.30.012-1	+				+
Каток опорный в сборе						150.31.014-1	+				+
Балансир						150.31.021-1					+
Ось катка						54.31.402-А
Ось коленчатая в сборе						150.32.012-1	+
Звено промежуточное						150.32.135			+		—
Колесо направляющее						150.32.150					.—
Ролик поддерживающий						150.33.001-1					-—.—
Корпус уплотнения в сборе						150.33.013-1			+		---
Звено гусеницы						150.34.101-1	+
Фланец кардана						150.36.107-А	+				-—
Крестовина карданного вала						150.36.115-1А					,—

       

Наименование

Обозначение

Разрабатываемая

документация

ре­монт­ный чертеж

маршрут­ный тех­нологиче­ский ПрО'

цесс

опера*

циоииый

техноло­

гический

процесс

Корпус коробки передач

150.37.101-2

~h

| Щ

То же

151.37.101-1

~h

Стакан верхний

151.37.102-1

-

h

-X»

Вал первичный

150.37.104

+

— —

» промежуточный

150.37.115

+

- -

Стакан

150.37.117-1

+

~h

Вал вторичный

150.37.125-2

+

Поршень

150.37.127-1

+

Вал заднего хода

150.37.155

+

Крышка корпуса коробки передач

150.37.160-1

+

Валик

151.37.162

h

Вилка переключения передачи заднего

151.37.163

4"

+

хода Вилка переключения рядов

150.37.165

JL i

Валик » *

150.37.166

~h

+

Картер задний

150.37.172-1

+

+

Вал привода ВОМ

150.37.176

+

Крышка картера

150.37.188-1

+

—

Корпус включения

150.37.200-1

+

+

Вилка включения

150.37.206

+

4-

—

Стакаи подшипника верхний

151.37.211

4-

Валик

151.37.227-1

+

4-

--

Вилка

151.37.228-1

+

—

Вал ходоуменьшителя

151.37.239

+

h

--

Корпус раздаточной коробки

151.37.301-2

4-

+

Вилка включения рядов

151.37.356

+

J

L

Валик

151.37.357-1

+

+

—

Вилка включения переднего моста

125.37.364-1

+

+

—-

Вал привода ВОМ

151.37.376-1

+

+

Вилка включения ВОМ

151.37.428

+

Вал

151.37.507

-I

h

Корпус заднего моста в сборе

150.38.015-3

+

Кроиштейи правый в сборе

151.38.055

4~

» левый » »

151.38.056

+

—

Ступица

150.38.105-1

+

+

Кулак тормоза разжимной левый

150.38.208

+

—

» » » правый

150.38.209

i

—

—

Вал ступицы в сборе

151.39.013-2

» задний правый

151.39.101-3

+

Картер планетарного редуктора

150,39.102-1

+

+

—

Вал задний левый

151,39.102-3

+

+

» передний правый

151.39.103-3

+

Водило

151.39.104-3

+

+

Вал передний левый

151.39*104-3

+

+

Колесо ведущее

150.39,111

+

+

Полуось

150.39 Л 30-2

+

Труба колонки в сборе

150.40,012-1

+

Рычаг в сборе

150.40.028-1

4~

+

Наименование

Обозначение

р ре­ монт- иый чертеж

'азрабатыва документа! маршрут­ный тех­нологиче­ский про­цесс

емая 1НЯ опера­ ционный техноло­ гический процесс

Вал привода

150.40.105

+

• - -

» управления

150.40.107-1

+

--

+

Картер рулевого механизма

151.40.201 -А

---

Вал » »

151.40.204-1

---

* колонки

151.40.217

---

Поршень в сборе

150.41.049-2

---

Корпус редуктора ВОМ

150.41.101-3

+

---

Вал ведущий

150.41.103-2

+

---

» ведомый

150.41.110-2

4~

---

+

Стакан подшипника

150.41.114-2

+

Барабан фрикциона

150.41.116-1

+

Вилка двойного шарнира

151.41.140

+

+

Вал опоры

151.41.126

+

Крышка

150.41.131-I

+

---

Корпус опоры

151.41.127-А

+

Барабан ведомый

150.41.140-2

+

+

Стакан подшипника

150.41.215-1

+

+

Муфта фланца

150.41.275-1

+

Барабан центрального тормоза .

125.46.101-I

+

+

Кронштейн рычага в сборе

151.46.021

+

+

Корпус главной передачи в сборе

125.72.016-1

---

+

Коробка дифференциала

125.72.028

---

+

Картер переднего моста

151.72.029

+

---

+

» заднего »

151.73.029

---

Стакан подшипника

125.72.110

+

Шестерня полуоси

125.72.127

Барабан тормоза

150.37.195

+

---

+

* тормозной

151.38.114-1

+

---

+

Рычаг переключения рядов

150.37.157

+

Внлка двойного шарнира

151.41.125

+

      

Примечание. Знак « *      означает, что для данного агрегата, сборочной единицы или  детали документация разработана, знак —» — не разработана.

ПП-У30Х14СМФ-О, а также твердосплавные порошки ПГ-ХН8СР и другие износостойкие материалы.

Большую часть деталей тракторов составляют детали типа «вал».

Основными дефектами для деталей этого типа являются износ посадочных мест под подшипники и уплотнения, износ шлицов, срыв и повреждения резьб.

Исследования показали, что износ посадочных мест под подшипники качения у валов тракторов Т-150 и Т-150К составляет в среднем 0,03 мм, а под уплотнения — 1,0 мм. Такие износы могут быть устранены вибродуговой наплавкой или контактной приваркой стальной ленты.

Вибродуговую наплавку посадочных мест валов выполняют при помощи головки ОКС-1252 высокоуглеродистой проволокой 1,6Нп-80

в среде охлаждающей жидкости (в 3...4 %-ном водном растворе каль­цинированной соды) с последующим шлифованием под номинальный размер. Режим наплавки: напряжение 14... 18 В, ток 140... 150 А, ско­рость подачи проволоки 0,93... 1,65 м/мин, скорость сварки 0,5... ...0,7 м/мин, подача охлаждающей жидкости 0,3...0,7 л/мин.

Исследования показывают, что для восстановления посадочных мест валов, изношеиных до 0,3...0,5 мм на диаметр, целесообразно применять способ контактной приварки стальной ленты. Ее привари­вают к посадочному месту на токарном станке, оснащенном специаль­ными установками ГОСНИТИ (ОКС-9862 или ОКС-5350). Стальную ленту прижимают к детали сварочными роликами и приваривают к изношенной поверхности при помощи регулируемых импульсов тока. При подаче в зону приварки охлаждающей жидкости можно одновременно не нагревать детали и закаливать сварной слой. Для этого используют стальную ленту соответствующих марок. Для при­дания высокой твердости (до HRC64) восстанавливаемой поверхности применяют ленту из стали 50 толщиной 0,3...0,5 мм, а средней и низ­кой твердости — из стали 10...20. Режим наварки: амплитуда и импуль­сы сварочного тока 14 500... 15 900 А, длительность импульса тока 0,008.. .0,009 с, давление на сварочный ролик 0,4...0,5 МПа (4...5 кгс/см²).

Для восстановления крупногабаритных и металлоемких деталей типа трубы горизонтального шарнира, у которых износ посадочных мест по диаметру превышает 2 мм и более, целесообразно применять наплавку под слоем легирующего флюса АН-348А с добавкой 2 % графита марки КЛГ-2 и 2 % феррохрома проволокой 1,6Нп-80 с по­следующим шлифованием.

Установлено, что шлицы валов имеют преимущественно односто­ронний износ, среднее значение которого достигает 0,32 мм. Этот дефект целесообразно устранять путем наплавки шлицов в среде углекислого газа проволокой Нп-ЗОХГСА по винтовой линии с по­следующими токарной и фрезерной обработками, закалкой токами высокой частоты и шлифованием под номинальный размер (режимы наплавки следует подбирать такие, чтобы можно было наплавлять шлицы с припуском на дальнейшую обработку).

Изношенные и поврежденные резьбы на валах восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С диаметром