5.2 Микрологистическая система kanban.

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN ( в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию « тянущих» микрологистических систем в производстве.

Система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Ключевыми элементами этого окружения явились :

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Микрологистическая система KANBAN представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к тому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, которое осуществляет операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек : отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке.

Таким образом карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

Важными элементами микрологистической системы «kanban» информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система всеобщего и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и т.д.

Анализ мирового опыта применения системы «kanban» многими машиностроительными фирмами, показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

5.3. Логистическая концепция «планирование

потребностей/ресурсов».

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей / ресурсов» (RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции JIT, имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа.

Система «планирования потребностей / ресурсов» оперирует материалами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Сама логистическая концепция сформулирована достаточно давно, реализовать ее удалось только с появлением современных компьютеров.

Основными целями системы «планирования потребностей / ресурсов» являются:

- удовлетворение потребности в материалах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

- поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система RP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система RP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Таким образом, как для микрологистических систем JIT, в RP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья и полуфабрикатов для производства. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции и файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы.

На рис. 6 дана блок-схема системы RP.

Программный комплекс RP основан на систематизированных производственных расписаниях в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый объем исходных материальных ресурсов.

Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участников производства.

Заказы потребителей

Прогнозы спроса

↓

↓

Производственное расписание

↓

↓

База данных о материальных ресурсах

Программный комплекс системы RP

База данных о запасах материальных ресурсов

→→

←←

↓

↓

Выходные машино- и видеограммы

Рисунок 6 Блок-схема системы RP

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы.

Типичный набор выходных документов системы RP содержит:

- специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

- изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем поставов и т.д.;

- аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы.

Однако микрологистические системы, основанные на RP- подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

- значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;

- возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

- нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, т.к. они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

- значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.