- •Раздел 1. Основы технологии машиностроения 10
- •Раздел 2. Основы технического нормирования. Проектирование типовых технологических процессов. 119
- •Раздел 3. Технология сборки машин. Проектирование участков механического цеха. 229
- •Раздел 1. Основы технологии машиностроения
- •1.1.1 Виды изделий в машиностроении. Требования, предъявляемые к машинам. Виды машин.
- •1.1.2 Производственный процесс. Виды технологических процессов
- •1.1.3 Принцип организации и основные характеристики процесса производства
- •1.1.4 Типы машиностроительного производства и их особенности
- •Подробная характеристика различных типов организации производства
- •1.2.1 Метод достижения заданной точности
- •2. Метод автоматического получения размеров на настроенных станках
- •1.2.2 Факторы, влияющие на точность обработки
- •1.Точность станков.
- •2. Износ режущего инструмента
- •3. Температурные деформации системы дипс
- •4. Упругие деформации системы дипс под действием сил резания
- •5. Погрешности установки заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.2.3 Понятие об экономической и достижимой точности
- •1.2.4 Систематические и случайные погрешности обработки
- •2. Случайные погрешности обработки
- •1.2.5 Законы рассеяния (распределения) размеров
- •1.2.6 Отклонения формы и расположения поверхностей
- •1.2.7 Качество поверхностей деталей машин.
- •1.3.1 Основы базирования деталей. Базы и опорные точки.
- •1.3.2 Классификация баз
- •1.3.3 Виды технологических баз
- •1.3.4 Принцип базирования. Рекомендации по выбору баз.
- •1.3.5 Типовые схемы базирования и схемы установки заготовок.
- •1.3.6 Производственная погрешность при механической обработки.
- •1.4 Выбор заготовок деталей машин.
- •1.4.1 Виды заготовок и метод их получения. Требования к заготовкам. Коэффициент использования материала.
- •1.4.2 Предварительная обработка заготовок.
- •1.4.1 Виды заготовок и метод их получения. Требования к заготовкам. Коэффициент использования материала.
- •1.4.2 Предварительная обработка заготовок.
- •I. Предварительная термическая обработка для улучшения обрабатываемости резанием
- •2. Улучшение поковок
- •3. Очистка заготовок от окалины
- •1.5 Технологичность конструкции машин.
- •1.5.1 Понятие о технологичности конструкции. Критерии технологичности конструкции детали, изделия.
- •1.5.2 Качественный и количественный методы оценки. Показатели технологичности.
- •1.5.1 Понятие о технологичности конструкции. Критерии технологичности конструкции детали, изделия.
- •1.5.2 Качественный и количественный методы оценки. Показатели технологичности.
- •1.6 Припуски на механическую обработку.
- •1.6.1 Понятие о припуске. Факторы, влияющие на размер припуска. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса
- •1.6.1 Понятие о припуске. Факторы, влияющие на размер припуска. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса.
- •1.7.1 Классификация технологических процессов
- •1.7.2 Оформление технологической документации
- •1.7.3 Структура технологических операций
- •Раздел 2. Основы технического нормирования. Проектирование типовых технологических процессов.
- •2.1.1 Трудовой процес
- •Классификация затрат рабочего времени
- •2.1.2 Виды норм и их классификация.
- •Техническая норма времени ее структура. Определение вспомоготельного времени, времени на обслуживание и отдых.
- •2.1.4 Классификация методов нормирования трудовых процессов. Организация технико – нормативной работы на предприятии.
- •2.2 Методы обработки основных поверхностей
- •2.2.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения
- •2.2.2 Виды отверстий, технические требования к внутренним поверхностям
- •2.2.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения
- •2.2.2 Виды отверстий, технические требования к внутренним поверхностям Методы растачивания внутренних поверхностей
- •Методы обработки отверстий многолезвийным инструментом
- •Обработка центровых отверстий
- •Хонингование отверстий
- •2.2.3 Типовые способы обработки плоских поверхностей
- •Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
- •2.2.4 Методы обработки резьбовых, шлицевых и шпоночных поверхностей Краткие сведения о резьбе
- •Нарезание резьбы лезвийным инструментом
- •Обработка резьбы методами пластического деформирования и шлифования резьбы
- •Краткие сведения о шлицевых соединениях
- •Методы обработки шлицев
- •Методы обработки резанием шпоночных пазов
- •2.2.5 Виды зубчатых колес способы обработки зубьев Основные методы нарезания зубьев цилиндрических колес
- •Методы отделочной обработки цилиндрических колес
- •Основные методы нарезания зубьев конических колес
- •2.3.1 Технология изготовления детали класса «вал»
- •Основные операции механической обработки
- •Технология изготовления дисков
- •Технология изготовления фланцев
- •2.3.2 Технология изготовления детали класса «зубчатое колесо»
- •Обработка зубчатых колес
- •Контроль зубчатых колес
- •Основные операции механической обработки зубчатого колеса со ступицей 7-ой степени точности
- •2.3.3 Технология изготовления детали класса «корпус»
- •Контроль корпусных деталей
- •Последовательность механической обработки корпуса призматического типа с плоским основанием и основным отверстием с осью, параллельной основанию
- •Раздел 3. Технология сборки машин. Проектирование участков механического цеха.
- •3.1.1 Классификация видов сборки
- •3.1.2 Организационные формы сборки
- •3.1.3 Структура и содержание технологического процесса сборки
- •3.1.4 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса сборки
- •3.1.5 Установление последовательности и содержания сборочных операций и составление схем сборки
- •3.1.6 Установление норм времени на сборочные операции и оформление технологической документации
- •3.1.7 Испытания машин
- •3.1.8 Расчет основных показателей процесса сборки
- •3.1.9 Методы осуществления соединения
- •3.2.1 Организационная часть
- •3.2.2 Организация транспортировки изделий на участке
- •3.2.3 Организация инструментального хозяйства
- •3.2.4 Организация технического контроля
- •Используемая литература
5. Погрешности установки заготовок на станках и в приспособлениях
Установкой согласно ГОСТ 21495 ¾ 76 называется базирование и закрепление заготовки или изделия.
Погрешностью установки по ГОСТ 21495 ¾ 76 называется отклонение фактически достигнутого положения заготовки от заданного. Фактическое положение заготовки зависит от условий ее базирования и закрепления. Кроме того, точность фактического положения заготовки зависит от качества работы и изготовления приспособления, в которое устанавливается заготовка.
Поэтому
погрешность установки
определяется как совокупность
погрешностей базирования
,
закрепления
и приспособления
.
Каждая из этих погрешностей определяется как отклонение фактического положения измерительной базы от заданного относительно формообразующего элемента режущего инструмента, настроенного на размер. Формообразующим элементом могут быть вершина резца при точении или плоскость, проведенная через вершины зубьев фрезы.
Когда указанные погрешности рассматриваются как случайные величины, то погрешность установки определяется по правилу сложения случайных величин
Погрешность установки возникает только при обработке заготовок на предварительно настроенных станках методом автоматического получения размеров. Если обработка каждой детали в партии осуществляется с настройкой на размер методом пробных ходов и замеров, то погрешность установки исключается за счет управления размером в процессе обработки.
Погрешность базирования возникает при нарушении принципа совмещения или единства баз, когда технологическая база не совпадает с измерительной.
Погрешность закрепления возникает от действия сил, которые удерживают заготовку при механической обработке. Погрешность закрепления зависит от упругих деформаций элементов системы ДИПС.
Среди элементов системы ДИПС можно выделить два основных:
саму заготовку,
контактные поверхности на стыке технологической базы и установочных элементов.
Упругая деформация заготовки зависит от ее конфигурации и схемы сил, приложенных к ней. Величина упругой деформации контактных поверхностей определяется экспериментально и зависит от качества поверхностей на стыке, а также от свойств материала.
Погрешность приспособления возникает из-за неточностей изготовления и установки приспособления на станках, а также изнашивания его рабочих поверхностей.
1.2.3 Понятие об экономической и достижимой точности
Обеспечение заданной точности детали основное требование к технологическому процессу. Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали требованиям чертежа и технических условий. Точность детали слагается из точности выполнения размеров, формы, относительного положения поверхностей детали и шероховатости поверхностей.
При обработке штучных заготовок необходимая точность размеров достигается снятием припуска при последовательных проходах. Перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают величину подачи инструмента. Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой поверхности не войдет в пределы допуска на размер по чертежу.
При обработке партии деталей описанным методом обрабатывают только первую деталь, а затем фиксируют взаимное положение механизмов станка и производят обработку остальных деталей партии. Чем выше требования к точности детали, тем выше требования к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности измерения, квалификации рабочего и т. д., т. е. получение более высокой точности обработки требует более высоких затрат времени и труда.
Поэтому различают экономическую и достижимую точность обработки. Экономическая точность обработки - понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точностью при минимальных затратах времени и труда.
На рисунке приведена зависимость стоимости обработки детали от точности ее изготовления.
Достижимая точность - максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации в условиях производства, предназначенных для обработки деталей с заданной точностью. Сравнением экономической и достижимой точности определяют совершенство технологического процесса обработки детали.
