25. Достоинства и недостатки поточного производства. Германский метод устранения недостатков поточного производства.

Поточное производство — прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях.

недостатки:

• монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

• изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его "доводка" потребует остановки всего конвейера;

• вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

• однообразие работы, выполняемой в высоком темпе, ослабляет внимание и способствует быстрой утомляемости, подавляет творческую активность рабочего. Именно поэтому в производ¬ственных подразделениях, где организован поток в классическом виде, наблюдается высокая текучесть кадров.

Преимущества поточного производства

• повышение производительности труда

• сокращение длительности производственного цикла;

• уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств;

• повышение качества продукции, снижение брака;

• снижение себестоимости продукции.

2. Германский метод устранения недостатков в поточного производства  применяется в автомобильной промышленности Германии. Его суть заключается в том, что на непрерывно-по­точных линиях создавались гибкие взаи­мосвязи рабочих, занятых на ручных операциях, перед автоматизиро­ванными участками и после них, что позволило освободить рабочих как от жесткой связи друг с другом, так и от такта потока и создать не­которые условия для роста квалификации, повышения привлекательности труда.

На рис., а схематически показана часть поточной линии по сборке распределителя зажигания при такте потока 0,2 мин/шт. Из ри­сунка видно, что рабочие места были жестко связаны единым ритмом, располагались с одной стороны линии конвейера, который имел в сво­ем составе наряду с ручными автоматизированные сборочные участки.

На таком конвейере существовала жесткая зависимость от такта, труд рабочих был однообразный, монотонный, с высоким ритмом. Отсутст­вовало общение между людьми. В результате наблюдалась высокая те­кучесть кадров, возрастал травматизм.

Взамен такой линии была организована линия с гибкой связью (рис. 5.9, б), на которой обособили автоматизированные и ручные уча­стки, создав между ними накопители с достаточным количеством деталей. Рабочие места расположили по обеим сторонам линии, что позволило работникам общаться друг с другом. Оборудовали резервные места для обучения новичков. Благодаря этому рабочие места стали независимы друг от друга, укрупнились операции, уменьшилась текучесть кадров, снизились простои оборудо­вания.

Как видно из схемы, приведенной на рис.  б, единый конвейер с регламентированным ритмом и жесткой связью рабочих мест разделен на три участка ручной и машинно-ручной работы, каждый из которых обслуживает бригада из четырех человек, выполняющих по четыре опе­рации. Каждая бригада по своему усмотрению осуществляет переком­поновку операций. Например, в 1-й бригаде в данный период целесообразно вы­полнение каждым рабочим четырех операций, во 2-й — двух, в 3-й — по одной. Резервные рабочие места используются для обучения новых работников и выполнения операций за отстающих ра­бочих, благодаря чему сокращен штат. Главное, что объединяет рассмотренные выше методы совершенст­вования потока, — попытка добиться разнообразия рабочих приемов и повысить профессиональный уровень рабочих.