4. Тетіктерді өңдеудің операциялық технологиясын жасау

Жеке технологиялық операцияны жобалау үшін мыналарды: дайындаманы өңдеу маршрутын, оны станокқа орнату және бекіту, өңдейтін беттерді және олардың өңдеу дәлдігінің квалитетін бекіту, өңдеу әдіптерін, сондай-ақ егер операция тасқынды линия үшін жобаланса, жұмыс қарқынын (тактісін) білу қажет.

Операцияны жобалауда оның мазмұнын анықтай түседі:

а) тәсілдерді орындау бірізділігі;

б) орындау бірізділігі мен мүмкіндігі және өтулерді уақытына қарай бір мезгілде орындау. Станоктарды, аспаптар мен қондырғыларды таңдайды. Кесу режимдерін белгілейді, уақыт нормасын анықтайды, аспаптар мен қондырғыларды орындалатын өткелде алынатын өлшемдерге реттеу және өңдеу сұлбаларын құрады.

Мүмкін болатын нұсқаларды жобалаудың техникалық-экономикалық принциптерін сақтай отырып, өнімділігі мен өзіндік құны бойынша бағалайды. Жұмыстың тасқынды әдісінде тасқынды линияның берілген өнімділігін қамтамасыз ете отырып бір данаға келетін уақытты жұмыс қарқынымен байланыстырады. Оны операциялар технологиясы картасына түсіреді.

Негізгі технологиялық уақыт жоғары өнімді кесу аспаптары мен кесу режимдерін жете қолдану, өтулер саны мен беттерді өңдеуде өтулерді азайту нәтижесінде қысқартылады. Көмекші уақыт станоктардың бос жүрісі уақытын азайту және тез әсер ететін қыстырма қондырғылары бар, неғұрлым жетілдірілген қондырғы тетіктерді қолдану есебінен қысқартылады.

Оперативті уақыттың әрбір элементінің ұзақтығын қысқартумен қатар негізгі оперативті және көмекші уақыт элементтерін бір мезгілде орындауға тырысады, бұл жағдайда бір данаға кететін уақыттың құрамына бір мезгілде орындалатын барлық заттар санынан тек уақыты неғұрлым ұзағырақ элементтер кіреді.

Мұндай бір мезгілде орындау мүмкіндіктері станоктың операциясының құрылым сұлбасымен анықталады. Олар өңдеу үшін қондырылатын дайындамалар санына, қолданылатын аспаптар санына және осы аспаптармен беттерді өңдеу тәртібіне байланысты болады. Қондырылатын дайындамалар саны бойынша бір және көп орынды сұлбалар, ал қолданылатын аспаптар саны бойынша бір және көп аспапты болып ажыратылады.

Аспаптарды қолдану тәртібіне байланысты тізбекті, қосарлы және қосарлы-тізбекті сұлбалар кездеседі.

Көрсетілген белгілерді ұштастыру неғұрлым аз өнімді, бір орынды, бір аспапты, тізбектіден неғұрлым көп өнімді, көп орынды, көп аспапты, қосарлы бірқатар сұлбалар беред.

Нақтылы жағдайларда өнімділіктен Q басқа өтулерде оптимальды бір мезгілде орындау жолына, өзіндік құн да әсер етеді, себебі неғұрлым күрделі техникалық жабдықтарды пайдалануда іске асырылады. Автоматтық линиялардың технологиялық операциялары өтулердің көбірек шоғырлануымен сипатталады, қосарлы, қосарлы-тізбекті сұлбалар бойынша құрылады. Қосымша уақытқа тек дайындаманы келесі қалыпқа ауыстыру және аспаптарды жақындату мен алыстату уақыттары кіреді.

Ауыр машина жасауда ірі дайындамаларды өңдеудің технологиялық үрдістерін жобалауда операциялар мен қондырғылардың санын қысқартуға, сондай-ақ дайындаманың бір қондырғысы үстінде өткелдердің неғұрлым көбірек санын орындауға ұмтылады. Бұл жағдайда тізбекті, қосарлы және қосарлы-тізбекті сұлбалар қолданылады. Ауыр дайындамалардың бірнеше беттерін қосарлап өңдеу, көшірілетін бұрғылау, кеулеу және т.б. станоктарда жүргізіледі.

Ірі габаритті тетіктерді сериясымен өңдеуде агрегат типтегі арнайы станоктар да қолданылады.

Көп аспапты технологиялық өңдеу сұлбаларын жобалауға мыналар кіреді: аспаптарды өтулер бойынша орналастыру жоспарын құру және кесу режимдерін алдын ала есептеу, технологиялық өңдеу карталарын жасау, қондырғылар сұлбаларын анықтай түсу, кесу режимдерін түзету, бір данаға жіберілетін уақытты анықтау, жұмыс және тексеру тетіктері мен арнайы аспаптарын жобалау тапсырмаларын жасау.

Бағдарламамен басқарылатын станоктардағы операцияларды жобалауға мынадай кезендер енеді: технологиялық, математикалық және басқаратын бағдарламаны дайындау кезеңі. Технологиялық кезеңде бұрынырақ қаралған мәселелерден басқа кесетін аспаптар қимылының траекториясы мен жұмыс циклінің басқаруы бойынша қажетті командаларды бекіту бар. Математикалық даярлау кезеңінде траекторияның тірек нүктелерінің координаталары анықталады.

Соңғы кезеңде бекітілген кодтан алынған мәліметтер бағдарлама тасушыға жазылады.

Станок операциясын жобалау өңдеудің күтіп отырған дәлдігін және аспаптарды реттеу өлшеміне қоюмен қосарласады.

Операцияның анықталған мазмұны станокты, кесу мен өлшеу аспаптарын және тетіктерді таңдауды жүзеге асыруға көмектеседі.

4-кесте. Тетіктерді өңдеудің операциялық технологиясы

Операция номері	Операцияның қысқаша аталуы мен мазмұны	Станок моделі
1	2	3
005	Дайындама жасау Дайндама соғу арқылы жасалады
010	Бүйін жақты фрезерлеу Білікті екі жақты фрезерлі жартылай автоматта центрлеу	МР71М фрезерлік- центрлеу жартылай автоматы. Қуаты-13кВт; габариттері- 3,14х1,63м Кму-2,9
015	Токарлау Бір жағынан келесі жағына қаралай токорлы өңдеу	токарно-гидрокопировальный станок
020	Жаңалау
025	Токарлау Бір жағынан келесі жағына тазалай токорлы өңдеу	токарно-гидрокопировальный станок
030	Термиялық өңдеу HRC 41…45	Біліктің тістерін жоғары жиілікті токтар арқылы, ал бетті цементтеу арқылы термоөңдеу
035	Жұқа токорлы өңдеу Бір жағынан келесі жағына қарай	жонғыш-бұрама кескіш станок
040	Тістерді фрезерлеу	Тіс жоңғыш білік
045	Ақырғы бақылау	Тісфрезерлеу және ажарлау операцияларынан кейінгі қаттылықты бақылау
050	Ажарлау Білктің беттерін ажарлау	3М163В Донгелекажарлау станогы. Қуаты-4кВт
055	Тіс ажарлау Тіс тәжінің екі жағынан тісті ажарлау	5В833 тісажарлау станогы. Қуаты – 4кВт габариті – 2,4х2,5
060	Ақырғы бақылау	Тісфрезерлеу және ажарлау операцияларынан кейінгі қаттылықты бақылау

Кесу режимдерін есептеу

Кесу режимдерін есептеу операциялық карталарды толтырумен бір сәтте жүргізіледі.

Кесу режимдерін есептеу екі әдіспен жүргізіледі: аналитикалық әдіспен және кестелер бойынша сұрау-анықтау әдісімен.

Кесу режимдерін төменгідей операциялар үшін есептейді:

1. Жону.

2. Бұрғылау, кеңейте бұрғылау, ұңғылау, кең ұңғылау.

3. Фрезерлеу.

4. Тіліп кесу.

5. Бұранда ою.

6. Тарта жону.

7. Тістер жасау.

8. Ажарлау.

Кесу режимдерін аналитикалық есептеу [6] әдебиетте көрсетілген әдістер бойынша бірізді өткізіледі. Кесу режимдерін кесте бойынша есептеу (аналитикалық есептеу жасалғандардан басқа) талдау жасалған технологиялық үрдістің барлық операцияларына жасалады. Кесте бойынша есептеу бірізділігі аналитикалық есептеу сияқты және оқулықта да, анықтама әдебиеттерде де [7] егжей-тегжей айтылады. Кесу режимдерін анықтарда осы екі әдісті де пайдалану қажет.

Есептеуде мыналар болуы тиіс: өңделетін материал және тетіктің өлшемдері көрсетілген мәліметтер:

- алынған нұсқа әдебиеттердің аты көрсетілген аналиткалық есептеу формулалары;

- есептеудің кестелік мәліметтерінің нұсқауларын көрсету;

- қолданылатын станоктар мен кесу аспаптары туралы көрсету;

- кесу күшін, қуатын, айналдыру сәтін, аспаптың салыстырма тұрақтылығын, кесу жылдамдығын есептеуге арналған формулаларындағы коэффициенттерді таңдау; өңдеудің арнайы түрлері, мысалы: тарта жону, шевингілеу, тістердің қырын жұмырлау және тағы басқаларының есептеу бірізділігі және оған тиісті түсіндірулер келтіру.

Өңдеу берісін анықтау

Берістің мәні өңдеу жұмысының түрлеріне (қаралтым, тазалай, нәзік әрлеу) байланысты.

Қаралтым өңдеудің берістің мүмкін болатын максимал мәнін белгілеген дұрыс. Ол үшін кескіш аспаптың тұтқасын беріктікке есептеу арқылы берістің мәнін іздейді

Мұндағы ЕI – кескіш аспап тұтқасының қиынды кесіндісінің серпімді қатаңдығы (Е – серпімділік модулі, I – қиынды кесіндінің инерциялық моменті);

t_қал – қалдық кесу тереңдігі;

С_y – тұрақты күш коэффициенті;

t_бер – берілген кесу тереңдігі;

l – кескіштің қысу жабдығынан шығып тұрған консолінің өңдеу бетіне дейінгі ұзындығы;

HB – кескіш тұтқасы материалының қаттылығы;

Y_p, X_p, n – дәреже көрсеткіштері.

Тазалай, нәзік және әрлей өңдеулерде берістің мәнін өңдеу дәлдігіне, оның беттерінің кедір бұдырлығына байланысты анықтайды.

Осы формуламен табылған берістің мәнін беттің кедір-бұдырлығын қамтамасыз ету шартына тексеріп (норматив арқылы), одан кейін станоктың паспортындағы берістер мәндерімен келістіріледі.

Кесу жылдамдығын анықтау

Технологиялық өңдеу әрекетінің жүру жағдайын ескере отырып, кесу жылдамдығын материалдарды кесу теориясының формуласымен есептеу немесе нормативті кестелерді пайдалану арқылы анықтайды.

Дайындамаларды жону кезіндегі кесу жылдамдығы

Мұндағы С_V - өңдеу жағдайына, дайындама мен кескіш аспап материалдарына байланысты коэффициент;

m, Y_V, X_V – дайындама мен кескіштің материалдарына байланысты дәреже көрсеткіштері;

T – біркескішті өңдеудегі аспаптың уақыт тұрақтылығы, мин;

S – беріс, мм/айн;

t – кесу тереңдігі, мм.

Бұрғылауда

Мұндағы D – кескіш аспаптың диаметрі, мм;

n – дайндама мен бұрғының материалына байланысты дәреже көрсеткіші.

Фрезерлеу

Мұндағы

D – фрезаның диаметрі, мм;

S_Z - фрезаның бір тісіне түсетін беріс, мм;

B – фрезерлейтін беттің ені, мм;

Z – фреза тістерінің саны;

m, n, c – дәреже көрсеткіштері;

V_T - әрбір технологиялық операциядағы кесу жылдамдығының теориялық мәні. Кесу жылдамдығының нақты мәнін түзету коэффициенттеріне көбейту арқылы анықтаймыз

, [м/мин]

Мұндағы

K_mv - өңделетін материалдың сапасын ақиқаттайтын коэффициент;

K_nv – дайындама беттерінің сапасын ақиқаттайтын коэффициент;

K_cv – кескіш аспап материалының сапасын ақиқаттайтын коэффициент.

Болат дайындамалар үшін ;

Сұр шойындар үшін ;

Қақтауға көнгіш шойындар үшін .

HB – материалдың физикалық параметрлері (беріктік, қаттылық).

K_r – өңдеуде көнгіштігіне қарай сипатталатын болаттар тобын ақиқаттайтын коэффициент.

Көпкескішті өңдеудегі кескіш аспаптардың уақыт тұрақтылығы

,

Көп станоктармен қызмет көрсетуде

Мұндағы Т – лимитті аспаптың уақыт тұрақтылығы;

К_ТИ – көпаспапты өңдеудегі аспаптардың уақыт тұрақтылығының периодты өзгерістерін ақиқаттайтын коэффициент;

К_ТС – көп станоктармен қызмет көрсетудегі аспаптардың уақыт тұрақтылығының периодты өзгерістерін ақиқаттайтын коэффициент.

() сияқты формулалармен немесе кестелер арқылы анықталған кесу жылдамдықтары арқылы дайындаманың айналу жиілігін есептейді (үстелдің, сырғыманың әрлі-берлі жұмыс қимылы немесе шпиндельдің айналу жиілігі). Бұл есепті мәндер станоктың паспортымен келістіріледі де, оның ең жақын аз мәнін көрсетеді.

Кесу күштері мен қуаттарын анықтау

Жонуда ,

Бұрғылауда ,

Қашаулауда ,

Кесу қуаттары кВт; ,

айн/мин

формулаларындағы кесу күштерінің, айналдыру моментінің, қуаттың мәнін ақиқаттайтын дәлелдердің мәнін материалдарды кесу теориясының курсынан алып есептейді.

Кесу қуатының есепті мәнін станоктың паспортымен салыстырып, оның ең үлкен мәнін белгілейді.

Көпаспапты өңдеуде беріс пен кесу жылдамдығын сол блок құрамындағы бар әрбір аспап үшін есептейді, олардың ішінен ең аз мәнділерін таңдап, сонымен станоктың моделін белгілейді.

Кесу режимдерін есептеу

Кесу режимдерін есептеу операциялық карталарды толтырумен бір сәтте жүргізіледі.

Кесу режимдерін есептеу екі әдіспен жүргізіледі: аналитикалық әдіспен және кестелер бойынша сұрау-анықтау әдісімен.

Кесу режимдерін төменгідей операциялар үшін есептейді:

9. Жону.

10. Бұрғылау, кеңейте бұрғылау, ұңғылау, кең ұңғылау.

11. Фрезерлеу.

12. Тіліп кесу.

13. Бұранда ою.

14. Тарта жону.

15. Тістер жасау.

16. Ажарлау.

Кесу режимдерін аналитикалық есептеу [6] әдебиетте көрсетілген әдістер бойынша бірізді өткізіледі. Кесу режимдерін кесте бойынша есептеу (аналитикалық есептеу жасалғандардан басқа) талдау жасалған технологиялық үрдістің барлық операцияларына жасалады. Кесте бойынша есептеу бірізділігі аналитикалық есептеу сияқты және оқулықта да, анықтама әдебиеттерде де [7] егжей-тегжей айтылады. Кесу режимдерін анықтарда осы екі әдісті де пайдалану қажет.

Есептеуде мыналар болуы тиіс: өңделетін материал және тетіктің өлшемдері көрсетілген мәліметтер:

- алынған нұсқа әдебиеттердің аты көрсетілген аналиткалық есептеу формулалары;

- есептеудің кестелік мәліметтерінің нұсқауларын көрсету;

- қолданылатын станоктар мен кесу аспаптары туралы көрсету;

- кесу күшін, қуатын, айналдыру сәтін, аспаптың салыстырма тұрақтылығын, кесу жылдамдығын есептеуге арналған формулаларындағы коэффициенттерді таңдау; өңдеудің арнайы түрлері, мысалы: тарта жону, шевингілеу, тістердің қырын жұмырлау және тағы басқаларының есептеу бірізділігі және оған тиісті түсіндірулер келтіру.

Өңдеу берісін анықтау

Берістің мәні өңдеу жұмысының түрлеріне (қаралтым, тазалай, нәзік әрлеу) байланысты.

Қаралтым өңдеудің берістің мүмкін болатын максимал мәнін белгілеген дұрыс. Ол үшін кескіш аспаптың тұтқасын беріктікке есептеу арқылы берістің мәнін іздейді

Мұндағы ЕI – кескіш аспап тұтқасының қиынды кесіндісінің серпімді қатаңдығы (Е – серпімділік модулі, I – қиынды кесіндінің инерциялық моменті);

t_қал – қалдық кесу тереңдігі;

С_y – тұрақты күш коэффициенті;

t_бер – берілген кесу тереңдігі;

l – кескіштің қысу жабдығынан шығып тұрған консолінің өңдеу бетіне дейінгі ұзындығы;

HB – кескіш тұтқасы материалының қаттылығы;

Y_p, X_p, n – дәреже көрсеткіштері.

Тазалай, нәзік және әрлей өңдеулерде берістің мәнін өңдеу дәлдігіне, оның беттерінің кедір бұдырлығына байланысты анықтайды.

Осы формуламен табылған берістің мәнін беттің кедір-бұдырлығын қамтамасыз ету шартына тексеріп (норматив арқылы), одан кейін станоктың паспортындағы берістер мәндерімен келістіріледі.

Кесу жылдамдығын анықтау

Технологиялық өңдеу әрекетінің жүру жағдайын ескере отырып, кесу жылдамдығын материалдарды кесу теориясының формуласымен есептеу немесе нормативті кестелерді пайдалану арқылы анықтайды.

Дайындамаларды жону кезіндегі кесу жылдамдығы

Мұндағы С_V - өңдеу жағдайына, дайындама мен кескіш аспап материалдарына байланысты коэффициент;

m, Y_V, X_V – дайындама мен кескіштің материалдарына байланысты дәреже көрсеткіштері;

T – біркескішті өңдеудегі аспаптың уақыт тұрақтылығы, мин;

S – беріс, мм/айн;

t – кесу тереңдігі, мм.

Бұрғылауда

Мұндағы D – кескіш аспаптың диаметрі, мм;

n – дайндама мен бұрғының материалына байланысты дәреже көрсеткіші.

Фрезерлеу

Мұндағы

D – фрезаның диаметрі, мм;

S_Z - фрезаның бір тісіне түсетін беріс, мм;

B – фрезерлейтін беттің ені, мм;

Z – фреза тістерінің саны;

m, n, c – дәреже көрсеткіштері;

V_T - әрбір технологиялық операциядағы кесу жылдамдығының теориялық мәні. Кесу жылдамдығының нақты мәнін түзету коэффициенттеріне көбейту арқылы анықтаймыз

, [м/мин]

Мұндағы

K_mv - өңделетін материалдың сапасын ақиқаттайтын коэффициент;

K_nv – дайындама беттерінің сапасын ақиқаттайтын коэффициент;

K_cv – кескіш аспап материалының сапасын ақиқаттайтын коэффициент.

Болат дайындамалар үшін ;

Сұр шойындар үшін ;

Қақтауға көнгіш шойындар үшін .

HB – материалдың физикалық параметрлері (беріктік, қаттылық).

K_r – өңдеуде көнгіштігіне қарай сипатталатын болаттар тобын ақиқаттайтын коэффициент.

Көпкескішті өңдеудегі кескіш аспаптардың уақыт тұрақтылығы

,

Көп станоктармен қызмет көрсетуде

Мұндағы Т – лимитті аспаптың уақыт тұрақтылығы;

К_ТИ – көпаспапты өңдеудегі аспаптардың уақыт тұрақтылығының периодты өзгерістерін ақиқаттайтын коэффициент;

К_ТС – көп станоктармен қызмет көрсетудегі аспаптардың уақыт тұрақтылығының периодты өзгерістерін ақиқаттайтын коэффициент.

() сияқты формулалармен немесе кестелер арқылы анықталған кесу жылдамдықтары арқылы дайындаманың айналу жиілігін есептейді (үстелдің, сырғыманың әрлі-берлі жұмыс қимылы немесе шпиндельдің айналу жиілігі). Бұл есепті мәндер станоктың паспортымен келістіріледі де, оның ең жақын аз мәнін көрсетеді.

Кесу күштері мен қуаттарын анықтау

Жонуда ,

Бұрғылауда ,

Қашаулауда ,

Кесу қуаттары кВт; ,

айн/мин

формулаларындағы кесу күштерінің, айналдыру моментінің, қуаттың мәнін ақиқаттайтын дәлелдердің мәнін материалдарды кесу теориясының курсынан алып есептейді.

Кесу қуатының есепті мәнін станоктың паспортымен салыстырып, оның ең үлкен мәнін белгілейді.

Көпаспапты өңдеуде беріс пен кесу жылдамдығын сол блок құрамындағы бар әрбір аспап үшін есептейді, олардың ішінен ең аз мәнділерін таңдап, сонымен станоктың моделін белгілейді.

Есептелу

Бүйір бетін жоңғылау:

Инструмент: өтпелі кескіш қатты қорытпа пластиналарымен Т15К6 жасалған орнатпалы кескіш (МЕСТ 9473—80). (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кесте бойынша: t = 3,8 мм

S =0,5 мм/об.

Беріліс:

Sz = S/z = 0,5/8=0,0625 мм/зуб фр.

Түзету коэффициенті:

KV = KMVKПVKИV = 0,9711 =0,97

Кесу жылдамдығы:

м/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин, n = 354 об./мин.

Кесу күші:

Н

Айналу моменті:

Нм

Икемді кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт көрсеткіші:

мин

Орталық тесікті бұрғылау:

Инструмент: Бұрғы В 4 мм (МЕСТ 14952–75). (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кесу жылдамдығы:

м/мин

Түзету коэффициенті:

KV = KMVKИVKlV = 0,9711 =0,97

Айналу жиілігі:

об./мин, принимаем n = 1125 об./мин.

Айналу моменті:

Нм

Остік күш:

Н

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

Жалпы уақыт: t = t1 + t2 = 0,68 + 0,23 = 0,91 мин.

Токорлы қаралай өңдеу:

Инструмент: Т15К6 МЕСТ 18879-73. (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кесте бойынша: t = 2,5 мм

S =0,9 мм/об.

Түзету коэффициенті:

KV = KMVKПVKИV = 0,9711 =0,97

Кесі жылдамдығы:

м/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин об./мин

об./мин об./мин

об./мин

Кесу күші:

Н

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

мин

Тазалай токорлы өңдеу:

Инструмент: өтпелі кескіш қатты қорытпа пластиналарымен Т15К6 МЕСТ 18879-73. (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кестеден: t = 0,5 мм

S =0,42 мм/об.

Түзету коэффициенті:

KV = KMVKПVKИV = 0,9711 =0,97

Кесу жылдамдығы:

м/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин об./мин

об./мин об./мин

об./мин

Кесу күші:

Н

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

мин

Жұқалай жоңғылау:

Инструмент: өтпелі кескіш қатты қорытпа пластиналарымен Т15К6 Т15К6 ГОСТ 18879-73. (Барлық коэффиценттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кесте бойынша: t = 0,1 мм

S =0,1 мм/об.

Түзету коэфффициенті:

KV = KMVKПVKИV = 0,9711 =0,97

Кесу жылдамдығы:

м/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин, принимаем n = 1250 об./мин.

Кесу күші:

Н

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

мин

Ажарлау:

Конусты бетті абразивті ажралау: ЭБ 25А 40 СМ2 6 К5/ ПП 1002032 А2 кл. (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

Кесте бойынша: t = 0,133 мм

Vк = 35 м/с.

Vз = 25 м/мин.

SПР = 0,025 мм/дв.х.

Дөңгелек жалпақтығы В = 20 мм.

Фрезаның минуттық берілісі:

S = (0,3…0,7)В = 0,320 = 6 мм/об.

Sм = Sn = 6110 = 660 мм/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин, аламыз n = 110 об./мин.

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

Шпонкалы саңылауларды фрезерлеу:

Шпонкалы саңылауларды фрезерлеу маятникті беріліспен – шпонкалы фрезамен, кескіш материалы Р6М5, МЕСТ 6396-78;

Кесте бойынша: t = 7 мм, 17 жүріс үшін

SZ =0,28 мм/зуб фр.

Минуттық беріліс:

Sм = Szzn = 0,282250 = 140 мм/мин.

Түзету коэффициенті:

KV = KMVKПVKИV = 0,9811 =0,98

Кесу жылдамдығы:

м/мин.

Айналу жиілігі:

об./мин, аламыз n = 250 об./мин.

Кесу күші:

Н

Айналу моменті:

Нм

Кесу қуаты:

кВт

Негізгі уақыт:

мин

Тістерді фрезерлеу:

Тістерді фрезерлеу червякты фреза арқылы 190 мм, z = 10, МЕСТ 9324-80. (Барлық коэффициенттер [2]. т.2 стр.265—292).

[Параметрлер [3], ст.148]

S0 = 1,8 мм/об.

V = 44 м/мин.

Dфр. = 190 мм.

Айналу жиілігі:

об./мин

Негізгі уақыт:

t0 = Lр.х. zД /(S0nq) = 47114/(1,87421) = 20,45 мин

Тістерді ажарлау:

t = 0,16 мм.

SПР = 0,08 мм/дв.х.

Vк = 30 м/с.

Vз = 4 м/мин.

Айнарлу жиілігі:

об./мин

Негізгі уақыт:

мин

Уақыттың техникалық нормасын есептеу

Операцияның мазмұнын анықтаудан, аспаптарды таңдаудан және кесу режимдерін есептегеннен соң уақыт нормасы мынадай бірізділікпен анықталады:

1. Станоктың әрбір өтуі бойынша жұмыс режимдерін есептей келе негізгі (технологиялық) уақыт Т_н шығарылады. Негізгі технологиялық уақыттың формулалары көптеген оқулықтарда және нормативті материалдарда [16] келтіріледі.

2. Әрбір өтулердің мазмұны бойынша қосымша жұмыс тәсілдерінің қажетті кешені бекітіледі. Соған орай өтулердің қосалқы уақыты Т_қ анықталады [16].

3. Операциялар мен станоктарға байланысты нормативтер бойынша жұмыс орнында қызмет ету, демалыс және табиғи қажеттілік уақыттары (Т_қк, Т_дем) бекітіледі.

4. Дана уақыты Т_д нормасы анықталады.

5. Сериялық өндіріс үшін дайындау-қорыту жұмысының құралы бекітіледі, анықтама әдебиеті бойынша [22] дайындау-қорыту уақыты (Т_пз) анықталады және дана-калькуляциялық уақыт (Т_дк) есептеледі.

Жаппай-мол және сериялық өндіріс жағдайында уақыттың техникалық нормасын есепті-аналитикалық әдіспен анықтайды.

Сериялық өндірісте дана-калькуляциялық Т_дк уақыт анықталады:

Жаппай-мол өндірісте бір данаға кететін Т_д уақыт былай анықталады:

Мұнда:

Т_пз – дайындау-қорыту уақыты, мин;

n – реттелген партиядағы тетіктер саны, дана;

Т_н – негізгі уақыт, мин;

Т_қ – қосалқы уақыт, мин;

Т_қк – жұмыс орнына қызмет көрсету уақыты, мин;

Т_дем – демалыс және табиғи қажеттіліктеріне арналған уақыт, мин.

Қосалқы уақыт бөлек амалдарға жұмсалатын уақыт шығыдарынан тұрады:

Мұнда:

Т_ор – тетікті орнатуға және түсіруге жұмсалатын уақыт, мин;

Т_бек – тетікті бекітуге және босатуға жұмсалатын уақыт, мин;

Т_бас – басқару амалдарына жұмсалатын уақыт, мин;

Т_өлш – тетікті өлшеуге жұмсалатын уақыт, мин.

Кесте 3

Операциялардың техникалық нормасы

Операция номері	То	Ту.с.	Тз.о.	Туп.	Тиз	Тв	Топ	Тоб	Тшт	Тп-з	Тшт-к
005 Центрленген фрезерлеу	0,91	0,15	0,024	0,14	0,23	1,006	1,9	0,13	2,06	26	2,34
010 Қаралай токорлы өңдеу	0,60	0,25	0,071	0,045	0,21	1,066	1,7	0,11	1,78	7	1,85
015 Токорлы тазалай өңдеу	0,98	0,25	0,071	0,045	0,21	1,066	2,0	0,13	2,18	7	2,25
020 Улучшение
025 Токарная чистовая.	0,65	0,25	0,071	0,045	0,21	1,066	1,7	0,11	1,82	7	1,90
030 Токарная чистовая	1,05	0,25	0,071	0,045	0,21	1,066	2,1	0,14	2,25	7	2,33
035 Жұқа жону	0,20	0,25	0,071	0,045	0,16	0,973	1,2	0,08	1,25	7	1,33
040 Тонкое точение	0,21	0,25	0,071	0,045	0,16	0,973	1,2	0,08	1,26	7	1,33
045 Тісті фрезерлеу	20,45	0,08	0,071	0,34	0,02	0,945	21,4	1,71	23,1	21	23,33
050 Тістерді ажарлау	5,64	0,08	0,071	0,615	0,02	1,454	7,1	0,28	7,38	120	8,7
055 Шпонкалы саңылауды фрезерлеу	12,51	0,162	0,024	0,19	0,28	1,214	13,7	0,89	14,6	24	14,88
060 Конусты ажарлау	1,80	0,25	0,071	0,045	0,22	1,084	2,9	0,19	3,07	9	3,17

28