Методика формирования структуры цеха.

В массовом производстве используются поточные линии, которые формируются для каждой детали и сборочной единицы.

Выбор однопредметных либо многопредметных поточных линий, определение их количества, определение количества участков линии.

Линии с числом станков до 10 состоят из 1 участка, а с большим числом станков – делятся на 2 или несколько участков с накопителями между ними.

Емкость накопителя должна быть достаточной для работы смежного участка на период времени устранения отказов транспортной системы, оборудования, системы управления, инструмента и др.

Оптимальное число станков, последовательно стоящих до накопителя, определяется

- такт выпуска с линии;

_в – внецикловые потери или комплексный показатель надежности технологических систем, как с точки зрения безотказности оборудования, так и с тоски зрения характеристик устойчивости и стабильности техпроцессов.

, где - среднее число отказов в 1 минуту;

- среднее время обнаружения и устранения отказов.

Методика формирования структуры цеха для серийного производства при системном подходе.

1 этап: Определение рационального числа участков в цехе.

Су – количество (рациональное) станков на 1 участке. Для неавтоматизированного

производства Су = 25..35 или для автоматизированного Су = 6..18 ГПМ.

2 этап: Подбор групп деталей для каждого участка.

Признаки подбора:

1. Вид заготовки (определяет частично ТП и характер оборудования).

2. Габаритные размеры детали (габаритная группа оборудования, его мощность).

3. Основной технологический маршрут (комплект оборудования для изготовления деталей).

Основной тех. маршрут указывается следующим образом:

n₁ – (Т – Фг – Шк)

n₂ – (Т – Зф – С)

4) Конструктивный тип деталей устанавливает профиль подетальной специализации участков.

5). Подбор деталей по программе выпуска.

Для каждой детали в каждой группе рассчитывается коэффициент относительной трудоемкости.

Ni – годовая программа выпуска;

tшт ij – штучное время j-той операции;

K_0i – число операций обработки i-той детали.

[Кв] – необязательный коэффициент – коэффициент выполнения норм, используется при анализе действующего производства.

Коэффициент относительной трудоемкости представляет собой суммарное число обезличенных станков, необходимых для изготовления заданного объема i-той детали при заданной технологии ее обработки и режиме работы предприятия.

= Су с точностью (10,1)

> часть деталей необходимо перебросить в другую группу

< добавить детали из другой группы.

Для определения типа линии используют показатель относительной трудоемкости операций.

Этот коэффициент обозначает коэффициент закрепления операций за оборудованием или средний коэффициент загрузки станков в предположении, что используется однопредметная поточная линия.

Kti  0,75 необходимо создавать однопредметную поточную линию.

0,2  Kti  0,75 многопредметная переменно-поточная линия.

0,05  Kti  0,2 групповая поточная линия.

Kti  0,05 нет поточных линий, участок подетальной специализации.

Компоновочно-планировочные решения механо-сборочного производства.

Компоновочные планы зданий и их основы параметры.

Большое значение при проектировании МСЦ имеет выбор производственного здания, его компоновка, размеры в плане. При реконструкции задача оптимального использования имеющихся зданий для размещения в них участков и цехов.

Стоимость здания 30..40% всех основных фондов.

Прямоугольная форма 1:2 или 1:3 предпочтительна.

При длинных сборочных конвейерах длина здания вытягивается.

Дешевле строить одноэтажные цехи.

Чаще всего используют каркасные здания с использованием унифицированных железобетонных или стальных конструкций заводского изготовления. Для ускорения и удешевления строительного проектирования разработаны унифицированные типовые секции, представляющие собой объемную часть здания, состоящую из одного или нескольких пролетов одинаковой длины.

Пролет – часть здания, ограниченная рядом колонн.

Колонна устанавливается на фундаментах, габариты которых надо учитывать при установке станков на собственные фундаменты и при размещении каналов для стружкоуборочных конвейеров.

Чем реже располагаются колонны, тем дороже строительство, но менее удобно располагать оборудование при частых колоннах.

L – ширина пролета (расстояние между продольными осями колонн);

t – расстояние между поперечными осями колонн (шаг колонн);

Lt – сетка колонн.

L и t строго нормированы.

L в одноэтажных зданиях: 12, 18, 24, 30, 36 м.

t = 6, 12 м (по периферии – 6, внутренние пролеты чаще 12).

1. Если есть мостовой кран (по грузоподъемности), то пролет выбирается по длине крана.

2. Габариты оборудования (в пролете должно помещаться кратное число оборудования (с промежутками)).

3. Учитывать перспективу предприятия.

Если здание многоэтажное, то сетка колонн 66 или 96. Если нагрузка на междуэтажные перекрытия не больше 15 кПа, то 96.Для сетки 66 нагрузка менее 25кПа.

Высота пролета – это расстояние от чистого пола до низа несущей конструкции перекрытия – H.

Пол выстилают деревянной плиткой (торцем) – впитывает СОЖ, не скользит, долго служит. В многоэтажных зданиях Н – это расстояние от чистого пола первого этажа до чистого пола следующего этажа.

Для одноэтажных зданий Н – 6,0; 7,2; 8,4; 9,6; 10,8; 12,6; 14,4; и т.д. с шагом 1,8.

Но можно Н примерно рассчитать:

Н₁ – высота от чистого пола до головки подкранового рельса.

H₁ = h₁ + h₂ + h₃ + h₄.

h₁ – максимальная высота оборудования. При низких станках h₁ не менее 2300 мм;

h₂ – расстояние от мах по высоте станка до транспортируемого груза (max по высоте) при верхнем положении кряка (поднятом до отказа) h₂ не менее 400 мм;

h₃ – высота мах груза вместе со стропами;

h₄ – крановая характеристика (из технических данных крана).