20. Основные положения при делении изделия на сборочные единицы. Построение схем сборки.

Очередность соединения деталей в сборочной единице прежде всего определяется конструктивными требованиями собираемого изделия и их частей. Создание ТП сборки предшедствует деление машины или изделия на сборочные еденицы и детали, которые устанавливаются на базовые поверхности собираемого изделия, фиксируются и закрепляются.

Деталь - это изделие изготовленное из однородного материала без использования сборочных операций (базовая деталь - это деталь с базовыми поверхностями выполняющая в соединении роль соединительного звена, которое обеспечивает при сборке соотв положение деталей, комплектов изделий, узлов.

Сборочная ед - это изделие состовные части которого подлежат соединению между собой путем сборочных операций.

Комплекс - два и более изделий не соед на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначеные для взаимосвязанных функций в собираемом изделии ( могут входить детали, сб. ед., комплекты для выполнения доп функций)

Комплект - 2 и более изделий соедин на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляют собой набор изделий имеющих общее эксплуатационное назначение.

Конструктивная сб.ед. - это еденица спроектированная лишь по функциональному признаку без условий выполнения и учета зависимой и независимой сборок.

Технологическая сб.ед. - это ед или узел, который могут собираться отдельно, а составных частей или изделия в целом и выполнять функции в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями изделия.

При раздел изделия на сб.ед. и детали необх руководствоваться: 1) cб.ед. не должна быть большой по габаритам и массе и недолжна состоять из больших деталей.

2) если ТП сборки предусматривает проведение испытаний, обкатки то в этом случае сборочная еденица должна быть выделена в особую сборочную еденицу.

3)сб.ед. при установке в узел не должна подвергаться последующей разборке. Но если это требование нельзя выполнить, то эти операции необходимо прописать в ТП сборки

4) большинство деталей, иключая главные базовые детали, также детали крепления, резьбовые соединения должны войти в сборочную еденицу для того, чтобы сократить номенклатуру узлов и деталей, которые подаются непосредственно на раб место.

5) Трудоемкость сборки должна быть примерно одинаковой для большинства сборочных едениц.

6)Сб.ед. не должна расчленяться в процессе сборки и монтажа.

7)следует учитавать, что габаритные размеры сб ед должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения выполнения устан в изделие, а также с учетом имеющихся средств транспортирования

8)Подготовительные и пргоночные операции выполняются до операций сборки

9) изделие следует расчленять таким образом, чтобы конструктивные условия позволяли осуществить сборку наибольшего числа сборочных едениц, независимо одна от другой и без ущерба процесса эксплуатации машины. Такое разделение обеспеч лучшую ремонтопригодность

21. Сущность процесса эхо. Режимы обработки.

По своему существу обработка представляет собой процесс электролитического растворителя материала изделия- анода при прохождении тока в зазоре через электролит.

На поверхности обработанной заготовки происходит формообразование полостей соответствующее форме поперечного сечения электрода- инструмента.

Скорость с которой металл удаляется с любого участка заготовки детали, зависит от плотности тока, которая в свою очередь зависит не только от проводимости электролита и напряжения, но и от формы инструмента и величины межэлектродного промежутка между поверхностью.

Плотность тока будет max в точках, между катодом и анодом, которые имеют наименьшее расстояние.

В процессе обработки инструмент с постоянной скоростью движется к обработанной поверхности. MAX количество металла удаляется с поверхности за установленный отрезок времени, может быть определено величиной тока проходящего через электрохимическую ячейку согласно закону Фарадея.

; где m- масса удаленного материала в граммах; I- ток в Амперах; t- время, сек; ε- эквивалентный вес, грамм.

Следует учитывать, что ток который используется на растворении анода используется не полностью, а только порядка 70% теоретической скорости.

Режимы обработки

Теоретическая скорость съема металла с изделия зависит только от величины тока и хим состава материала и составляет около 8-16 см² в минуту на 10000 Ам.

Величина зазора между поверхностью инструмента и поверхностью заготовки детали 0,025- 0,75 мм.

Плотность тока в межэлектродном зазоре составляет 200 Ам/см²

Напряжение между электродами 10- 20 Вт.

Скорость подачи инструмента достигает 0,5- 1 см/мин, но чаще всего скорость бывает 1 мм/мин.