Трудоемкость и станкоемкость обработки.

Трудоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в человеко-часах. Т_ч-ч

Станкоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в станко-часах работы оборудования.

Тшт = 4 мин, Рабочий обслуживает сразу несколько станков.

Методы расчета:

Нормативная трудоемкость (станкоемкость) – определяется расчетом при разработке техпроцессов.

к – число деталей и узлов в нормированном изделии;

n – число операция изготовления деталей или сборки узлов;

m – число деталей, обраб. на станочных операциях;

t – число станочных операций для конкретной детали;

Км.о – коэффициент многостаночного обслуживания, Км.о > 1.

Для массового Км.о = 2; среднесерийного Км.о = 1,5.

Для станочных операций больше станкоемкость!

При многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.

Проектная трудоемкость.

Кв – коэффициент выполнения норм (данные по предприятию).

На новое производство (на котором отсутствуют данные и показатели) берутся укрупненные коэффициенты на одну тонну производимых деталей.

Определение количества основного технологического оборудования.

Методы определения в массовом поточном производстве.

Непрерывно-поточные однопредметные линии.

Многопредметные поточные линии (параллельные или последовательные).

1. Однопредметная поточная линия.

   • Рассчитывают число станков для каждой операции поточной линии

, где - такт выпуска с линии.

• Ср’ округляется до ближайшего большего целого = Ср.

• Определяется коэффициент загрузки оборудования:

• Анализируется коэффициент Кз  Кз опт (оптимальное, в справочниках)

• Спр = Ср.

Если Кз > Кз опт (перегрузка оборудования), необходимо:

Ки – коэффициент использования, в справочниках.

Если Кз < Кз опт намного, то большая недогрузка. Необходимо пересмотреть содержание операций (прогрессивный режущий инструмент, более высокие режимы резания …).

2. Переменно-поточные линии.

   • Расчетное число станков для каждой операции

tшт i - штучное время i-той детали на данной операции;

Ni – годовая программа выпуска i-той детали;

К – число деталей, которые обрабатываются на данной линии;

Fэ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, в часах.

• Ср’ округляется до ближайшего целого.

• Определяется коэффициент загрузки

• Кз анализируется

Аналогично определяется число станков.

При разных тактах выпуска на разные детали (многопредметные поточные линии) для выполнения заданной программы по всей номенклатуре деталей необходимо выдержать соотношение:

Кп – коэффициент переналадки линии.

• Для параллельной обработки разных деталей Кп не учитывается.

3. Поточные линии сборки.

   • Определяется число рабочих мест.

   • Для каждой операции:

где р – число рабочих на данном рабочем месте (определяется габаритами изделия, трудоемкостью).

• Округляют до ближайшего целого и определяют коэффициент загрузки.

Конвейеры: периодического действия, непрерывного действия.

Методики различны для каждого типа конвейера.

Для определения типа конвейера определяют расчетную скорость

, где

l – шаг конвейера (расстояние между соседними собираемыми изделиями).

Для непрерывно-движущихся конвейеров Vр в пределах 0,5…5,5 м/мин при сборке крупных изделий.

Vp = 0,3…1,5 м/мин – при сборке узлов, мелких и средних изделий.

Если Vp больше, то необходимо сборку организовать на двух параллельных конвейерах.

Если Vp меньше, то необходимо использовать периодический конвейер:

tп – время перемещения между двумя рабочими местами.

• Определяется общее число рабочих мест по всей поточной линии.

Мрез – резервные места, их количество может составлять до 10% от общего числа. Они необходимы на случай изменения ТП сборки, повышения программы выпуска, модернизации и повышения трудоемкости сборки.

4. Серийное производство.

• Расчет при детальном проектировании:

• Определяется число станков по каждому типоразмеру для каждого участка

суммарная станкоемкость обработки деталей, закрепленных за данным типоразмером станков.

• Ср’ округляется = Ср.

• Определяется Кз также (обычно очень большой).

• Число рабочих мест при непоточной сборке.

Fэрм – эффективный годовой фонд времени рабочего места;

П – плотность работы – среднее число рабочих на одно рабочее место.

Мсб’ - округляется до ближайшего большего Мсб.

Кз - необходим только для технико-экономических показателей.

• Расчет при укрупненном проектировании

• Определяется число станков всего цеха

Т_сч - суммарная станкоемкость годового объема работ в цехе;

Кз – средний коэффициент загрузки по цеху.

Кз = 0,7 для массового;

Кз = 0,8 для серийного и среднесерийного;

Кз = 0,85 для мелкосерийного и единичного.

Необходимо все станки разбить по типам.

Дополнительное оборудование (5…30% от всех станков) для удаления заусенцев, балансировки, наждаки …

В конце расчета по любому методу составляется суммарная ведомость всего оборудования.

Составляется техническое задание на проектирование и изготовление нестандартного оборудования.