Преимущество защитных газовых смесей.

• небольшое разбрызгивание металла;

• превосходная глубина проплавления;

• незначительность деформации (искривления) металла при сварке;

• меньшее потребление сварочной проволоки;

• высокая степень скорости сварки;

• наибольшая эффективность с точки зрения уменьшения общих затрат на сварку.

Не большая разница в цене аргона и углекислоты даёт ощутимые технологические преимущества в качестве сварного шва.

Выбор сварочной проволоки:

Для сварки Стали 09Г2С рекомендуется использовать сварочную проволоку для способов сварки АП и АФ близкую по хим. составу к основному металлу и содержащую меньшее количество углерода. Такой проволокой являются СВ –Г2С высокое легирование проволоки кремнием и марганцем будет являться залогом раскисления сварочной ванны при АП и дополнительное легирование шва для обеспечения равнопрочности при сварке АФ.

ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ СВАРОЧНАЯ (ГОСТ 2246-70).

По виду поверхности проволока производится неомедненой и омедненой. Медное покрытие - 6 мкм. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, забоин, окалины, ржавчины, масла и др. загрязнений. Допускаются отдельные риски, царапины, местная рябизна, вмятины глубиной не более предельного отклонения по диаметру.

Таблица 2. Химический состав сварочной проволоки.

	C	Mn	Si max	P max	S max	Cr max	Ni max	Cu max
Св-08Г2С	.03	.80 - 2.10	.7 - 0.95	.03	.025	.20	.25	.20

Применение.

Механизированная сварка в защитных газах конструкций ответственного и общего назначения

. Выбор стандартной или разработка не стандартной подготовки кромок

В ГОСТах –-76, 8713 –, для таврового соединения находим следующие стандартные подготовки кромок:

Газ.

Из следующего списка для АП выбираем разработку кромок Т1, потому как она удовлетворяет технико –экономическим требованиям, которые поставило перед нами задание. Выберем интересующие нас размеры:

b=0+1,5 mm ,К=11 mm.

Для АФ выбираем разработку кромок Т1, потому как она удовлетворяет технико –экономическим требованиям, которые поставило перед нами задание. Выберем интересующие нас размеры:

Флюс.

Выберем интересующие нас размеры:

b=0+1,5 mm , К=11 mm.

. Расчёт режимов сварки

Расчет режима дуговой сварки под флюсом по площади наплавленного металла. Расчет ведем по площади наплавленного металла:

Fн=(80…100) мм2=100 мм2- площадь шва при сварке под флюсом,

Уточняем площадь шва:

F =F1+F2=0.7*К*√2*g+0.5*К2 =0.7*11*1.41*2+0.5*121=82.3мм2,

- площадь наплавленного металла.

Найдем диаметр электродной проволоки:

d=Кд * Fз=(0.036…0.16)*82.3=3…13.2 мм,

где Кд –коэф. учитывающий положение шва.

Принимаем d= 5 мм.

Скорость сварки:

Vc= 110*(d/F)=110*5/82.3=6.7 мм/с (24 м/ч),

№3

Теперь о причинах возникновения каждого вида дефекта.

Подрезы — это углубления в основном металле. Причина их возникновения — большой сварочный ток и длинная дуга. При выполнении угловых швов основной причиной возникновения подреза будет смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Суть в том, что при таком смещении электрода возникает сильный разогрев вертикальной стенки, металл там плавится раньше и стекает на горизонтальную полку, образуя наплывы.

Непровар. Возникновение этого дефекта кроется в малом угле скоса свариваемых кромок и небольшом зазоре между ними. Загрязнение кромок тоже может быть причиной непроваров. При самом процессе сварки непровар может дать недостаточный сварочный ток, завышенная скорость сварки, неточное направление электродной проволоки. Обычно место образования непровара — корень шва. Если применялась автоматическая сварка, то непровары образуются обычно в самом начале шва. Поэтому при автоматической сварке советуем начало сварки проводить на специальных входных планках.

Прожог (сквозное проплавление) возникает из-за большого тока при малых скоростях сварки, из-за наличия большого зазора между кромками. Наиболее часто прожоги образуются при выполнении первого прохода многослойного шва и при сварке тонкого металла. Если под свариваемый шов плохо поджата флюсовая подушка или медная подкладка — тоже может возникнуть прожог.

Наплыв представляет собой затекание жидкого металла непосредственно из сварочной ванны на кромки холодного основного металла. Наиболее часто наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальных плоскостях. Обычные причины наплывов — большой сварочный ток, неправильный наклон электрода, излишне длинная дуга.

Трещины — самые опасные дефекты, так как создают резкую концентрацию напряжений. Трещины появляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате слишком быстрого охлаждения. Часто трещины образуются в сварных соединениях жестко за­крепленных конструкций. Иногда трещины возникают при охлаждении сварных конструкций на воздухе. Они могут располагаться вдоль и поперек сварного соединения, а также в основном металле, в местах сосредоточения швов и приводить к разрушению сварной конструкции. Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие в сварных соединениях при сварке. На образование трещин влияет повышенное содержание серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла шва к образованию горячих трещин, а фосфор — холодных. Горячие трещины возникают в процессе кристаллизации металла шва, т. е. при высоких температурах, а холодные — при относительно низких температурах (ниже 100—300°С).

Кратеры образуются при обрыве дуги в виде углублений в застывшей сварочной ванне. Место кратера должно быть заварено. При автоматической сварке шов обычно заканчивают на выводной планке, где и появляется кратер. Поры появляются вследствие того, что газы, растворенные в жидком металле, при быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нем в виде пузырьков. Размер пор колеблется от нескольких микрометров до нескольких миллиметров. Обычная форма возникающих пор — сферическая. Ес­ли поры выходят на поверхность — это свищи. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых непросущенных электродов. Это же относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже ведет к появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки, особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе.

Включения шлака в сварочном шве. Речь идет о неметаллических включениях (несколько миллиметров) в линиях шва. Формы включений могут быть самые разные. Обычно такие включения располагаются на границе соединения основного металла с наплавленным. Причины возникновения шлаковых включений — грязь на кромках, малый сварочный ток и большая скорость сварки.

Несплавления. Это означает, что металл сварного шва не сплавился с ранее наплавленным металлом или не сплавляется с основным металлом. Причины — плохая зачистка свариваемых кромок, грязь, большая длина дуги, недостаточная сила тока, большая скорость сварки.

№14

иклопедия по машиностроению XXL

ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ, МЕХАНИКА И ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

Сварка в среде аргона и углекислого газа

СВАРКА В СРЕДЕ АРГОНА и УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА  [c.366]

Аналогичные процессы протекают в металле сварного соединения при сварке в среде аргона или углекислого газа. При этих способах сварки отличие заключается в основном в способе защиты от окисления капелек металла в электрической дуге И жидкого металла сварочной ваны, а также высоконагретого твердого металла сварного соединения. Термический цикл сварки остается при этом подобным описанному.  [c.179]

При полуавтоматической и автоматической сварке в среде аргона или углекислого газа на высоких плотностях сварочного тока, создающих мелкокапельный и струйный перенос металла, изменяются электрические характеристики дуги. При обычных небольших плотностях тока напряжение дуги постоянной длины почти не зависит от силы тока и выражается на графике (фиг. 2) прямой а, параллельной оси токов. При высоких плотностях тока напряжение дуги возрастает с увеличением тока (прямая 6), т. е. характеристика дуги становится возрастающей, В этом случае обычные сварочные генераторы с падающей внешней  [c.420]

ВНИИАвтогеном изготовляются установки для ручной автоматической и полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде защитных газов на постоянном и переменном токе. Портативное оборудование для сварки аустенитных стале в среде аргона и сварки малоуглеродистых сталей в углекислом газе (об этом способе сварки см. ниже) создано в МВТУ им. Баумана, Там же разработаны конструкции пистолетов для полуавтоматической сварки в среде аргона н углекислого газа, имеющие неохлаждаемый мундштук и механизированную подачу электродной проволоки. Такой полуавтомат показан на рис. 49. В нем скорость подачи электродной проволоки (диаметр проволоки 0,8—1,2 мм) колеблется от 300 до 600 м/час. Сварка этим пистолетом возможна во всех пространственных положениях.  [c.93]

Полуавтомат для сварки в среде (аргона или углекислого газа цветных и черных металлов)  [c.64]

Дуговая сварка в среде аргона и гелия применяется для соединения деталей из легких сплавов и специальных сталей. Дуговая сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа нашла применение при сварке металла малой толщины, при наплавочных работах и при исправлении дефектов стального литья.  [c.145]

Электродуговая сварка неплавящимся электродом в среде аргона или углекислого газа применяется для сварки деталей из высоколегированных сталей и деталей малых толщин из цветных сплавов. Материал электрода — вольфрам.  [c.13]

Для сварки большой группы хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей разработаны многочисленные марки сварочной проволоки, флюсов и электродов. Хромоникелевые стали успешно свариваются вручную, автоматами и полуавтоматами под флюсом, в среде аргона или углекислого газа.  [c.239]

Для защиты жидкого металла шва от вредного воздействия кислорода и азота воздуха электроды покрывают специальными обмазками или процесс проводят в защитных средах — аргоне, гелии, углекислом газе или их комбинациях (сварка в среде защитного газа). Когда защитной средой является сыпучая смесь компонентов, говорят о сварке под слоем флюса.  [c.44]

С конца 40-х годов в ряде областей техники начали применять способ автоматической сварки в среде аргона. В это же время в ЦНИИТМАШе был разработан и внедрен в производство способ сварки в углекислом газе. Значительное развитие получили и автоматизированные методы контактной сварки. Дальнейшее развитие сварки определялось разработкой новых материалов с особыми свойствами и их применением в новых отраслях техники атомной энергетике, ракетостроении, электронике и др. В связи с этим были разработаны и внедрены в промышленность новые процессы холодная сварка, сварка трением, ультразвуковая сварка, сварка и обработка материалов плазменной струей, электроннолучевая, диффузионная сварка в вакууме, сварка лучом оптического квантового генератора.  [c.595]

Наиболее распространенной разновидностью дуговой сварки в защитных газах является сварка в среде аргона, гелия и углекислого газа. Иногда применяют смеси инертных и активных газов, например аргона с кислородом, азотом, водородом или углекислым газом.  [c.621]

Дуга имеет возрастающую статическую характеристику, т. е. напряжение дуги растет с увеличением тока. Положение статической характеристики относительно осей координат и-1 зависит от состава и диаметра электродной проволоки, а также от состава защитного газа. В качестве примера на фиг. 104 п 105 приведены характеристики некоторых сварочных дуг. При сварке в среде аргона, гелия и углекислого газа  [c.442]

Широко применяют сварку хромоникелевых сталей в среде чистого аргона или с примесью к нему 2 — 3% кислорода или 3 — 5% углекислого газа. Добавление этих газов к аргону улучшает формирование шва и уменьшает разбрызгивание. Тонколистовую сталь сваривают вольфрамовым электродом, более толстую — плавящимся электродом. Применяют также сварку в углекислом газе, комбинированную защиту аргоном и углекислым газом (в случае сварки вольфрамовым электродом).  [c.239]

Сварка под флюсом, содержащим плавиковый шпат, сопровождается выделением фтористых соединений. При сварке в среде аргона плавящимся электродом алюминиевых сплавов наблюдаются большие валовые выделения озона. При сварке в среде углекислого газа и кислородной резке выделяются СО, СО , окислы железа и другие газы.  [c.353]

Дуговую сварку в среде аргона (гелия, азота) применяют при сварке легированных и нержавеющих сталей, цветных металлов и сплавов. В среде углекислого газа сваривают углеродистые, легированные и нержавеющие стали. В некоторых случаях для удешевления процесса или придания необходимых свойств сварному соединению используют смесь газов, например аргона и углекислого газа при сварке малоуглеродистых, легированных и нержавеющих сталей, аргона и кислорода при сварке нержавеющих сталей, аргона и азота при сварке меди и ее сплавов (табл. 1).  [c.6]

При изготовлении конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей целесообразно применять сварку в среде углекислого газа. При изготовлении конструкций из дорогостоящих цветных металлов и сплавов применяют аргоно-дуговую сварку. Стоимость сварки составляет небольшую часть от стоимости изделия, и поэтому несколько повышенные затраты на сварку в среде аргона вполне компенсируются высоким качеством сварных соединений и другими технологическими преимуществами.  [c.9]

Так как капля расплавленного металла более длительное время находится в зоне высоких температур, в ней в большей мере выгорают различные примеси. Это учитывают при выборе электродной проволоки. Для сварки в среде аргона плавящимся электродом подготовка кромок такая же, как и при сварке под слоем флюса. Сварку нержавеющих сталей выполняют в чистом и техническом аргоне, а также в смесях аргона с 3% кислорода или 5% углекислого газа. Желательно, чтобы в аргоне не было азота, который увеличивает пористость металла шва. Добавки указанных количеств кислорода или углекислого газа к аргону понижают величину критического тока, улучшают перенос металла и формирование шва, незначительно увеличивают угар титана, кремния и других элементов.  [c.104]

На кафедре Сварочное производство МВТУ давно ведется разработка прогрессивного метода автоматической сварки в среде защитных газов. Изучались процессы сварки аустенитных сталей в среде аргона, углеродистых и низколегированных сталей — в среде углекислого газа. Сварка в среде защитных газов обеспечивает высокую стабильность горения дуги, хорошее проплавление швов, позволяет проводить работу во всех пространственных положениях, допускает соединение деталей малых, средних и больших толщин.  [c.166]

Бесшовные проволоки изготовляют из пластичной трубы, заполненной наполнителем, волочением. Ее можно получать малого диаметра (до 1 мм) и омеднять. Такая проволока негигроскопична. Отношение массы порошкового наполнителя проволоки к массе оболочки находится в пределах 15. .. 40 %. Чем больше это отношение, тем легче обеспечить качественную защиту расплавленного металла и легирование металла шва. По способу защиты порошковые проволоки делятся на самозащит-ные и используемые с дополнительной защитой зоны сварки газом или флюсом. Наиболее часто в качестве защитной среды употребляют углекислый газ и смесь аргона с углекислым газом. По составу сердечника порошковые проволоки делятся, так же как и электроды по виду покрытия, на рутил-органические, рутиловые, рутил-основные и основные. Порошковая проволока - универсальный сварочный материал, пригодный для сварки сталей практически любого легирования и для наплавки слоев с особыми свойствами. Порошковую проволоку выпускают диаметром  [c.60]

Специальные баллонные редукторы для инертных газов (аргона, гелия, азота и др.) и водорода используются для индивидуального газопитания рабочих (сварочных) постов от баллонов при газопламенной обработке, например плазменной резки, плазменного напыления покрытий и т. д. Кроме того, эти редукторы применяются для смежных процессов газовой сварки в среде инертных газов н сварки в углекислом газе. Технические данные указанных редукторов приведены в табл. 2.9 (справочно).  [c.28]

В МВТУ разработаны сварочные полуавтоматы-пистолеты ПГД-2М для сварки в среде аргона и углекислого газа плавящейся электродной проволокой от источников постоянного тока. Особенностью полуавтомата является его малый вес — 1,8 кг. Полуавтомат не имеет специального охлаждения и предназначен для укладки коротких и разбросанных швов в нижней и вертикальной плоскостях. Полуавтоматы целесообразно использовать при сварке углеродистых и аустепитных сталей малых толщин, преимущественно 1—5 мм (фиг. 2).  [c.283]

В книге изложены последние достижения по металлургии, металловедению и технологии сваркн плавлением жаропрочных аустенитных сталей и сплавов на железохромоникелевой и никелехромовой основе. Рассмотрены особенности сварки указанных сталей и сплавов под флюсом, в среде аргона и углекислого газа, электрошлаковой сварки, сварки плазменной дугой и электронным лучом, а также ручной элек-тродуговой сварки.  [c.2]

Шланговый полуавтомат для сварки неплавким (вольфрамовым) электродом в среде аргона и углекислого газа с автоматической подачей присадочной проволоки. Полуавтоматом можно сваривать металлы толщиной 0,8—2,5 мм всех видов соединений, во всех про-странстветых положениях. Состоит из подающего механизма газоэлектричёской горелки, со шлангами аппаратного шкафа, углекислотного и аргонового баллонов с необходимой аппаратурой.  [c.435]

Ряд установок для сварки в среде защитных газов выпускается НИИ трактор АДСВ-1 для сварки вольфрамовым электродом в среде аргона, установка АРК1 для сварки плавящимся электродом в среде аргона и углекислого газа и вольфрамовым электродом (в среде аргона), и др. Указанная установка является механизированной при сварке вольфрамовым электродом и автоматизированной при плавящемся электроде. Разработка автоматической сварки в среде защитных газов производилась и производится в настоящее время в МВТУ им. Баумана.  [c.283]

Применяют для сварки стали Х18НПБ в защитной среде аргона и углекислого газа.  [c.120]

Сфера применения еварных конструкций в машиностроении и приборостроении непрерывно расширяется. Электрошлаковая бездуговая сварка применяется для соединения поковок, штамповок, отливок, проката при изготовлении изделий энергомашиностроения, химической аппаратуры и других объектов. Автоматической сваркой под флюсом соединяют всевозможные конструкции из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей и некоторых цветных сплавов. Огромное распространение в производстве имеют современные методы сварки в среде защитных газов, аргона и углекислого газа, обеспечивающие высокую производительность и экономичность вследствие низкой стоимости применяемых материалов. Непрерывно расширяется применение контактной сварки, в особенности в транспортном машиностроении, в сельскохозяйственных машинах и т. д.  [c.166]

С 40-х годов в СССР начинается активное развитие и применение автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом. Эти методы сварки были разработаны в Институте электросварки АН УССР под руководством акад. Е. О. Патона. Большое значение в развитии тяжелого машиностроения имеет разработанный Институтом электросварки имени Е. О. Патона способ электрошлаковой сварки. С конца 40-х годов в ряде областей техники начали применять метод автоматической сварки в среде аргона. В это же время в ЦНИИТМАШе был разработан и внедрен в производство метод сварки в углекислом газе. Параллельно с дуговыми способами сварки значительное раз-436  [c.436]

При электродуговой сварке в среде защитных газов (сварка плавящимся электродом) используют аргон или гелий, а также смеси аргона и углекислого газа или же аргона и кислорода, последний понижает критический ток, при котором круинокапельный перенос металла переходит в струйный. Кислород окисляет углерод в сварочной ванне, а углекислый газ (когда вследствпе дпссоциа-щш в зоне дуги присутствует как СО,, так и СО) науглероживает металл, если концентрация углерода в сварочной ванне менее 0,10%. Такого рода влияние СО.2 может быть несколько скомпенсировано дополнительным введением в газовую смесь кислорода (табл. 6). Сказанное должно учитываться, если к сварному сое-  [c.106]

Наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка. Перспективным является внедрение автоматической сварки под флюсом [17] и прежде всего ее способов, обеспечивающих минимальное проплавление основного. металла. В отдельных узлах может использоваться электрошлаковая сварка [16]. Применительно к выполнению сварных соедпнений разнородных перлитных сталей и перлитных с высокохромистьши широкие возможности имеет сварка в среде углекислого газа [5], а для сварных соединений разнородных аустенитных сталей— сварка в среде аргона. Для стыковки труб малого диаметра в котлостроении широко используется контактная стыковая сварка [2]. Для изготовления переходных элементов пз аустенитной стали с перлитной рекомендуются различные методы сварки давлением в вакууме [14]. Все большее распостранение при изготовлении конструкций из разнородных сталей находит сварка трением, электроннолучевая и диффузионная сварка.  [c.194]

Полуавтомат АДМТ-100 предназначен для полуавтоматической и автоматической сварки как в защитаой среде (в аргоне и углекислом газе), так и под слоем флюса.  [c.442]

Дуговую сварку в среде аргона или гелия обычно применяют для сварки легированных сталей, цветных металлов и сплавов, а в среде углекислого газа — углеродистых и низколегированных сталей. В аргоне также сваривают разнородные легированные стали и сплавы. Вольфрамовым электродом па монтаже обычно сваривают изделия из металла толщиной до 2,5—6 мм. При большей толщхше сварку ведут плавящимся электродом или комбинпрован-но первый слои сваривают неплавящимся электродом, а последующие — плавящимся.  [c.89]

Сварка в среде аргона. В практике сварки наибольшее применение из одноатомных газов получил аргон. Для сварки применяется технический аргон, который содержит ряд примесей 12—14% азота 0,4% кисло-рода 0,3% углекислого газа и 0,2% влаги. Особенно вредной примесью является влага, так как она способствует образованию пор, и кислород, окисляющий металл. Для удаления влаги рекомендуется аргон пропускать через фильтр, заполненный окисью алюминия, которая благодаря своей гигроскопичности поглощает воду, а для удаления кислорода— через раскаленную Гедную стружку. Для сварки алюминия применяется аргон с чистотой 99,7%. Аргон транспортируют в баллонах. Давление газа в баллоне 150 атм.  [c.111]

Конструкции полуавтоматов типа ПШВ-1 разработаны НИАТом и типа А-533 Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР. Последний обеспечивает возможность сварки как в среде аргона, так и с двойной защитой аргоном и углекислым газом. Держатель полуавтомата представляет собой горелку для сварки вольфра1Мовым электродом, имеющую устройство для направления присадочной проволоки в зону ду-, . . ги. На рис. 161 показан держатель полуавтомата А-533,  [c.307]

В 50-е годы получили развитие различные автоматические и механизированные методы сварки. Непрерывно расширяется метод сварки под слоем флюса. За последнее десятилетие в СССР значительных успехов достигло развитие методов сварки в среде аргона плавящимся и вольфрамовым электродами, в среде углекислого газа, злектрошлаковой, а также автоматизированных методов контактной сварки, В СССР внедряются новые сварочные процессы холодная сварка, сварка трением, сварка токами высокой частоты, ультразвуковая сварка, вибронаплавка, электроннолучевая и диффузионная сварки, сварка взрывом, различные процессы пайки металлов и сплавов и др.  [c.6]

Сварка автоматическая и полуавтоматическая в защитной среде углекислого газа целесообразна для соединений углеродистых, низколегированных сталей и некоторых специальных сплавов преимущественно при изготовлении изделий небольших толщин 25 мм), может производиться во всех прастранственных положениях автоматами и полуавтоматами. Сварка в среде аргона применяется главным образом при изготовлении изделий из алюминиевых, магниевых, медных, титановых и других сплавов, а также из аустенитных сталей сварка производится на автоматизированных установках. Неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона можно сваривать изделия очень малых толщин (доли миллиметра), но такая сварка мало производительна сварка с применением плавящихся электродов более производительна.  [c.15]

Б -айлсимости от применяемого защитного аза электрическая дугоЕзя сварка может носить названия аргоно-дутовая сварка, сварка 3 среде углекислого газа, сварка в среде азота и так далее.  [c.7]

Расчет площади поперечного сечення шва, наплавленного за один проход, и числа проходов выполняется так же, как и при сварке под атоем флюса, но с учето.м разбрызгивания и угара, которые в данном случае намного больше. Ориентировочные режимы сварки в среде углекислого газа приведены в табл. 50—55. Реж1 Д ы сварки в среде аргона устанавливаются в каждом конкретном случае в зависимости от марки стали, назначения конструкции и других факторов.  [c.151]

Неплавящигся электроды по роду материала бывают вольфрамовые и угольные. Вольфрамовые электроды применяют три сварке в среде аргона или гелия. Для сварки в среде углекислого газа вольфрамовые электроды непригодны, так как вольфрам в углекислом газг интенсивно окисляется и электрод сгорает.  [c.24]

Сварка в углекислом газе отличается от сварки в среде аргона с добавками 3—5% кислорода применением более короткой дуги, большим разбрызгиванием жидкого металла, более глубоким кратером, повышенным выгоранием легирующих элементов, нavnичиeм в ванне газовых пузырей и др.  [c.145]

Дуговая сварка (ручная, полуавтоматическая и автоматическая) является наиболее распространенным способом сварки. Ручная сварка применяется для сварки швов небольшого размера за один проход б 23 предварительной разделки кромок она позволяет сваривать детали толщиной 4...8 мм. Автоматическая сварка может вестись одним или несколькими электродами под слоем флюса, в среде заветных газов (аргона, гелия, углекислого газа) или само-защитной проволокой. При этом резко повышается толщина свариваемых деталей до (15 мм без разделки кромок) и производи-тельност . сварки (в 6...8 раз по сраннению с ручной сваркой). Сварка в углекислом газе углеродистых и низколегированных сталей характеризуется стабильностью режима сварки, хорошим формированием сварного шва, высоким качеством соединения. Производительность полуавтоматической сварки примерно в 2...4 раза выше, чем ручной.  [c.153]

Сварку в среде защитных газов плавящимся электродом проводят с использованием больших сварочных токов в автоматическом и полуавтоматическом режимах. Для А1, Mg, Ti, Си и их сплавов, а также для легированных сталей в качестве защитной среды применяется аргон, а для углеродистых и низколегированных сталей — углекислый газ. При сварке в углекислом газе необходимо использовать сварочную проволоку, содержащую раскислители Мп и Si (Св-10Г2СА и др.).  [c.56]

Сталь 07Х16Н6 обладает хорошей технологичностью при аргонодуговой сварке вольфрамовым электродом без присадки и с присадкой, плавящимся электродом в среде гелия и смеси аргона с 15—20% углекислого газа. Для выполнения сварных соединений, подвергаемых упрочняющей термической обработке, в качестве присадоч-  [c.502]

Примечания . Автоматы А-1410, А-1416 и ГДФ-1001 применяют для сварки под флюсом А-1406 — под флюсом и в среде углекислого газа А-1417 — в среде углекислого газа А-1411П — в среде углекислого и инертного (аргон) газов А-1431 и АД-143 — в среде аргона АД-1И — в среде аргонокислородной смеси.

2

Стропильная ферма - плоская решетчатая конструкция, служащая для перекрытия больших помещений.

Условия работы конструкции

Нагрузка на ферму передается, как правило, через узлы, благодаря чему уголки фермы подвергаются только осевым воздействиям, что позволяет более полно использовать материал.

- На ферму действуют два вида нагрузок:

1) постоянная от собственного веса конструкций покрытия;

2) временная снеговая, которую можно отнеститолько к кратковременной с полным нормативным ее значением.

Требования к изделию

При проектировании металлических конструкций должны учитываться следующие основные требования:

Конструкторские:

- простота,

- прочность,

- надёжность,

- долговечность,

- привлекательный внешний вид.

. Технологические:

- наличие и возможность обработки материалов,

- наличие требуемого технологического оборудования;

- возможность снижения материалоёмкости и трудоёмкости,

- возможность сокращения ручного труда (механизация и автоматизация изготовления изд.).

. Экономические:

Возможность снижение себестоимости изготовления и цены готового изделия.Ферма - решетчатая конструкция, состоящая из отдельных прямолинейных уголков. Уголки, связанные в узлах друг с другом и с верхним и нижним поясом, образуют геометрически неизменяемую стержневую систему.

Ферма изготавливается из отдельных прямолинейных уголков, связанных между собой в узлах в геометрически неизменяемую систему. Ферма состоит из поясов и решетки. Верхний и нижний элементы фермы называют соответственно верхним и нижним поясами:

Уголки, заключенные между поясами, называют решеткой фермы, которая состоит из вертикальных элементов-стоек и наклонных элементов-раскосов. Стойки и раскосы связываются между собой и с верхним и нижним поясами с помощью металлического листа-фасонки. Фермы, перекрывающие поперечный пролет здания и опирающиеся непосредственно на несущие элементы (колонны, стены), называют стропильными.

Все детали стропильной фермы изготовлены из стали марки ВСтЗсп ГОСТ 380-94.

3

К наружным дефектам относятся нарушения геометрических размеров (подрезы, наплывы), непровары и прожоги, незаваренные кратеры.

Основной причиной непроваров является недостаточный сварочный ток, так как он в большей степени влияет на проникновение в металл.Устранение дефектов этого вида обычно происходит путем повышения мощности сварочной дуги, уменьшением длины дуги и увеличением её динамики.

Подрезом называется дефект в виде канавки в основном металле по краям сварочного шва.

Это наиболее распространенный дефект при сварке тавровых или нахлесточных соединений, но может также возникнуть и при сварке стыковых соединений. Этот вид дефекта обычно вызван неправильно подобранными параметрами, особенно скоростью сварки и напряжением на дуге.

При угловой сварке (например при сварке длинных швов при сварке балок) подрезы часто возникают из за того, что сварочная дуга направлена больше на вертикальную поверхность.

Расплавленный металл стекает на нижнюю кромку и его не хватает для заполнения канавки.

При слишком высокой скорости сварки и повышенном напряжении, сварной шов образуется «горбатым». Из-за быстрого затвердевания сварочной ванны, в этом случае также образуются подрезы. Уменьшение скорости сварки постепенно сокращает размер подреза и в конечном итоге устраняет этот дефект.

На подрезы влияет также длина сварочной дуги. При слишком длинной сварочной дуге ширина шва увеличивается, тем самым увеличивая количество расплавленного основного металла. Так как при увеличении длины дуги тепловложение остается прежним, его не хватает на весь сварочный шов, кромки быстро остывают, образуя подрезы. Уменьшение длины дуги не только избавляет от подрезов, но и увеличивает проплавление и устраняет такие дефекты, как непровар.

Наплыв

Данный дефект появляется в результате натекания присадочного материала на основной металл без образования сплавления с ним. Обычно причиной этого дефекта является неправильно подобранные режимы сварки и окалина на свариваемой поверхности. Подбор правильного режима (соответствие сварочного тока со скоростью подачи присадочного материала, повышение напряжения на дуге) и предварительная очистка кромок устраняют появления наплывов.

Прожог

Данный дефект – отверстие насквозь в сварочном шве. В основном причинами прожога являются большой ток, медленная скорость сварки или большой зазор между кромками сварного соединения. В результате происходит прожог металла и утечка сварочной ванны.

Понижение сварочного тока, увеличение скорости сварки и соответствующая подготовка геометрии кромок позволяют устранить прожоги. Прожоги являются очень частым дефектом при сварке алюминия, из его низкой температуры плавления и высокой теплопроводности.

Кратер

Кратер появляется в конце сварочного шва в результате резкого обрыва дуги. Выглядит он в виде воронки в середине сварочного шва при его окончании. Современное сварочное оборудование имеет специальные программы для заварки кратера. Они позволяют проводить окончание сварки на пониженных токах, в результате чего кратер заваривается.

Внутренние дефекты

К внутренним основным дефектам сварных швов относят трещины (холодные и горячие) и поры.

Билет№15