80. Усилие зажатия, развиваемое дисковым эксцентриком, определяется по формуле:
81. Для увеличения производительности эксцентриковых зажимов применяются следующие меры:
Рабочая поверхность эксцентриков может выполняться в виде окружности и криволинейной – в виде эвольвенты и спирали Архимеда. Различие их в том, что в развертке круговых эксцентриков клин получается криволинейным с предельным углом , отсюда нестабильность зажима. В то же время технология изготовления круговых эксцентриков значительно проще, чем криволинейных. Самотормозящие свойства эксцентриков увеличиваются с увеличением угла поворота. Рекомендуемый угол поворота э = 30 - 135.
82. Эксцентрики в эксцентриковых зажимах изготовляют из следующих материалов, с указанной термообработкой и твердостью:
Материал для эксцентриков – сталь 40Х, сталь 45; НRC 40…45. Большие эксцентрики (свыше 20 мм по толщине) выполняются из цементируемых сталей – сталь 10, 20, 20Х; НRC 50…55. Под эксцентрики ставится каленая вставка из стали У7, У8А.
83. В чем отличие кулачковых зажимов от эксцентриковых?
Имеют постоянный угол подъема профиля (логарифмическая спираль) вследствие чего обладают большим диапазоном зажимаемых размеров, но более сложны в изготовлении. 84. В чем особенности кулачковых зажимов?
Кулачки могут быть как радиальными, так и торцовыми.
85. Какие зажимы называются пружинными?
В станочных приспособлениях широкое применение получили винтовые цилиндрические пружины сжатия. Накопленная при сжатии потенциальная энергия используется для зажима обрабатываемых деталей. Кроме того, они используются в качестве возвратных пружин в пневмо- и гидроцилиндрах одностороннего действия, в регуляторах давления, клапанах, фиксаторах и т.п.
86. Виды пружинных зажимов:
1. Для снятия обработанных деталей приходится сжимать пружину.
2. Для снятия обработанных деталей не нужно сжимать пружину.
87. Пружинные зажимы не применяются в ручных зажимах потому что:
Не применяются в ручных зажимных устройствах, так как связаны с неоправданной энергией для снятия деталей, мал диапазон зажимаемых размеров.
88. Гидропластовые зажимы бывают следующих типов:
1. Гидропласт служит средством выравнивания усилий зажима в многоконтактных приспособлениях. В данном случае имеется равномерное распределение усилий, но сила зажима очень мала.
2. Приспособление, в котором исходное усилие приложено к гидропласту, который заменяет собой усилительный механизм.
89. Особенности зажимов с применением гидропласта:
Часто бывает необходимо закрепить множество деталей с помощью одного усилия или наоборот – одну деталь несколькими усилиями. В этом случае применяются приспособления с гидропластом. Гидропласт – это среда, которая подчиняется закону Паскаля (передает давление во всех направлениях). Он состоит из полихлорвиниловой смолы, дибутил фтолата (пластификатора), стеората кальция, вакуумного масла.
90. Каким образом осуществляется заполнение внутренних полостей приспособления гидропластом?
Tплавления = 120…160ºС – гидропласта. Он заливается в нагретое до 100-120ºС приспособление
91. Какие требования предъявляются к обработке поверхностей внутренних полостей приспособлений с гидропластом?
Все внутренние гидропластовые полости должны быть отполированы, острые кромки, особенно при резких поворотах и скосах, недопустимы. Длина каналов должна быть минимальной, а сечение – максимальным.
92. Какие требования предъявляют к плунжерным парам гидропластовых зажимов?
Требование к точности, взаимной подгонке, плунжерных пар, гидропластовых соединений
Р, МПа |
30 |
40 |
45 |
Δ, мкм |
30 |
20 |
10 |
Δ – при данном зазоре гидропласт будет просачиваться под давлением Р.
93. Многократный зажим это:
Устройство, которое осуществляет одновременное зажатие нескольких деталей от одного усилия.
94. Многократные зажимы бывают следующих видов:
1. Последовательный.
2. Параллельный.
3. Встречный.
95. Усилие зажатия, действующее на каждую деталь в последовательном зажиме:
При зажиме деталей между установочной поверхностью и предыдущей деталью возникают силы трения, уменьшающие силу зажима Q.
96. От чего зависит погрешность установки в последовательном зажимном устройстве?
97. Какие детали нельзя зажать с помощью последовательных зажимов?
Детали с непараллельными сторонами.
98. Для последовательного зажима деталей, не имеющих плоских установочных поверхностей, применяют:
Для зажатия деталей с непараллельными сторонами используются специальные промежуточные установочные элементы.
99. Усилие зажатия, действующее на каждую деталь в параллельном зажиме:
Усилие зажатия каждой детали меньше исходного усилия зажима Q.
100. Виды параллельных зажимов:
1. Параллельный зажим с эластичным прижимом.
2. Рычажный прижим.
Также к этой группе относятся зажимы с гидравлической связью:
1. С гидропластом.
2. Несколько гидравлических зажимов, работающих от одного гидропривода.
3. Зажимы, использующие шарики (стальные и др.).
101. Особенности эластичных параллельных зажимов:
Особенностью эластичного прижима является сила прижатия каждой детали меньше исходного усилия зажима Q. Усилие зажима зависит от размера зажимаемых деталей. Применяется при сборочных операциях, при металлообработке не применяется.
102. Особенности рычажно-шарнирных параллельных зажимов:
103. Применение параллельных зажимов с гидравлической связью обусловлено:
104. В качестве рабочей среды в параллельных зажимах с гидравлической связью используется:
105. Особенности встречных (плавающих) зажимов:
106. Достоинства ручных приводов:
Универсальность, надежность, рабочий приспосабливается к усилию зажима.
107. Недостатки ручных приводов:
Малая производительность, рабочий утомляется.
108. Условие замены ручного привода механизированным:
Поэтому если время закрепления составляет 7…10% от времени всей операции, то применяется механизированный зажим.
109. Преимущества пневматического привода:
- простота конструкции и эксплуатации привода;
- чистота привода;
- высокое быстродействие;
- непрерывность действия зажимного усилия;
- возможность регулирования силы зажима.
110. Недостатки пневматического привода:
- неплавное действие;
- большие габариты при больших усилиях (для устранения недостатка можно применять двойной пневмоцилиндр – 2 поршня на одном штоке);
- малое давление воздуха в магистрали;
- при давлении р > 0,6МПа наблюдается конденсация и замерзание влаги в магистралях.
111. Почему давление в цеховых пневмосистемах не превышает 0,6 МПа?
При давлении р > 0,6МПа наблюдается конденсация и замерзание влаги в магистралях (для устранения применять величину давления не более 0,4 МПа).
112. Внутренние поверхности пневмоцилиндра должны иметь следующие особенности:
В качестве уплотнений используются манжеты и кольца. На 1 кольцо может приходиться давление до 30 МПа (второе кольцо ставят для гарантии). Чаще выполняют пневмоцилиндры со стальными гильзами (из улучшаемых сталей). Внутренние поверхности гильз обрабатываются в следующем порядке: шлифуют, полируют, хромируют и снова полируют.
113. Пневмоцилиндры изготовляют из следующих материалов:
Цилиндры поршневых двигателей – чугун, сталь, ал. сплавы; гильзы цилиндров – сталь, латунь; диски составных поршней – чугун, ал. сплавы; диски целых поршней – сталь, волокнит; кольца центрирующих составных поршней – чугун; штоки – сталь; втулки направляющих для штоков – сталь, бронза; крышки и фланцы цилиндров – чугун, сталь, ал. сплавы.
114. КПД пневмопривода:
η ≈ 0,85-0,9 КПД цилиндра.
115. В приспособлениях применяются следующие типы пневмоцилиндров:
- Поршневые (с односторонним штоком одно- (а) и двухстороннего (б) действия, с двухсторонним штоком (в)).
- Мембранные (диафрагменные) одно- и двухстороннего действия.
- Плунжерные.
- Пневмоцилиндры с торможением.
- Сильфонные.
- Телескопические и др.
116. Пневмокамерой называется:
Пневмокамеры также используются в качестве пневмодвигателей для стационарных приспособлений, а так же для вращающихся приспособлений, устанавливаемых на шпинделях токарных станков средних размеров. Пневмокамера монтируется на левом конце шпинделя с помощью промежуточного фланца.
117. По сравнению с пневмоцилиндром пневмокамера обладает следующими достоинствами:
- не требуют уплотнений
- не требуют точной и качественной обработки внутренних поверхностей
- большой срок службы (500-1000 рабочих циклов)
- усилие зажима
,
где p
– давление в магистрали, D
– диаметр пневмокамеры, qпр
– усилие пружины.
118. По сравнению с пневмоцилиндром пневмокамера обладает следующими недостатками:
- часть усилия уходит через мембрану на корпус
- не имеют преимуществ в габаритах перед пневмоцилиндрами.
119. Вакуумный привод это:
Вакуумный привод – это привод применяется для закрепления деталей, которые могут быть повреждены от действия сосредоточенных усилий
120. В каких случаях применяют вакуумный привод?
Применяются в случаях, когда не допускается повреждение детали от действия сосредоточенных сил при закреплении деталей.
121. Достоинства гидроприводов:
- малые размеры цилиндров;
- плавность действия, так как жидкость несжимаема;
- возможность осуществления многократного зажатия;
- меньшие требования к поверхности гидроцилиндра по сравнению с пневмоцилиндром;
- более высокий КПД по сравнению с пневмоцилиндром;
- можно применять металлические уплотнительные кольца и уплотнительные кольцевые канавки.
122. Недостатки гидроприводов:
- сложность и высокая точность отдельных механизмов узлов;
- затрудненная подача давления во вращающиеся конструкции
- при появлении утечек жидкость разбрызгивается.
123. В гидроприводах станочных приспособлений используется давление масла в пределах:
Диапазон рабочих давлений, применяемых в оснастке от 5 до 20 МПа, для создания давления наиболее часто используются лопастные гидронасосы типа Г12.
124. Пневмогидроприводом называется:
В пневиогидроприводе для создания давления жидкости используется давление цеховой пневмоцепи.
125. Особенности пневмогидропривода:
Преимущества: дешевизна, малые габариты, плавность действия, большие развиваемые усилия. Недостатки: невысокий КПД 80…85%, колебание давления в пневмоцепи вызывают колебания усилия зажима, возможность попадания воздуха в гидросистему.
126. Электромеханическим приводом называется:
127. Достоинства электромеханического привода:
- самоторможение, то есть после закрепления детали можно отключить привод
- простота подключения и управления
- не загрязняет рабочее пространство
- высокий КПД
- легко передает энергию на вращающееся устройство.
128. Недостатки электромеханического привода:
- быстрый износ
- малые развиваемые усилия
- сложность устройства
- необходимость ограничения зажимного усилия и длины рабочего хода
- наличие разгонной муфты.
129. Что называется центробежно-инерционным приводом? Достоинства центробежно-инерционного привода:
В данном приводе в качестве источника зажимного усилия используют центробежную силу вращающихся грузов, шарнирно закрепленных на оси.
“+” – отсутствует посторонний источник энергии
- простота эксплуатации и изготовления
- не надо передавать усилие и энергию на вращающиеся устройства
- возможна работа без полного останова привода.
130. Недостатки центробежно-инерционного привода:
- ограниченность усилия зажима
- зависимость усилия зажима от конструкции и частоты вращения
- сложность регулирования усилия зажима
- необходимость балансировки.
131. Магнитным приводом называется:
Выпускается в двух исполнениях – в виде магнитных плит и магнитных патронов.
132. Виды магнитных приводов:
По способу создания магнитного поля различают: электромагнитные и магнитные.
133. Электромагнитные приводы обладают следующими особенностями:
Электромагнитные устройства создают большие усилия, чем устройства с постоянными магнитами, но при отключении питания закрепленные детали раскрепляются.
134. Приводы с постоянными магнитами обладают следующими особенностями:
Устройства с постоянными магнитами лишены недостатка электромагнитных устройств – открепление деталей, но для включения/выключения необходим дополнительный привод (механический, пневматический). Применяются в основном на плоскошлифовальном оборудовании.
135. Когда применяют самоцентрирующие устройства?
Самоцентрирующие зажимные устройства позволяют производить установку заготовок по ее геометрической оси или по двум плоскостям симметрии. Самоцентрирующие зажимные устройства имеют 2 или 3 установочно-зажимных элемента, которые связаны между собой так, что они могут одновременно и с равной скоростью сближаться друг с другом или удаляться, а после соприкосновения с поверхностью детали затягиваться до необходимого усилия Q.
136. По конструкции самоцентрирующие устройства бывают:
По конструкции различают следующие самоцентрирующие зажимные устройства:
Призматические
Плунжерные
Цанговые (см. выше)
Гидропластмассовые (см. выше)
Мембранные
С тарельчатыми пружинами
2-х и 3-х кулачковые патроны
Рычажные.
137. Назначение цанговых самоцентрирующих устройств:
Служит для установки и центрирования детали по цилиндрическим или наружным поверхностям.
138. Достоинства цанговых устройств:
«+» -простота конструкции;
- точное центрирование.
139. Недостатки цанговых устройств:
«-» - мал ход лепестков цанги.
140. Цанги изготовляют из следующих материалов, с твердостью после термообработки:
Выполняется из высоко углеродистой стали У10А или пружинной 65Г (65С2) и термически обрабатывается до твердости HRC 58…62 на губках и до твердости HRC 39 … 45 в хвостовой части.
141. Мембранные патроны предназначены для:
Используются для точной центровки и закрепления деталей типа втулок и колец.
142. Назначение самоцентрирующих устройств с гидропластом:
Используются для точной центровки и закрепления деталей с начисто обработанными поверхностями 6,7,8 кв. Проектируют для окончательной обработки тогда, когда уже не за что зажать деталь.
143. Гильзы самоцентрирующих устройств с применением гидропласта изготовляют из следующих материалов, с указанной твердостью:
Материал втулки гильзы – углеродистая У7А или легированная сталь 30ХГСА.
144. За счет чего достигается качественное заполнение гидропластом внутренних полостей самоцентрирущих устройств?
Зажим детали осуществляется затягиванием винта, который через плунжер передает давление на гидропластмассу и разжимает тонкостенную гильзу. На концах втулка имеет утолщенные бурты, которыми она с натягом (s6, r6) насаживается на корпус оправки.
145. Назначение делительных устройств:
Предназначены для поворота на заданный угол, обрабатываемой детали, закрепленной в приспособлении.
146. Характерные части делительных устройств:
Состоят из:
- делительный диск;
- фиксатор.
1
47.
Схемы делительных устройств:
С радиальным фиксатором. С осевым фиксатором.
148. Особенности делительного устройства осевой схемы:
Свойства:
- малые радиальные и большие осевые габариты;
- точность деления меньше, чем радиальной схемы;
- высокая технологичность.
Эта схема наиболее широко применяется.
149. Особенности делительного устройства радиальной схемы:
Свойства:
- малые осевые габариты, но большие радиальные;
- повышенная точность деления;
- низкая технологичность.
150. Виды фиксаторов делительных устройств:
Конструкции фиксаторов:
Шариковый фиксатор
Колпачковый фиксатор 3) Подпружиненный цилиндрический фиксатор
Используется в осевых схемах.
151. За счет чего достигается повышение точности делительных устройств?
Способы повышения точности делительных устройств:
Повышение точности изготовления отдельных узлов делительного устройства
Увеличение диаметра диска
Замена цилиндрического фиксатора коническим
Уменьшение диаметра фиксатора
Фиксаторы не должны воспринимать внешних усилий, следовательно после совершения деления поворотная часть должна быть зафиксирована.
152. Кондуктором называется:
Кондуктор – это приспособление для сверления, зенкерования и др. отверстий в деталях, по направляющим кондукторным втулкам.
153. Кондукторы бывают следующих видов:
1 Накладные;
2. Перекладные;
3. Кондукторы с подвижной плитой;
4. Кондуктор с подъемной плитой.
154. Накладные кондукторы применяются в следующих случаях:
Применяются в серийном производстве, особенно крупногабаритных деталей. Обработка на радиально-сверлильных станках или с помощью дрели.
155. Перекладные кондукторы применяются для:
Они предназначены для сверления в деталях отверстий расположенных под углом.
156. Для обработки деталей на многошпиндельных станках целесообразно применение следующих видов кондукторов:
157. Особенности скальчатых кондукторов:
Широко распространен в массовом и крупносерийном производстве. Отличается удобством в работе и высокой производительностью
158. К элементам для направления осевого инструмента относятся:
Кондукторные втулки.
159. Кондукторные втулки бывают следующих типов:
1. Постоянные втулки – применяются для направления инструмента в условиях мелкосерийного производства, а также для установки в них сменных и быстросменных втулок.
2. Сменные втулки- применяются в условиях крупносерийного и массового производства. Сменные втулки заменяются только во время ремонта кондуктора.
3. Быстросменные втулки – применяются в условиях мелкосерийного и единичного производства, позволяют обрабатывать отверстия последовательно несколькими инструментами без смены установки детали.
160. При сверлении чугуна расстояние между деталью и нижним обрезом кондукторной втулки равно:
h = (0,3…0,5)d
161. При сверлении стали расстояние между деталью и нижним обрезом кондукторной втулки равно:
h = (0,5…1,0)d
162. Втулки кондукторные изготовляют из следующих материалов, с указанной твердостью:
В качестве материалов при изготовлении кондукторных втулок применяются:
- сталь 9ХС для d 9 мм.
- сталь У10 для d = 9 – 27 мм.
- сталь 20Х для d > 27 мм (с цементацией h = 0,6 – 1 мм, НRC 60).
163. Втулки кондукторные постоянные устанавливают в корпус по посадке:
Они запрессовываются в кондукторную плиту по посадке H7/n6.
164. Втулки кондукторные сменные устанавливают в корпус по посадке:
Они устанавливаются в промежуточные втулки по посадке H7/h6.
165. Втулки кондукторные быстросменные устанавливают в корпус по посадке:
Быстросменные втулки устанавливаются в промежуточных втулках по посадке H7/g6 или H7/g5.
166. Меры, применяемые для повышения срока службы втулок кондукторных:
Повысить срок службы кондукторных втулок можно:
- Повышением их твердости.
- Изготовлением втулок из твёрдых сплавов.
- Применением вращающихся кондукторных втулок (втулка представляет из себя игольчатый подшипник качения)
167. Установка приспособления на станке двумя установочным шпонкам в паз стола станка, с лишением его 5 степеней свободы, применяется когда:
168. Установка приспособления на станке по плоскости и двум параллельным цилиндрическим отверстиям, с лишением его всех 6 степеней свободы, применяется когда:
169. При обработке детали на станке с ЧПУ, в качестве элементов для настройки инструмента применяются:
170. Для чего служит в приспобослении установ?
Для установки (наладки) положения стола станка вместе с приспособлением относительно режущего инструмента применяются специальные шаблоны-установы, выполненные в виде различных по форме пластин, призм и угольников. Установы закрепляются на корпусе приспособления; их эталонные поверхности должны быть расположены ниже обрабатываемых поверхностей заготовки, чтобы не мешать проходу режущего инструмента. Чаще всего установы применяют при обработке на фрезерных станках, настроенных на автоматическое получение размеров заданной точности.
171. Установы изготовляют из следующих материалов с указанной твердостью:
Изготовляются из стали 20Х, с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм с последующей закалкой до твердости HRC 55…60 ед.
172. Многошпиндельные сверлильные головки это устройства:
173. Многошпиндельные головки по степени универсальности бывают следующих типов:
174. По типу механизма, используемого для передачи вращения многошпиндельные головки бывают:
175. Корпус приспособления предназначен:
Для компоновки всех остальных узлов приспособления.
176. Основные требования к корпусу приспособления. Типы корпусов приспособлений:
Основные требования – жесткость, прочность, компактность, простота в изготовлении.
177. Особенности чугунных литых корпусов:
Чугунные корпуса отличаются высокой жесткостью, отсутствием пластической деформации, могут иметь сложную форму. Но у них плохая ремонтопригодность, так же для их изготовления нужно модельное и чугунолитейное производство, что увеличивает срок изготовления приспособления.
178. Особенности стальных сварных корпусов:
Стальные сварные корпуса отличаются высокой жесткостью. Изготавливаются из стандартного проката, их можно быстро изготовить, просты в конструировании и обладают высокой ремонтопригодностью. “-” подверженность пластическим деформациям и необходимость перед мехобработкой снять сварочные напряжения.
179. Особенности сборных корпусов:
Сборные корпуса обладают наименьшей жесткостью, но наиболее просты в проектировании и изготовлении, так же позволяют использовать разнообразные материалы.
180. К вспомогательному инструменту применяются следующие требования:
- простота конструкции и дешевизна
- высокая жесткость и прочность
- высокая точность настройки и закрепления инструмента
- возможность компенсации износа инструмента
- отсутствие вибраций или способность к их гашению.
181. Классификация вспомогательного инструмента по видам оборудования и режущего инструмента.
1. Резцедержатели для призматических и круглых фасонных резцов.
2. Борштанги для расточных и токарных станков.
3. Оправки для крепления насадного инструмента.
4. Патроны для закрепления концевого инструмента.
5. Переходные втулки для закрепления инструмента.
6. Регулируемые расточные / обточные резцовые державки.
7. Резцовые головки для обработки плоских поверхностей.
182. Для осуществления тонкой настройки расточных и обточных резцовых державок (в пределах нескольких мкм) следует использовать:
Для осуществления точной и тонкой настройки рекомендуется применять упругое деформирование резцовой державки (расточные оправки, борштанги).
183. Для устранения вибраций при расточке глубоких отверстий, в конструкциях борштанг и расточных державок следует предусматривать:
При обработке глубоких отверстий с высокими частотами вращения и скоростями резания возникает опасность вибраций расточных державок и борштанг. Для устранения вибраций применяют средства виброгашения: а) введение дополнительных опор; б)применение специальных виброгасителей.
184. Контрольные приспособления предназначены для:
Применяют для проверки заготовок деталей и узлов машин в тех случаях, когда эта проверка не может быть произведена с помощью универсального измерительного инструмента и калибров с достаточной точностью, либо совсем не возможна в условиях поточного автоматизированного производства.
185. К элементам контрольного приспособления относятся:
Корпус, установочные элементы, зажимные элементы, измерительные элементы, вспомогательные.
186. Принцип установки детали в контрольном приспособлении:
При проектировании контрольных приспособлений следует стремиться к совмещению измерительных и установочных баз. Несоблюдение этого условия допустимо, когда погрешность базирования не превышает 10…15% поля допуска на проверяемый размер для неответственной продукции.
187. Для чего применяется многомерный контроль?:
Для повышения производительности контроля, а так же его качества, применяются многомерные контрольные приспособления.
188. При каких условиях допускаются схемы контроля с несовпадением измерительной и установочной контрольной баз?
Несоблюдение условия совмещения установочных и измерительных баз допустимо, когда погрешность базирования не превышает 10…15% поля допуска на проверяемый размер для неответственной продукции.
189. Какое условие должно выполняться для применения многомерных контрольных приспособлений?
1. Проверяемые размеры должны быть проставлены от единой измерительной базы.
2. Совпадение этой базы с удобной для контроля установочной базой.
3. Возможность пересчета допусков на проверяемые размеры с учетом специфики многомерного контроля.
190. Какие требования предъявляются к зажимным устройствам контрольных приспособлений?
Зажимные устройства в контрольных приспособлениях предупреждают смещение детали относительно измерительного устройства, обеспечивают плотный контакт установочных баз с опорами приспособления. Зажимные устройства должны развивать наибольшие, но стабильные усилия, должны быть быстродействующие.
191. На какие типы делятся измерительные устройства контрольных приспособлений?
1. Предельные (безшкальные).
2. Шкальные.
3. Работающие по принципу нормальных калибров.
192. К предельным измерительным устройствам относятся:
Предельные устройства не дают численных значений измеряемых величин, а лишь дают возможность разделить изделия на три группы: на годные и на 2 вида брака (устранимый / неустранимый). В контрольных приспособлениях применяются выдвижные или установочные скобы, щупы и др. Предельными являются электроконтактные датчики. Применяются в сочетании с устройством сортировки. Обеспечивают точность измерения порядка 1 мкм и до 25000 измерений без регулировки датчика.
193. К отсчетным измерительным устройствам относятся:
Приспособления с отсчетными измерительными устройствами применяются при обычном и статическом контроле. Наиболее распространены индикаторные головки, различаемые по классу точности: 0 – погрешность 10 мкм, 1 – погрешность 15 мкм, 2 – погрешность 20 мкм (на один оборот стрелки).
194. Особенности пневматических измерительных устройств:
Пневматические микрометры позволяют производить измерения с точностью 0,2…0,5 мкм. Так как у них отсутствует прямой контакт с деталью, у них больший срок службы.
195. Особенности электроконтактных измерительных устройств:
196. К вспомогательным устройствам контрольных приспособлений относятся:
1. Поворотные устройства – для проверки радиального или осевого биения.
2. Ползуны – для прверки прямолинейности, плоскостности, параллельности.
3. Выталкиватели, подъемные устройства и т.п. – для установки и снятия детали.
197. Передаточные механизмы контрольных приспособлений должны:
1. Прямолинейные.
2. Угловые (рычажные).
198. Достоинства пружинных подвесов в передаточных механизмах контрольных приспособлений.