22. Планировка поточной линии

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия (ПЛ), которая представляет собой совокупность рабочих мест, оснащенных всем необходимым для выполнения операций и расположенных строго по ходу технологического процесса. Обычно в зависимости от имеющихся площадей планировка поточных линий может иметь различную конфигурацию:

• прямолинейную,

• круговую,

• П-, Г-, U-образную и т. д.

При этом исходят из соображений наиболее рационального использования производственных площадей и объемов зданий, сокращения протяженности маршрутов движения транспортных средств и перемещения рабочих, обслуживающих несколько единиц оборудования или операций. В этом состоит проявление принципа прямоточности. Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с поточных линий и в ритмичном повторении работ на рабочих местах. На каждом рабочем месте ПЛ выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.

23. Достоинства и недостатки поточного производства. Японский метод устранения недостатков поточного производства.

Основные преимущества поточного производства.

Повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций. Сокращение длительности производственного цикла, что становится возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций.

Уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла. Повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применения регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции. Снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Недостатки поточной организации производства.

К числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка. Использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Монотонность труда на поточных линиях, снижает материальную заинтересованность рабочих и способствует увеличению текучести кадров.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Японский метод устранения недостатков поточного производства.

«японский» метод . Японцы разработали свой способ устранения негативных последствий массового поточного производства. Он заключается в том, что они укрупнили операции и на этой основе обеспечили профессиональную ротацию кадров, а также возможность каждому рабочему остановить конвейер в любой момент. Каждый рабочий на конвейере осваивает до десяти операций, которые он в состоянии выполнять в высоком темпе, заданном скоростью конвейера. Переход с операции на операцию происходит несколько раз в день. Обучение по принципу такой ротации осуществляется в три этапа: - начальники цехов, мастера должны научиться работать на всех рабочих местах, чтобы показать рабочим, что это возможно; - каждый рабочий обучается умению выполнять все операции; - разрабатывается график выполнения каждым рабочим всех операций с частотой чередования несколько раз в течение дня.

Каждое рабочее место оснащается кнопкой для остановки конвейера теми рабочими, которые не успевают качественно выполнить операцию или ощущают явные признаки переутомления. Норма простоя конвейера 20 минут в смену. Каждые два часа рабочие на конвейере меняются местами. Кроме того, для снятия психологического напряжения и повышения заинтересованности в труде конвейер размещен таким образом, чтобы рабочие могли видеть конечный продукт, сходящий с линии. Рассмотренный метод обладает следующими преимуществами: короткий цикл производства, высокая степень разнообразия рабочих движений, высокая квалификация рабочих и как следствие высокая производительность труда. Таким образом, опыт зарубежных фирм показывает, что непрерывно-поточное производство там, где ручной труд невозможно заменить машинным не исчерпало возможностей совершенствования.

24. ДОСТОИНСТВА И НЕДОСТАТКИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА. ШВЕДСКИЙ МЕТОД УСТРАНЕНИЯ НЕДОСТАТКОВ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Основные преимущества поточного производства.

Повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций.

Сокращение длительности производственного цикла, что становится возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций.

Уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла. Повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применения регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции. Снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Недостатки поточной организации производства.

К числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка. Использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

Монотонность труда на поточных линиях, снижает материальную заинтересованность рабочих и способствует увеличению текучести кадров.

К мероприятиям по совершенствованию поточных методов относятся:

• организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

• перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

• применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

• меры материального стимулирования;

• внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Шведский метод устранения недостатков поточного производства. Так называемый «шведский» (впервые был применен на предприятиях шведской фирмы «Volvo»), при котором конвейерная сборка как система жестко связанных рабочих мест с принудительным ритмом полностью ликвидируется. Вместо нее применяется полустендовая, групповая сборка. Для этого разрабатываются комплексные укрупненные операции, выполнение которых поручается группе рабочих, т.е. создаются условия для внедрения коллективных форм организации труда. Члены группы самостоятельно решают как распределить между собой работу, чтобы в установленное время выполнить задание и полностью отвечают за качество выполненных работ. Главным отличием этого способа является то, что темп работы задает коллектив, обеспечивая при этом среднюю запланированную производительность за смену.