24. Опишите основные этапы технологических процессов пайки.

Основные этапы проектирования ТП пайки, разработки ТП пайки в авиационном и других отраслях промышленности в общем случае включает решение следующего комплекса задач:

1. анализ конструкции изделия, его назначение и предъявляемые к нему технические требования;

2. анализ условия работы физико-химических свойств и кристаллической структуры материала изделия, а также возможных изменений исходной структуры и эксплуатационных свойств при предполагаемом способе температуре пайки;

3. выбор способов и параметров режимов пайки;

4. выбор припоя, способа его внесения и крепления перед пайкой;

5. выбор флюса, газовой среды или степени вакуумирования, а также способа внесения флюса перед пайкой и его удаление после пайки.

6. выбор способов и технологии подготовки поверхности перед пайкой.

7. выбор оборудования для пайки, для предварительной подготовки поверхности, для удаления остатков флюса.

8. выбор способов сборки и крепления деталей.

9. разработка ТЗ на проектирование сборочных приспособлений и др. элементов технологического оснащения.

10. изготовление и контроль качества технологического оснащения.

11. планирование рабочего места, монтаж и отладка оборудования.

12. пайка опытных образцов изделия и выполнение требуемых видов испытаний, металлографических исследований паяных соединений с целью проверки соответствия качества паяного соединения изделий техническим требованиям конструкторской документации и условиям эксплуатации.

13. расчет технических норм времени пайки, загрузки оборудования рабочих мест. Нормирование расходов припоев, флюсов, газов, электроэнергии для каждого из выбранных способов пайки.

14. технико-экономическая оценка качества паяных соединений и затрат при этом или ином приработанном способе пайки и выбора наиболее рационального из них.

15. разработка технологии пайки заданного узла на конкретном листе с использованием окончательно выбранного способа пайки, оборудования и технологического оснащения с указанием норм расхода флюсов, газов, припоя и всех параметров режима пайки.

16. выбор методов контроля и критериев оценки качества паяных соединений.

17. выполнение и утверждение технологической документации.

25. Опишите основные виды и назначение покрытий деталей и изделий.

Электролитический метод.

В водный раствор соли металла помещают металлическую пластину и изделие, на которое наносится покрытие. К металлической пластине и изделию подводят постоянный ток. При этом пластина становится анодом, а изделие — катодом. В результате электролиза происходит растворение пластины, а на поверхности изделия осаждается покрытие. Таким образом наносят покрытия из меди, никеля, цинка, хрома, олова и других металлов.

Никелирование. Покрытия, полученные никелированием, обладают хорошими антикоррозионными свойствами, являются ковкими и хорошо противостоят действию ударных нагрузок, имеют твердость HV 140—240. Никелирование испольауют для получения декоративных и износостойких покрытий, для ремонта бракованных деталей и т. д.

Хромирование. Различают мягкое и твердое (промыш­ленное) хромирование. Мягкое хромирование применяют для нанесения коррозионностойких покрытий, которые используют для декоративных целей. Методом твердого хромирования получают твердые (HV 800—1000) покрытия, которые хорошо противостоят износу. Такое хромирование используют для повышения износо­стойкости деталей аппаратов и машин, инструмента, для ремонта трущихся участков, для защиты поверхностей пресс-форм и т. д.

Оксидирование. Металлическое изделие помещают в спе­циальный раствор электролита и подводят постоянный электри­ческий ток. В процессе электролиза на поверхности детали, кото­рая является анодом, происходит выделение кислорода и обра­зование прочной защитной пленки из окислов металла изделия. Этот способ применяют для обработки изделий из алюминия, циркония и других металлов. При обработке алюминия образует­ся твердая окисная пленка, состоящая из окиси алюминия. Этот способ в основном используют для получения износостойких покрытий.