Практическое занятие №5

Тема занятия: Расчет оборудования ферросплавного цеха

План занятия: Разобрать принципиальную схему ферросплавного цеха, варианты компоновки основного и вспомогательного технологического оборудования в цехе. Произвести расчеты необходимого оборудования ферросплавного цеха на заданную производительность.

Цель и задачи занятия, умения, навыки и компетенции: Приобретение навыков выполнения компоновочных решений ферросплавного производства и расчета комплекта оборудования

Форма проведения занятия: Решение расчетных задач по представленному образцу, презентация стандартных объемно-планировочных решений ферросплавного производства с использованием раздаточного материала и наглядных пособий

Краткие теоретические сведения

В современных ферросплавных цехах разливочные пролеты строят шириной 24 27; 30 и 36 м. Ширина пролета зависит от насыщенности оборудованием, количества операций технологического характера, проводимых в пролете со сплавом и шлаком, количества и объема необходимых разливочных емкостей, размещаемых в пролете, требований сантехнического и эстетического характера и т.д.

Разливочные пролеты служат для приема из печного пролета металла и шлака, первичной их обработки, разливки сплава и передачи его в склады готовой продукции, подготовки разливочных емкостей к печам и обратно, текущего ремонта емкостей, а также приема необходимых материалов и сменного оборудования для безотказной эксплуатации оборудования плавильного корпуса.

Технические характеристики оборудования подробно и детально описаны в справочных изданиях, в том числе разливочные краны различной грузоподъемности, стенды для ковшей и траверс, а также изложницы, гидравлические кантователи и натяжные станции конвейерных разливочных машин. Разливочные машины и их технические характеристики, устройства для открывания и закрывания леток, разливочные ковши и тележки разливочных ковшей и пресса для дробления слитков на складах готовой продукции изложены в справочниках.

При выборе числа печей исходят из установки в одном цехе количества печей кратного двум, ограничиваясь при этом 4...8 печами. Число печей кратное двум выбирается из условий, что на 2 печи обычно устанавливается одна разли­вочная машина, две печи можно обслуживать одним дозировочным пунктом шихтоподачи.

При расчете оборудования шихтового пролета необходимо прежде всей принять технологическую схему подготовки исходного сырья. При этом определить необходимость дробления, фракционирования, сушки, способы транспортировки, дозирования.

Известно, что схема подготовки сырья полностью определяется маркой и видом ферросплава. После разработки схемы подготовки материалов необходимо определить общую потребность цеха в шихтовых материалах, чтобы выбрать транспортное, дробильное, сортировочное, сушильное оборудование соответствующей производительности. Для подготовки необходимо использовать справочную информацию, приведенную в таблицах 11, 12, 13, 14

Таблица 11 – Насыпная масса некоторых шихтовых материалов по практическим данным АЗФ

Шихтовый материал	Насыпная масса, т/ м3	Шихтовый материал	Насыпная масса, т/ м3
Кварцит	1,6	Руда марганцевая	2.0
Стружка железная	1,2	Шлак малофосфористый	1,7
Руда хромовая	2,4	Агломерат марганцевый	2.0
Известь	1,2	Агломерат железорудный	1,8
Известняк	1,4	Плавиковый шпат	1.7
Феррохром передельный	3,0	Силикомарганец передел.	3,0
Ферросилиций ФС75	1,5	Ферросиликохром	2.2
Уголь древесный	0,2	Коксик	0,5
Уголь каменный	0,9	Полукокс	0,7

Таблица 12 - Рекомендуемая вместимость и грузоподъемность кранов, устанавливаемых в шихтовых пролетах ферросплавных цехов с печами различной мощности по практическим данным АЗФ

Характеристика кранов, грузо­подъемность т/емкость грей­фера, м	Мощность печи, MB* А
	3,5	5	16,5	24	33	48	63
10/1,5	Мр, СК ФМн-с/у, ФХ-с/у, н/у	Мр, СК, ФМн-с/у, ФХ-с/у, н/у	ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн
10/2			ФС	ФС
15/3,1	ФМн-с/у, ФХ-с/у, н/у	ФМн-с/у ФХ-с/у, н/у	ФСХ, ФХ-у ФМн-у, СМн, ФС	ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн, ФС	ФСХ, Фх-у	ФСХ
15/4			ФС	ФС	ФС20-75
15/5,3					ФС20-75	ФС20-75	ФС20-75
20/4,3			ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн	ФХ-у, ФМн-у, СМн	ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн	ФСХ, ФХ-у ФМн-у, СМн	ФСХ
30/10					ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн ФС20-75	ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн ФС20-75	ФСХ, ФХ-у, ФМн-у, СМн ФС20-75

* Условные обозначения: Мр - металлический марганец, СК - силикокальций, ФМн - ферромарганец, Фх - феррохром, ФСХ - ферросиликохром, СМн - силикомарганец, ФР - ферросилиций, у - высокоуглеродистый, с/у - среднеуглеродистый, н/у - низкоуглеродистый.

Обычно выпуск сплава и шлака производится одновременно. Металл выпускается в футерованные ковши, а шлак перетекает в чугунные шлаковые чаши. Дальнейшая разливка сплава производится на разливочных машинах. Однако, независимо от принятой технологии разливки и подготовки сплава схема рас чета количества кранов в разливочном пролете и складе готовой продукции одинакова.

Прежде всего, необходимо составить сменную или суточную загруженность крана на основе подробного хронометража выполняемых основных и вспомогательных операций, вынужденных перерывов в работе.

Таблица 13 - Загруженность крана разливочного пролета в смену при производстве ферросплавов по практическим данным АЗФ

№ п/п	Наименование операций	Средний баланс рабочего времени
		мин	%
	I. Производственная работа	418	87,1
	а) Основная	285	59,4
1.	Зацепка ковша	46	9,6
2.	Транспортировка ковша	51	10,6
3.	Установка ковша на разливочную машину	27	5,6
4.	Снятие ковша с разливочной машины	23	4,8
5.	Очистка ковша от насылей	91	19,0
6.	Установка ковша	47	9,8
	б) Вспомогательная работа	120	25,0
1.	Подготовка посуды	4	0,8
2.	Подача песка, глины	22	4,6
3.	Подача прутьев и других инструментов	22	4,6
4.	Снятие цепи и одевание траверсы	6	1,2
5.	Снятие траверсы и одевание цепи	5	1,1
6.	Подача электродной массы	5	1,1
7.	Переезды	22	4,6
8.	Транспортировка и уборка отходов	24	5,0
9.	Перевозка кожухов	3	0,6
10.	Перевозка траверс	8	1,7
11.	Перевозка ремонтного инструмента	6	1,2
	в) Подготовительно-заключительная работа	13	2,7
1.	Прием смены	8	1,7
2.	Сдача смены	5	1,0
	II. Перерыв в работе, не зависящий от исполнителя	62	12,9
1.	Регламентированный отдых	24	5,0
2.	Организационные причины	38	7,9
	а. ожидание соседнего крана	13	2,7
	б. ожидание груза	25	5,2
ИТОГО:		480	100,0.

Таблица 14 - Плотность жидких ферросплавов по практическим данным АЗФ

Сплав	ФС20	ФС25	ФС45	ФС65	ФС75	ФМп78	СМн17	МФШ
Плотность, т/м3	6,0	5,7	4,6	3,4	2,8	6,5	5,7	4,0

На рисунке 20-23 приведены варианты компоновки оборудования в ферросплавных цехах с печами различной мощности и различной формы плавильной ванны ферросплавной печи.

I – разливочный пролет, II – печной пролет, III – трансформаторный пролет, 1 – Электропечь, 2 – Бункерная эстакада, 3 – Трансформатор

Рисунок 20. Ферросплавный цех с печами малой мощности до 16,5 МВА цех№2 АЗФ

I – разливочный пролет, II – печной пролет, 1 – Разливочная машина, 2 – Ковш, 3 - Трансформатор, 4 – Скиповая шихтоподача, 5 – Электропечь

Рисунок 21. Ферросплавный цех с печами средней мощности от 16,5 до 63 МВА

I – разливочный пролет, II – печной пролет, 1 – Электропечь, 2 – Разливочная машина, 3 – Ковш, 4 – Конвейерная шихтоподача, 5 - Трансформатор 6 - Эстакада

Рисунок 22. Ферросплавный цех с прямоугольными печами большой мощности (более 63 МВА) цех №6 АЗФ

I – разливочный пролет, II – печной пролет, 1 – Электропечь, 2 – Разливочная машина, 3 – Ковш, 4 – Конвейерная шихтоподача, 5 - Трансформатор 6 - Эстакада

Рисунок 23. Ферросплавный цех с круглыми печами большой мощности (более 63 МВА)

Примеры решения задач к практическому занятию

Исходные данные:

Рассчитать оборудование ферросплавного цеха.

Тип ферросплава – углеродистый феррохром

Годовая производительностью 100 тыс.тонн в год

Удельный расход шихтовых материалов на тонну сплава:

Хромовая руда – 1,99 т

Кварцит – 0,254 т

Коксик – 0,433 т

Время разгрузки вагона – 3 мин

Ширина разгрузочной щели валковой дробилки – 0,02 м

Длина валка дробилки – 2 м

Диаметр валка – 0,6 м

Ширина сита – 1,8 м

Число выпусков на смене с одной печи – 4

Кратность шлака – 1,2, плотность шлака – 3,8 т/м³

Длина рабочей части разливочной машины - 70м

Скорость движения машины - 7м/мин

Количество мульд - 176

Объем одной мульды для V=0,0135 м³

Решение:

Количество печей рассчитывается по формуле

Годовое потребление активной электроэнергии по формуле принятой на АЗФ.

(103)

Таблица 15 – Удельные расходы электроэнергии и сos  для выплавки 1 тонны различных ферросплавов, кВт*ч/т

Вид ферросплава	Wуд	сos 
Ферросилиций: 45%-ный ФС45	4689	0,84
Ферросилиций: 65%-ный ФС65	7347	0,80-0,91
Ферросилиций: 75%-ный ФС75	8840	0,84
Ферросиликохром ФСХ48	5930	0,87
Углеродистый феррохром ФХ800	3920	0,87
Силикомарганец См17	4180	0,80
Углеродистый ферромарганец ФМн78	3840	0,78
Силикокальций СК30	11800	0,78

где:

W_уд – удельный расход электроэнергии (для углеродистого феррохрома 3500 кВт∙ч/т, для прочих ферросплавов смотрите в таблице 15)

G – годовая производительность печи, тонн.

Активная мощность проектируемой печи.

(104)

где:

К₁ – коэффициент учитывающий на планово-предупредительный ремонт, принимаем 0,985;

К₂ – коэффициент на средний ремонт, принимаем 0,98;

К₃ – коэффициент на капитальный ремонт, принимаем 0,96;

К₄ – коэффициент использования установленной мощности, принимаем 0,95.

365∙24 – число дней в году

Полезная мощность, выделяемая электрическим током в сопротивлении ванны по формуле принятой на АЗФ.

(105)

где:

η_э – электрический КПД, принимаем равный 0,9.

а) бесшлаковые процессы

0,83-0,86 - для печи с открытой ванной,

0,87-0,90 - для печи с закрытой ванной при мощности 10-30 МВА,

0,90-0,92 - для печи с закрытой ванной при мощности 60-75 МВА;

б) шлаковые процессы

0,90-0,92 - для печи с круглой ванной,

0,98 -для печи с прямоугольной ванной.

Номинальная мощность печи S^’ (кВА) равна по формуле принятой на АЗФ:

= 40845 / 0,9 = 45383 кВА (106)

где:

cos  - коэффициент мощности (табл.1).

Номинальную мощность трансформатора Sтp (кВА) принимаем из соотношения

S_тp = (1,2-1,3) * S' = 1,2 * 45383 = 54460 кВА (107)

Из имеющегося ряда печей принимаем 3 печи HG-20000 с номинальной мощностью трансформатора 20000 кВА. Запас мощности 20000 * 3 – 54460 = 5540 кВА. Желательно принимать для одного цеха печи одинаковой мощности, т.к. это облегчает компоновку оборудования.

Таблица 16 – Технические характеристики ферросплавных печей Сианской компании электрической технологии OOO «Бан Дэ Сы»

Модель печи	Вид ферро-сплава	Номиналь-ная мощность трансфор-матора, (kVA)	печь диаметр (mm)	высота печи, мм	Вторичная сторона напряжения трансфор-матора, (V)	Диаметр электрода, мм	Удельный расход электро-энергии, кВт*ч/т
HK-1000	Si75	1000	2750	1200	~75	450	9200
HC-1000	CaSi	1000	2700	1350	~75	440	13500
HI-1800	Si	1800	2800	1500	76-92	400	13000
HM-1800	Mn3-5	1800	3600	1400	78-99	550	3400
HS-1800	MnSi	1800	3400	1400	78-99	530	4500
HK-1800	Si75	1800	2900	1350	76-92	520	9000
HR-1800	CrSi	1800	3000	1350	78-99	480	5200
HG-1800	Cr4-5	1800	3000	1350	78-99	480	3500
HC-1800	CaSi	1800	3000	1500	76-96	500	13000
HD-1800	CaC	1800	3000	1350	78-99	500	3000
HI-3000	Si	3000	3100	1700	76-116	450	13000
HM-3000	Mn3-5	3000	4200	1800	84-112	650	3400
HS-3000	MnSi	3000	4000	1700	84-112	630	3500
HK-3000	Si75	3000	3600	1600	84-112	600	8800
HR-3000	CrSi	3000	3600	1800	84-112	580	5200
HC-3000	Casi	3000	3600	1800	84-112	580	13000
HD-3000	CaC	3000	3800	1700	84-112	600	3000
HI-6000	Si	6000	4600	1900	104-132	500	13000
HM-6000	Mn3-5	6000	5300	2100	104-132	820	3350
HS-6000	MnSi	6000	5100	2100	104-132	800	4450
HK-6000	Si75	6000	4700	1900	104-132	780	8800
HR-6000	CrSi	6000	4700	1900	104-132	740	5200
HG-6000	Cr4-5	6000	4800	1900	104-132	740	3500
HD-6000	CaC	6000	4800	1900	104-132	760	3000
HM-9000	Mn3-5	9000	6200	2400	101-143	950	3200
HS-9000	MnSi	9000	6000	2300	101-143	920	4500
HK-9000	Si75	9000	5100	2000	101-143	900	8700
HR-9000	CrSi	9000	5100	2000	101-143	880	5100
HG-9000	Cr4-5	9000	5300	2000	101-143	880	3400
HD-9000	CaC	9000	5600	2000	101-143	900	2900
HM-12500	Mn3-5	12500	7100	2800	109-158	1100
HS-12500	MnSi	12500	7000	2700	109-158	1070
HK-12500	Si75	12500	5800	2400	109-158	1030
HR-12500	CrSi	12500	5800	2200	109-158	1000
HG-12500	Cr4-5	12500	5800	2400	109-158	1000
HM-20000	Mn3-5	20000	9100	3650	118-193	1350
HS-20000	MnSi	20000	8700	3500	118-193	1300
HK-20000	Si75	20000	6800	2500	124-172	1200
HR-20000	CrSi	20000	6500	2350	124-172	1150
HG-20000	Cr4-5	20000	6800	2700	124-172	1150
HM-25000	Mn3-5	25000	9700	3900	139-229	1450
HS-25000	MnSi	25000	9200	3800	139-229	1400
HK-25000	Si75	25000	7200	2600	139-229	1270
HR-25000	CrSi	25000	6900	2550	139-229	1220
HG-25000	Cr4-5	25000	6000	2450	139-229	1220
HM-33000	Mn3-5	33000	10700	4500	151-241	1600
HS-33000	MnSi	33000	10400	4350	151-241	1550
HK-33000	Si75	33000	7100	2950	151-241	1400
HR-33000	CrSi	33000	7400	2850	151-241	1350
HM-45000	Mn3-5	45000	11700	4500	175-265	1750
HS-45000	MnSi	45000	10400	4800	175-265	1700
HK-45000	Si75	45000	8800	3250	175-265	1550
HR-45000	CrSi	45000	8500	3200	175-265	1500

Расчет оборудования шихтового пролета

Общий запас шихтовых материалов по формуле принятой на АЗФ

Q = q_c ∙ Σ_c ∙K (108)

где:

q_c – суточный расход материалов по цеху, т

Σ_c – нормативный запас материалов, сутки. Принимаем 7 суток.

К – коэффициент неравномерности поступления грузов 1,2÷1,4

q_c = q_o ∙ П_с (109)

где:

Q_o – расход материала на 1т сплава, т.

П_с – производительность цеха, суточная.

Запас хромовой руды.

q _{х.р.руды}=

350 – номинальных суток работы в году.

Qх.р.руды = 568,57 ∙ 7 ∙ 1,3 = 5174 т

Запас коксика

qкоксика =

Qкоксика = 123,7 ∙ 7 ∙ 1,3 = 1125,8 т

Запас кварцита

qкварцита =

Qкварцита = 72,57 ∙ 7 ∙ 1,3 = 660,4 т

Расчет размеров складских помещений

Длина закрытого грейферного склада с железнодорожной колеей проходящей по средине пролета для типового склада с шириной пролета а=30 и высотой штабеля h_ш=3м

Склад хромовой руды

Lхр.руды = (110)

где:

h3 – глубина закрома (Принимаем 4 м)

Lхр.руды=

где:

γ – насыпная масса хромовой руды = 2,40 т/м³

Склад коксика

L_{коксика} = =12,5 метров

где:

γ – насыпная масса коксика = 0,5 т/м³

Склад кварцита

L_{кварцита} =1,6 метра

где:

γ – насыпная плотность кварцита 1,6 т/м³

Определение количества вагоопрокидователей.

Суточная производительность по формуле принятой на АЗФ

П_во= (111)

где:

T_n – время неизбежных простоев по данным АЗФ 50% календарного времени Tn=1440 ∙ 0,5=720мин

Т_в – время разгрузки одного вагона – принимает 3 минуты.

60 – вес шихты в одном вагоне, т

число вагоноопрокидователей.

h_в.о.= (112)

Пв.о.= (113)

Принимаем 1 вагоноопрокидователь.

Определение количества дробилок

Технологическая производительность дробилки кокса по формуле принятой на АЗФ

Пдр = 60 ∙ F ∙ ω ∙ Ψ (114)

где:

F – площадь поперечного сечения выходящего материала, м²

ω - окружная скорость, м/мин

Ψ – коэффициент разрыхления материала = 0,2

F = Lb ∙ (21+a) = 2 ∙ (2 ∙ V+0.01) = 0,06 м³ (115)

где:

l – ширина разгрузочной щели = 0,02 м

а = 0,5 ∙ l = 0,5 ∙ 0,02 = 0,01 м

Lb – длина валка = 2м

ω =  ∙ ДВ ∙ n (116)

где:

Дв – диаметр валка = 0,6м

n – число оборотов валка в минуту n=55÷230 об/мин (принимаем 100 об/мин)

ω = 3,14 ∙ 0,6 ∙ 100 = 188,5 м/мин

П_др = 60 ∙0,06 ∙188,5 ∙ 0,2 = 135 м³/час

Суточная производительность дробилки

П_др.сут= П_др ∙ 24 ∙ 0,75 *  = 135 ∙ 24 ∙ 0,75 * 0,5 = 1215 т/сутки. (117)

где:

0,75 - коэффициент использования оборудования.

Число дробилок кокса

n= (118)

Принимаем 1 дробилку

Определение количества классифицирующего оборудования

Производительность плоского грохота по формуле принятой на АЗФ

Пгр=3600 ∙ Ψ ∙В ∙h ∙V ∙γ, (119)

где:

Ψ - коэффициент наполнения сита (Принимаем 0,5)

В - ширина сита. По заданию 1,8м.

h - толщина слоя. Принимаем 0,04м

V - скорость возвратно-поступательного движения грохота

Принимаем 0,1м/сек

γ - насыпная масса кокса - 0,5т/м³

П_гр = 3600 ∙ 0,5 ∙ 1,8 ∙ 0,04 ∙ 0,1 ∙ 0,5 = 6,48 т/ч

Суточная производительность грохота

П_гр.сут = Пгр ∙24 ∙0,75 = 6,48 ∙24 ∙0,75 = 116,64т/сутки

Количество грохотов

n_гр = П_др.сут / П_гр.сут =

Принимаем 11 грохотов.

Определение количества транспортного оборудования

Производительность ленточного конвейера по формуле принятой на АЗФ

Пк = 3600 ∙F ∙ V ∙ γ, (120)

где:

F - Площадь поперечного сечения непрерывного слоя=0,5x0,1=0,05м²

V - скорость движения транспортной ленты – 1м/с

γ - насыпная масса=0,5 т/м³

Пк_{хр.руды} = 3600 ∙ 0,05 ∙1 ∙ 2,4 = 432 т/ч

Суточная производительность

Пк. _{хр.руды}с. = 432 ∙ 24 ∙ 0,75 =7776 т/сутки

Число конвейеров

n= Qх.р.руды / Пк. _{хр.руды}с. =

Расчет кранов шихтового отделения

Для производства углеродистого феррохрома на печи 20 МВА принимаем кран с характеристикой грузоподъемность, т/емкость грейфера, м³ - 15/3,1 по данным АЗФ

Количество кранов

n_кр= , (121)

П_п.с. =

где:

П_п.с. – производительность печи в сутки

_уд – количество хрономинут на подачу для выплавки 1т сплава кр.мин/т

840 – длительность работы крана (2 смены по 7 часов)

_уд = , (122)

γ_ш – насыпная масса шихты, расходуемой на выплавку 1т сплава

γ_ш = Σ γ_i ∙q_i= 2,4 ∙ 0,743 + 1,6 ∙ 0,0948 + 0,5 ∙ 0,1617 = 2,015 т/м³

γ_i – насыпная масса компонента шихты

q_i – удельный расход компонента

Ψ – коэффициент заполнения грейфера = 0,8

τ – длительность одной крановой операции = 3 мин

t_уд =

n_пр=

Принимаем 2 крана

Основание количества и грузоподъемности кранов в различном пролете и складе готовой продукции

n_кр= , (123)

где:

t_зад – общее время задолжености кранов в цеху

_зад. = 480 * 4 * 3 * 3 = 17280 мин/сутки (124)

где:

4 – число выпусков в смену

3 – число обслуживаемых печей

3 – число смен в сутки

Количество кранов

Принимаем 12 кранов разливочного пролета

Обоснование емкости разливочного ковша, шлаковой чаши и приемного короба в складе готовой продукции

Емкость ковша для металла по формуле принятой на АЗФ

_, (125)

где:

П_пс – суточная производительность одной печи, т/сутки 100000 / (350 * 3 печи) = 95 тонн в сутки

_ф – плотность ферросплава, т/м³ (90% от плотности твердого ферросплава, таблица 14)

К – коэффициент неравномерности выпусков 1,2

Ψ – коэффициент заполнения ковша=0,9

n_пл – число плавок на печи за сутки

Емкость шлаковой чаши по формуле принятой на АЗФ

, (126)

где:

К_ш – кратность шлака=1,2

γ_ш – плотность жидкого шлака – 3,8т/м³

Количество ковшей

n_к = n_n ∙ n_пл ∙ 1,15 ∙ τ / 24 = 3 ∙12 ∙1,15 ∙4/24 = 6,9, (127)

где:

n_n – число печей

n_пл – число выпусков на одной печи за сутки

τ – время оборота одного ковша – 4 часа

1,15 – коэффициент запаса

Принимаем 7 ковшей

Количество шлаковых чаш по формуле принятой на АЗФ

n_ч = n_n ∙ n_пл ∙1,15 ∙τ /24 = 3 ∙12 ∙1,15 ∙6 / 24 = 10,35

где:

τ – время оборота чаши – 6 часов

Принимаем 11 чаш

Емкость короба в складе готовой продукции

, (128)

где:

γ_твмет=3,5т/м³

Количество коробов

n_к = n_n ∙ n_пл ∙1,15 ∙τ / 24 =3 ∙ 12 ∙ 1,15 ∙3 / 24 = 5,17, (129)

где:

τ – время оборота короба 3 часа

Принимаем 6 коробов

Определение количества разливочных машин

Время на разливку одной плавки по формуле принятой на АЗФ

, (130)

где:

l – длина рабочей части машины (Принимаем машину длиной 70м)

V – скорость движения машины (принимаем 7м/мин)

n – количество мульд, расположенных по рабочей длине машины n=176

, (131)

где:

n_уд – кол-во мульд, обеспечивающих прием металла одной плавки

V – объем одной мульды для V=0,0135 м³

Ψ – коэффициент заполнения смульды 0,7

m_пл – масса плавки = т

Количество однолеточных разливочных машин по формуле принятой на АЗФ

, (132)

где:

τ_ном – номинальное время работы машины в сутки = 1320 мин

Принимаем 1 разливочную машину.

Контрольные вопросы:

1. Описать основные объемно-планировочные решения современных ферросплавных цехов

2. Описать важнейшие операции мостовых кранов разливочного пролета ферросплавных цехов

3. Описать разрез ферросплавного цеха с печами малой и средней мощности

4. Описать разрез ферросплавного цеха с печами большой мощности с круглыми и прямоугольными печами

Задания на СРС:

Рассчитать оборудование ферросплавного цеха.

Исходные данные	вариант
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Годовая производительность, тыс.тонн	100	120	200	75	90	700	550	350	800	1000
Тип ферросплава	Фх	ФСХ	СК	ФМн	ФС45	ФС65	Фх	ФМн	ФС75	СМн
Удельный расход шихтовых материалов на тонну сплава, т/т
Руда	2,0	1,78	1,8	3,3	-	-	1,9	3,9	-	4,0
Коксик	0,5	0,46	0,7	0,4	0,5	0,6	0,4	0,36	0,8	0,65
Кварцит	0,3	0,7	0,9	-	0,7	1,5	0,4	-	1,9	0,12
Известь	-	-	0,2	0,7	-	-	-	0,55	-	0,1
Уголь	0,2	0,3	-	0,3	0,1	0,1	0,3	0,1	0,22	0,33
Время разгрузки вагона, мин	2	1	3	4	5	4	3	2	3,5	4,5
Ширина разгрузочной щели валковой дробилки, м	0,02	0,015	0,03	0,03	0,01	0,02	0,03	0,04	0,02	0,012
Длина валка дробилки, м	2	2,5	1	1,7	1,3	0,9	1	2	3,1	2,2
Диаметр валка, м	0,9	1,1	0,4	0,7	1,9	2,2	1,7	1,5	1,3	1,1
Ширина сита, м	1,2	1,8	1,4	0,9	1,9	2,1	1,2	2,2	1,8	2,8
Число выпусков на смене с одной печи	2	3	1	4	2	1	2	2	3	4
Кратность шлака / плотность шлака, т/м3	0,8 / 3,5	1,8 / 3,9	0,2 / 2,2	0,6 / 2,9	0,1 / 3,1	0,15 / 3,3	2,1 / 3,7	2,3 / 3,5	0,12 / 3,0	0,8 / 3,3
Длина рабочей части разливочной машины, м	35	45	60	90	70	25	75	90	120	38
Скорость движения машины, м/мин	5	6	7	8	3	5	4	10	9	2
Количество мульд	75	80	120	220	180	43	160	230	300	58
Объем одной мульды, л	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19

* Условные обозначения: СК - силикокальций, ФМн - ферромарганец, Фх - феррохром, ФСХ - ферросиликохром, СМн - силикомарганец, ФС45, 65, 75 - ферросилиций

Рекомендуемая литература:

Основная литература

1. Гладких В.А., Гасик М.И., Овчарук А.Н., Пройдак Ю.С. Проектирование и оборудование электросталеплавильных и ферросплавных цехов: Учебник. – Днепропетровск: Системные технологии, 2004. – 736 с.

2. Торговец А.К., Шишкин Ю.И., Артыкбаев О.А. Основы проектирования металлургических цехов. Учебное пособие. – Алматы: НИЦ «Гылым», 2007. – 187с.

3. Сажин Ю.Г., Романтеев Ю.П. Проектирование металлургических цехов и предприятий. – Алматы: КазНТУ, 2011 – 87с.

Форма отчетности

Оформление материалов по решению поставленных задач в виде СРС с приложением графического материала, использованного во время практического занятия по заданию преподавателя.