3.5 Контроль качества продукции

Сварное изделие после завершения всех технологических: операций предъявляют для технического контроля. Контроль осуществляют поэтапно. Внешним осмотром проверяют отсутствие подрезов, наплывов, непроваров, крупных пор и в соответствии с техническими требованиями чертежа дефекты могут быть устранены путем вырубки и заварки.

При отсутствии внешних дефектов сварки производят (контроль размеров изделия в соответствии с требованиями чертежа, а затем контроль качества сварных швов.

Основной целью технического контроля является получение информации о ходе (состоянии) соответствующего процесса или его результатах для последующей выработки решений об управляющих воздействиях, то есть выработка мер предупреждения или борьбы с возможным браком.

По этапам процесса технический контроль классифицируется на входной, операционный и приемочный.

При входном контроле проверяется качество исходных материалов, применяемых для изготовления изделия, которое должно удовлетворять требованиям, установленным в стандартах, технических условиях, договорах и поставках.

При операционном контроле проверяется соответствие заготовки, сборки, соблюдение технологических режимов, выполнение технологического процесса, состояние сварочного оборудования и оснастки.

При приемочном контроле проверяется соответствие качества сварных узлов требованиям, установленным в нормативно технической документации.

При сварке подкрановой балки применяется сварка в защитном газе по ГОСТ 14771-76, поэтому во всех сварных швах могут возникать следующие дефекты: поры, непровары, прожоги, подрезы, шлаковые включения, а также различные деформации, которые искажают форму изделия. Для контроля швов на наличие непроваров, прожогов, подрезов, трещин, заусенцев применяется визуальный метод контроля.

Качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполненных швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов проверяют внешним осмотром. Внешний контроль во многих случаях достаточно информативен, это наиболее дешевый и оперативный метод контроля. Для визуального метода контроля используются шаблоны УШС.

4. Расчет основных нормативов процесса производства

.1 Определение расхода сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки)

Масса наплавленного металла на 1 м шва:

M = F * ? * L * 0,001 (9)

Решение:= 9,8 * 7,85 * 50 * 0,001 = 3,8 (кг/м шва)

М = 3,8 кг/м шва

Расход сварочной проволоки:

Нп = М * kp * kn (10)

Решение:

Нп = 3,8 * 1,02 * 1,0 = 4,0 (кг)

Нп = 4,0 кг

.2 Определение основного технологического времени

Продолжительность времени сборки узлов под сварку зависит от характера и конструктивной сложности узла, его веса и размеров, количества собираемых деталей, а также применяемых при сборке приспособлений и инструмента. Норма времени на сборку металлоконструкций под сварку состоит из подготовительно-заключительного, основного и вспомогательного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и естественные потребности.

Основное время - это время сборки металлоконструкции под сварку, в течение которого происходит координация, соединение и крепление входящих в изделие деталей и узлов.

Расчет штучного времени полуавтоматической и автоматической сварки производится по формулам, мин: для единичного и мелкосерийного производства:

Тш = [(То + Твш) lш + Тви] К1 (11)

Основное время сварки одного погонного метра однопроходного шва определяется по формулам, мин: для ручной и полуавтоматической сварки:

То = 60 * Мн / ан * Iсв (12)

Решение:

То = 60 * 3,8 / 8,0 * 260 = 228 / 2210 = 0,11 мин

То = 0,11 мин

Полученные данные по нормированию сварочных работ сведены в таблицу 8.

Таблица 8. Нормы времени на сварочные работы

Номер операцииСпособ сваркиТип соединенияТо, минlш, м1ГОСТ 14771-76Т80,1160