Определение состава и числа работающих в цехе.

1. Расчет станочников по станкоемкости изготовления детали

Км.о – коэффициент многостаночного обслуживания;

Fд.р – действительный фонд времени рабочего (=1800 часов);

Км.о – для станков с ручным управлением = 1;

для прутковых токарно-револьв. автоматов = 3..8;

для токарных станков с ЧПУ = 2..3;

для зубообрабатывающих п/а = 2..4;

для многошпиндельных а и п/а = 1..4;

Км.о < 1 – для токарно-карусельных, продольно-шлифовальных (несколько рабочих на одном станке).

2. Расчет станочников по принятому числу станков

Кз – коэффициент загрузки станков.

Расчет числа основных рабочих-слесарей.

(на ручной обработке деталей и на сборке)

Число сборщиков-слесарей можно рассчитать по количеству сборочных мест.

Мсб – количество сборочных мест;

Fэрм – эффективный фонд времени рабочего места;

Ки – коэффициент использования рабочего места;

П – плотность работы (среднее число сборщиков на одном рабочем месте);

Ки – для поточных линий сборки = 0,8.

При расчете слесарей для поточной линии сборки, необходимо предусмотреть до 5% от этой величины дополнительных («скользящих») рабочих.

3. Точное определение числа станочников возможно только на основе детально разработанных планировок с учетом возможности многостаночного оборудования.

Диаграмма работы оборудования.

t_м (машинное время)  t_всп (вспомогательное время, время на обслуживание)

К числу основных рабочих на некоторых предприятиях относят наладчиков оборудования (только для массового и крупносерийного).

Их количество определяют по нормам обслуживания.

1 наладчик – на 11..18 токарных станков (универсальных);

– на 4..10 токарных с ЧПУ;

– 8..18 универсальных шлифовальных;

– 8..16 сверлильно-фрезерных с ЧПУ;

– 3..6 многоцелевых станков и робототехнических комплексов;

– 4..8 сборочных полуавтоматов и автоматов.

К числу основных рабочих относят также операторов автоматических линий (1 или 2 на каждой линии).

В массовом производстве и крупносерийном основные рабочие делятся по

2 сменам поровну (50%).

3 смены: 50% - 1 смена, 30% - 2 смена, 20% - 3 смена – (гибкое автоматизированное производство).

Серийное производство: 55% основных рабочих – 1 смена.

Мелкосерийное и единичное: 60% в 1 смену.

Вспомогательные рабочие.

Складские рабочие, упаковщики, транспортные рабочие, уборщики.

Их определяют в процентах от числа основных (для укрупненного проектирования).

Для механического и сборочного цеха 20..25%.

При высокой степени автоматизации до 30..35%.

Эти проценты даны без учета ремонтных рабочих по текущему ремонту оборудования, без слесарей-инструментальщиков, рабочих по приготовлению СОЖ, водителей электрокаров, контролеров АТК.

Более точно можно рассчитать по трудоемкости данного вида работ.

В массовом производстве в 1 смену выходит 55% вспомогательных рабочих;

в серийном – 60%;

в мелкосерийном и единичном 65%.

Инженерно-технические работники.

При укрупненном проектировании число ИТР определяют в процентах от числа основных станков механического отделения цеха и числа основных рабочих сборочного отделения цеха.

Отделение цеха	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
Механическое	2418	2216	2115	2015
Сборочное	129	118	108	107

Большее значении принимается при числе станков до 50 или числе сборщиков до 75.

Если число станков больше 400, а число сборщиков больше 700, принимают меньшее значение.

При детальном проектировании состав ИТР уточняют в соответствии с разработанной структурой цеха и схемой его управления.

Вне зависимости от производства 70% ИТР работают в 1 смену.

Служащие.

Функции учета, контроля.

Определяются в процентах от числа основных производственных рабочих:

от 1,22,2% для единичного и мелкосерийного производства;

0,91,9% для среднесерийного производства;

0,61,6% для крупносерийного производства;

0,11,4% для массового производства.

Меньшее значение при числе основных рабочих более 700; а большее значение при числе рабочих менее 75. В 1 смену работают 70% служащих.

Младший обслуживающий персонал.

Уборка бытовых и административных помещений.

Определяют по нормам на 1 работающего.

На 1 человека в смену – 500..600 м² площади.

Принципы и структура построения производственных процессов.

Относительно просто решается выбор структуры цеха для массового и крупносерийного производства, где естественной является подетальная целевая специализация цехов и участков, например, цех по производству двигателей, шасси.

Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагают участки узловой сборки, далее выполняется сборка агрегатов и всего изделия.

Серийное производство – на одних и тех же рабочих местах изготовляют разные типы деталей.

П ри традиционном подходе к выбору структуры цеха серийного производства операции концентрируются на участках, сконцентрированных по технологическому признаку. Для создания такой структуры общий объем работ разделяется на отдельные операции изготовления деталей или сборки узлов.

Возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками.

В современном проектировании используется системный поход к выбору структуры цеха, который основывается на основе целевой подетальной, предметной специализации участков и цехов.

К онечные цели производственной системы, например, цеха, складываются из целей обособленных подразделений, например, участков, выпускающих законченные детали.

Преимущества:

1. Существенное уменьшение внешних связей.

2. Упрощение решения проблем разделения и согласования труда.

3. Обеспечение непрерывности, прямоточности и ритмичности производственного процесса.

4. Влияние коллективов участков на конечные результаты труда и их большая заинтересованность.

На подетально специализированных участках наиболее эффективно использование групповой технологии.