16 Сущность и классификация затрат на качество

Затраты на качество – это затраты, которые необходимо понести, чтобы обеспечить удовлетворенность потребителя продукцией / услугами. Существует несколько классификаций затрат на качество. Самый известный из них – подход Джурана-Фейгенбаума.В соответствии с этим подходом затраты подразделяются на четыре категории:

–затраты на предупредительные мероприятия – это затраты на предотвра-

щение самой возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, направленные на снижение или полное предотвращение возможности появления дефектов или потерь;

–затраты на контроль – затраты на определение и подтверждение достиг-

нутого уровня качества;

–внутренние потери (затраты на внутренние дефекты) – затраты, поне-

сенные внутри организации (т.е. до того, как продукт был продан потребителю), когда запланированный уровень качества не достигнут;

–внешние потери (затраты на внешние дефекты) – затраты, понесенные

вне организации (т.е. после того, как продукт был продан потребителю), когда запланированный уровень качества не достигнут.

Сумма всех этих затрат дает общие затраты на качество.

Другую, по сути похожую классификации затрат на качество предложил Ф. Кросби. Он предлагал разделать затраты на качество на две категории:

–затраты на соответствие – все затраты, которые необходимо понести, чтобы сделать все правильно с первого раза;

–затраты на несоответствие – все затраты, которые приходится нести из-

за того, что не все делается правильно с первого раза.

Можно принять, что первые две группы затрат, вычисленные по методуДжурана-Фейгенбаума– «Затраты на предупредительные мероприятия» и «Затраты на контроль» соответствуют категории «Затраты на соответствие», вычисленные по методу Кросби. Данные затраты невозможно свести к нулю, так как не оценивать качество и не проводить предупредительных мероприятий – означает пустить качество на самотек.

«Внешние потери» и «Внутренние потери» соответствуют «Затратам на несоответствие», так как брак, обнаруженный внутри фирмы или же потребителем – это в любом случае потери, за которые приходится платить. Данные затраты можно и нужно сделать как можно меньше, довести до нуля.

Категоризация в затратах на качество четырех элементов или двух, в основном, условная; незначительные различия в деталях встречаются в различных организациях. Это несущественно, поскольку сбор, классификация и анализ затрат на качество – чисто внутренняя деятельность компании. Действительно важно, чтобы внутри компании структура затрат была однозначной и стандартной. Категории затрат должны быть постоянными, они не должны дублировать друг друга; если какая-либозатрата появляется под одним заголовком (названием), то она не должна появиться под другим.

Затраты на качество могут быть минимизированы, однако надежда на то, что они могут быть сведены к нулю – заблуждение. К нулю можно свести только одну составляющую затрат – затраты на несоответствие, или внутренние и внешние потери.

17.Методы анализа затрат на качество

Анализ и оценивание затрат на качество служат неотъемлемой частью финансовой стратегии предприятия. Оценивание затрат на качество проводится в организации с целью получить экономическую информацию для принятия руководством управленческих решений по управлению качеством. Оценивание затрат на качество может проводиться по различным критериям в зависимости от целей организации в области качества или от характера информации, которая необходима для принятия экономически обоснованных решений в области качества.

1.Функционально - стоимостный анализ (ФСА) начал применяться в промышленности, начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. Проведение ФСА включает несколько этапов, в результате которых подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие,

2.FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов. Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

3.Бенчмаркинг является новым методом анализа затрат. Его возможности заключаются в непрерывном улучшении процессов жизненного цикла продукции.

4.Just-in-time»Суть системы сводится к отказу от производства продукции крупными партиями, взамен этого создается непрерывно поточное предметное производство.