Методы обработки зубчатых колёс

Нарезание колёс методом копирования. Основным недостатком этого метода является необходимость использования большого количества инструментов для обработки колёс одного и того же модуля, но с разным числом зубьев. Для каждого из таких колёс теоретически требуется свой режущий инструмент с определённым профилем. Колёса с другими числами зубьев будут нарезаться этой фрезой с некоторыми погрешностями профиля. В результате получается невысокая точность обработки, соответствующая 9 степени точности. Этот способ обладает низкой производительностью, не требует специальных станков и находит применение в единичном производстве.

Инструментами являются модульные дисковые (рис. 21,а) или пальцевые (рис. 21,б) фрезы. Дисковые модульные фрезы выпускают наборами, состоящими из 8, 15 или 26 инструментов каждого модуля. Набор из 8 фрез с модулями m ≤ 8 мм считается основным. Каждая фреза, входящая в набор, применяется для нарезания нескольких колёс, число зубьев которых находится в заданном интервале (табл. 2).

Таблица 2

Выбор модульной фрезы соответственно числу нарезаемых зубьев

Номер фрезы	1	2	3	4	5	6	7	8
Число зубьев z	12-13	14-16	17-20	21-25	26-34	35-54	55-134	Св.135

Пальцевые модульные фрезы применяют только для нарезания крупномодульных колёс с m > 10 мм.

В единичном производстве при изготовлении зубьев червячных колёс можно применить резец-летучку, закреплённый на оправке (рис. 21,в).

Рис. 21. Схемы нарезания зубьев модульными фрезами (а и б) и

резцом-летучкой (в)

Принцип работы фрез и резца-летучки заключается в том, что инструмент прорезает впадину за несколько проходов, после чего заготовка поворачивается, например, против хода часовой стрелки с помощью делительной головки на 1/z окружности и прорезается следующая впадина (рис. 22).

Рис. 22. Схема фрезерования цилиндрического зубчатого колеса

Обработка производится на универсально-фрезерных станках. В качестве примера на рис. 22 схематично показана обработка зубьев колеса дисковой модульной фрезой на горизонтально-фрезерном станке. В первом случае (рис. 22,а) деталь, имеющая ступицу, базируется по отверстию, во втором (рис. 22,б) – по торцу и отверстию. Основным приспособлением является универсальная делительная головка (УДГ) в сочетании с центровой оправкой. Оправка, выполняющая роль двойной направляющей базы, может быть установлена в центрах или в трёхкулачковом патроне.

При установке в центрах их ось должна быть параллельна плоскости стола (соблюдение параллельности в вертикальной плоскости), что обеспечивается регулировкой по высоте положения заднего центра. В горизонтальной плоскости ось заднего центра должна быть параллельна боковой поверхности направляющих шпонок 9, которыми задняя бабка устанавливается в Т-образные пазы стола станка. Конструкция задней бабки приведена на рис. 23.

В верхней прорези основания 8 расположен корпус 1. При незатянутых гайках болтов 4 вращением головки П валика-шестерни 7 перемещают в вертикальном направлении рейку 6. Рейка, соединённая с корпусом штифтом 5, устанавливает ось пиноли 3 с задним центром на требуемую высоту над поверхностью стола. Эти же гайки фиксируют положения оси заднего центра. Пиноль выдвигается из корпуса при вращении маховичка Л, а затем закрепляется с помощью гайки М, стягивающей прорезь в корпусе 1.

Метод копирования может быть применён в крупносерийном и массовом производстве при обработке зубьев прямозубых колёс (шлицев, звёздочек и т.п.) долблением на специальных зубодолбёжных станках мод. 5А120 и 5А130.

Рис. 23. Устройство задней бабки

Используется дорогостоящее приспособление – многорезцовая головка (рис. 24), содержащая столько резцов 5, сколько зубьев имеет нарезаемое колесо. Профиль каждого резца соответствует форме впадины зуба.

Все зубья колеса обрабатываются одновременно. Во время резания резцовая головка 1 неподвижна, а обрабатываемое колесо 4 совершает возвратно-поступательное движение внутри головки. Нарезание осуществляется за несколько рабочих ходов заготовки.

Рис. 24. Долбление зубьев колеса резцовой головкой

Перед каждым рабочим ходом наружный конус 2 подводит радиально расположенные резцы к центру на величину подачи, пока не будет получена требуемая высота зуба. Внутренний конус 3 после каждого рабочего хода

Нарезание колёс методом обката. Выполняется на станках-полуавтоматах червячными фрезами, долбяками, зубчатой гребёнкой.

Обработка червячными фрезами. Червячная фреза (рис. 25) может быть цельной или сборной. Она представляет собой одно- или многозаходный червяк с прорезанными стружечными канавками. Зубья 1 имеют в осевом сечении (рис. 25,б) исходный зубчатый контур рейки. Передний угол для черновых фрез γ = 5 - 10°, для чистовых фрез γ = 0. Зубья затылованы по архимедовой спирали, благодаря чему при переточке фрезы по передней поверхности 2 сохраняются неизменными углы α _в = 10 - 12° и α _б = 2 - 4° на боковой режущей кромке.

Рис. 25. Червячная фреза цельная

Червячные фрезы, предназначенные для обработки зубьев под последующее их шевингование или шлифование, имеют модифицированный профиль (рис. 25,в). «Усик» 4 на головке зуба служит для поднутрения ножки зуба колеса, а фланк 3 – для подрезки фаски на вершине зуба.

Обозначения на рис. 25: D _e и D _t – наружный и делительный диаметр; S _x – толщина зуба; t, t _n и t _окр – осевой, нормальный и окружной шаг фрезы; h – высота зуба; h ' – высота головки зуба. Диаметры буртиков D ₁ считаются контрольными. По ним проверяется радиальное биение фрезы при её установке в шпинделе станка, которое не должно превышать 0,01 – 0,02 мм.

Сборные червячные фрезы имеют монолитные твердосплавные или быстрорежущие рейки, припаянные к зубу корпуса фрезы. Если рейку установить в корпус с отрицательным передним углом γ = - 30°, то такой фрезой можно окончательно обрабатывать закалённые до высокой твёрдости зубчатые колёса взамен шлифования. В этом случае фреза, удаляя с боковой поверхности слой 0,1 – 0,4 мм, обеспечивает равномерное резание при большой подаче с минимальным усилием, отсутствием ударов и вибраций и получение шероховатости Ra = 1 – 2 мкм. Радиальное и торцовое биение оправки, на которую надевается фреза, должно быть в 2 раза выше.

Для нарезания прямозубых цилиндрических колёс (рис. 26,а) ось фрезы 1 устанавливается относительно оси обрабатываемой заготовки 2 под углом, равным углу λ наклона винтовой линии фрезы на делительном цилиндре.

Рис. 26. Схемы нарезания зубьев цилиндрических колёс червячной фрезой

В случае нарезания цилиндрических колёс с косым зубом (рис. 26,б и в) фреза 1 устанавливается относительно заготовки 2 на угол γ = β ± λ, где λ – угол подъёма витков червячной фрезы; β – угол наклона зубьев колеса на делительном цилиндре (знак «плюс» используется при разностороннем наклоне зубьев фрезы и колеса, знак «минус» - при одностороннем наклоне).

В процессе обработки фреза получает вращательное движение D _r вокруг своей оси и поступательное движение D _S подачи в продольном направлении. Заготовка также вращается согласованно с вращением червячной фрезы. За один оборот червячной фрезы с числом заходов z _ч заготовка должна повернуться на угол z _ч / z, где z – число зубьев на нарезаемом колесе. Если требуется получить цилиндрическое колесо с винтовыми зубьями, то необходимо придать колесу дополнительное (вспомогательное) вращение D _в в том же или противоположном направлении.

Зубчатые колёса 7 степени точности, имеющих модули m ≤ 5 мм обрабатывают фрезой с самым высоким классом точности АА. При этом фреза устанавливается на глубину резания, равную высоте получаемой впадины. Нарезание зубьев колёс с m ≥ 5 мм осуществляется за два прохода: первый – с глубиной резания, равной 0,6 – 0,7 высоты зуба; второй – с глубиной, равной 0,4 – 0,3 высоты зуба. Чистовая обработка производится чистовой фрезой (ГОСТ 9324-80) за один проход. В зависимости от модуля удвоенный припуск на толщину зуба под чистовое фрезерование колеблется от 0,6 до 2,2 мм.

Колёса 8 степени точности нарезают червячными фрезами класса точности А, колёса 9 степени точности – фрезами класса точности В, колёса 10 степени точности – фрезами класса точности С и далее – фрезами класса точности Д. Материал фрез – быстрорежущая сталь с твёрдостью режущей кромки HRC 62 – 65 или твёрдый сплав. У фрез классов точности АА и А профиль после закалки шлифуется.

Основное технологическое время при фрезеровании цилиндрических колёс вычисляется по наиболее общей формуле:

,

где L _р.х. – длина рабочего хода; S _о – продольная подача в мм/об колеса; h – глубина впадины, соответствующая i-му проходу и величине радиальной подачи S _рад в мм/об колеса; n – число оборотов фрезы; k – число заходов фрезы; z – число зубьев колеса. При однопроходной обработке второе слагаемое в скобках равно нулю.

В длине рабочего хода необходимо учитывать путь на врезание инструмента, который определяется по формуле:

.

Обработка долбяками. Нарезание зубчатых колёс долбяками основано на имитации зацепления цилиндрических колёс.

На рис. 27 показаны применяемые в промышленности круглые (дисковые и чашечные) и хвостовые долбяки, которые могут быть выполнены как с прямыми, так и с косыми зубьями. Дисковые и чашечные долбяки используют для нарезания колёс внешнего зацепления, хвостовые долбяки - при нарезании зубьев колёс внутреннего зацепления.

Рис. 27. Долбяки:

а – дисковый с косыми зубьями; б – чашечный; в – хвостовой

Для устранения трения долбяки имеют задние углы при вершине и по боковым поверхностям, а также передний угол γ = 5°, облегчающий условия резания. Для повышения периода стойкости и точности обработки диаметр долбяка выбирают максимально возможным. У долбяков высокой точности шлифуют узкий контрольный поясок для обеспечения точности его установки на шпинделе станка.

Долбление зубьев можно также производить зубчатой гребёнкой (рис. 28,а) с прямолинейным профилем режущих зубьев. Таким инструментом обрабатывают прямозубые, косозубые и шевронные колёса. Передний угол γ = 6°30' обеспечивается установкой инструмента на станке.

Рис. 28. Зубчатая гребёнка (а) и схема обработки зубьев гребёнкой (б)

Долбяки изготовляют из быстрорежущей стали, например, из стали Р6М5. Долбяками класса АА достигается 6 степень точности, класса А – 7 степень точности, класса В – 8 степень точности. Наиболее высокую 5 степень точности зубьев обеспечивает зубчатая гребёнка. Шероховатость поверхностей профилей зубьев после обработки составляет Ra = 0,8 – 1,6 мкм.

Схемы обработки зубьев долбяками и направления основных движений долбяка 1 и заготовки 2 показаны на рис. 29. В начале обработки долбяку или столу с заготовкой сообщается радиальное (настроечное) перемещение. После достижения требуемой глубины резания долбяк, установленный на штосселе (шпинделе) станка, совершает винтовое движение, состоящее из возвратно-поступательного (главного) D _г и вращательного движения подачи D _{S кр}. Заготовка, находясь в зацеплении с долбяком, должна совершать непрерывное вращательное движение D _д с такой же окружной скоростью как во время рабочих, так и во время холостых ходов.

Рис. 29. Схемы нарезания зубьев цилиндрических колёс долбяком

При повороте долбяка на один зуб заготовке необходимо повернутся также на один зуб, т.е. должно соблюдаться соотношение

или ,

где n – число оборотов нарезаемого колеса, мин ^{- 1}; n _д – число оборотов долбяка, мин^{- 1}; z _д – число зубьев долбяка.

Кроме того, необходимо учитывать, что за один двойной ход долбяк должен повернуться на угол, который измеряется отрезком дуги по делительной окружности и назван круговой подачей S _кр. Эта подача измеряется в мм/дв.ход.

Перед возвратным холостым ходом стол с заготовкой отходит в сторону от долбяка (движение D _в), образуя зазор в 0,4 – 0,5 мм и предохраняя поверхности долбяка от износа, а зубья – от повреждений. Перед началом рабочего хода заготовка возвращается в исходное положение.

В зависимости от модуля зубьев, материала, из которого изготавливаются колёса, а также требуемой точности и шероховатости поверхности обработку проводят за один, два или три прохода. Радиальное перемещение, определяющее величину врезной подачи D _{S р}, обеспечивается кулачками. У станков типов 5А12, 514 такую подачу с помощью соответственного дискового кулачка (рис. 30) совершает суппорт с долбяком, у станков моделей 5140, 5В150 – стол с заготовкой с помощью плоского кулачка, приводимого в движение от гидроцилиндра. Радиальная подача принимается равной S _р = (0,1 – 0,3) S _кр.

К профильной поверхности кулачка прижимается подпружиненный роликовый толкатель. Участок врезания ab долбяка, характеризуемый возрастанием радиуса R, на всех кулачках составляет 90°. Достигнув точки а, ролик соскакивает во впадину – долбяк отходит от нарезаемого колеса, станок останавливается. Двухпроходный кулачок имеет два рабочих участка с углом 135°. Увеличение радиуса на 0,5 мм создаёт радиальный припуск на второй проход.

Рис. 30. Кулачки радиальной подачи долбяка:

а – однопроходный; б – двухпроходный; в – трёхпроходный

Движение обката с круговой подачей продолжается до тех пор, пока заготовка после очередного врезания не совершит полный оборот. Затем включается радиальная подача или станок отключается.

Для изготовления косозубых колёс долбяк, изображённый на рис. 29,д, по мере продольного перемещения вдоль оси колеса получает левый или правый поворот, соответствующий углу наклона зубьев. Правой (рис. 31,а) называют линию, точка на которой движется по часовой стрелке при её перемещении вдоль зуба, если смотреть на колесо со стороны его торца.

Поворот осуществляется с помощью сменных винтовых направляющих. Одна направляющая закреплена на шпинделе, другая – в отверстии червячного колеса, от которого шпиндель получает вращательное движение (круговую подачу). Углы наклона зубьев у долбяка и колеса одинаковы, но для колёс с правым углом наклона зуба применяется левый долбяк, а для колёс с левым углом – правый долбяк.

Рис. 31. Линии винтовых зубьев колеса:

а – правая; б – левая

Шевронные зубья нарезают на горизонтальных зубодолбёжных станках (рис. 29,г) спаренными косозубыми доляками – правым и левым. Правый долбяк нарезает венец с левым направлением зубьев и наоборот. В работу долбяки вступают попеременно, осуществляя рабочий ход до срединной плоскости колеса Расстояние между конечными положениями долбяков у этой плоскости устанавливают в пределах 0,1 мм. При холостых ходах долбяки отводятся от заготовки.

При черновом зубодолблении стального колеса круговая подача выбирается в пределах S _кр = 0,25 – 0,5 мм на двойной ход долбяка, а скорость резания v = 10 – 26 м / мин; при чистовом – соответственно S _кр = 0,1 – 0,35 мм / дв. ход и v = 20 – 33 м / мин. Радиальная подача принимается S _рад = (0,1 - 0,25) S _кр, мм / дв.ход.

Точность параметров зубьев зависит также от точности установки долбяка, радиальное и торцовое биение которого не должно превышать 0,01 – 0,015 мм, и от соосности конической и цилиндрической поверхностей оправки под заготовку, которая должна находиться в пределах 0,005 – 0,01 мм.

Основное технологическое время при зубодолблении вычисляется по формуле:

,

где h – высота зуба; n _дв – число двойных ходов в минуту, определяемое выражением:

,

где L _р.х. – длина рабочего хода, зависящая от ширины нарезаемого зубчатого венца.

Обработка зубьев червячных колёс. Для образования зубьев на червячном колесе должны быть выдержаны следующие условия:

- рабочая часть фрезы должна быть тождественна по форме и размерам поверхности червяка, который будет работать в паре с данным колесом;

- рабочая часть фрезы должна быть расположена относительно нарезаемого колеса так же, как будет располагаться относительно колеса работающий в паре с ним червяк.

Наружный диаметр фрезы увеличивается по сравнению с наружным диаметром червяка на величину удвоенного радиального зазора в передаче.

Таким образом, при нарезании червячных колёс ось фрезы устанавливается перпендикулярно к оси червячного колеса. Существуют два способа фрезерования червячных колёс: с радиальной (рис. 32,а) и тангенциальной (рис. 32,б и в) подачей. Как и ранее, при использовании метода обката один оборот фрезы должен соответствовать повороту червячного колеса на число зубьев, равное числу заходов фрезы.

Радиальная подача D _{S р} сообщается заготовке или фрезе (в зависимости от конструкции станка) до тех пор, пока зубья не будут прорезаны на полную глубину. После прекращения радиальной подачи колесо получает ещё 1 – 2 оборота для зачистки зубьев. Недостатки способа: предварительное и чистовое нарезание производится одними и теми же зубьями, что снижает качество поверхности и точность зубьев; по мере износа диаметр фрезы уменьшается, угол подъёма винтовой нитки возрастает, что ведёт к искажению профиля. Зато этот способ производительный, поэтому широко применяется для изготовления колёс средней точности.

Для нарезания колёс методом тангенциальной подачи станок должен иметь специальный протяжной суппорт. Режущая часть фрезы состоит из заборной и профилирующей части. Зубцы фрезы при этом работают с равномерно распределённой нагрузкой. Фреза устанавливается на требуемое межосевое расстояние. Наличие подачи в направлении касательной к делительной окружности заставляет сообщать колесу дополнительное вращение (движение D_д).

Рис. 32. Способы зубофрезерования червячных колёс:

а – с радиальной подачей; б – с тангенциальной подачей;

в – фрезой-летучкой

Этот способ обработки даёт хорошие результаты при изготовлении колёс за одну установку, а также при использовании его для чистового нарезания зубьев.

В единичном производстве при отсутствии червячной фрезы нарезание осуществляется резцом-летучкой или фрезой-летучкой (рис. 32,в). Фреза компонуется из трёх профильных резцов, размещаемых в оправке по винтовой линии с определённым шагом. Резцы 1 и 2 служат для черновой обработки впадин, а резец 3 – для чистовой отделки.

Оборудование для нарезания зубьев

Зуборезные станки – станки 5-ой группы. Вторая цифра в обозначении модели станка характеризует его тип. В производстве встречаются 9 типов зуборезных станков:

1. зубодолбёжные и зубострогальные станки для обработки цилиндрических колёс;

2. зубострогальные и зуборезные станки для конических колёс;

3. зубофрезерные станки для цилиндрических и червячных колёс;

4. зубофрезерные станки для червячных колёс (модели 542, 543 и др.);

5. станки для обработки торцов зубьев (зубозакругляющие, зубофасочные);

6. резьбообрабатывающие станки (для обработки червяков);

7. зубоотделочные (шевинговальные, зубопритирочные);

8. зубошлифовальные станки;

9. зубохонинговальные станки.

Колёса 6 – 8 степеней точности изготавливают на станках нормальной точности, 3 – 4 степеней – на станках повышенной точности.

Зубофрезерные станки. Подразделяются на станки горизонтального и вертикального исполнения. Как отмечено ранее, вертикальные станки различают

- по способу радиального врезания - на станки с подачей стойки с инструментом и станки с подачей стола с заготовкой;

- по способу вертикальной подачи – на станки с подачей суппорта фрезы (модели 5Д32, 5Е32 – с подвижной стойкой, 5А326, 5К310, 5К324 – с подвижным столом и др.) и станки с подачей стола (модели 5К301, 5306, 5А312 и др.).

На рис. 33 в качестве примера показан общий вид некоторых зубофрезерных станков.

У станка 5А312 в станине имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается каретка с суппортом, осуществляя настройку на требуемый диаметр колеса, подвод и отвод фрезы, а также радиальную подачу. Каретка стола перемещается по вертикальным направляющим, сообщая заготовке продольную подачу на всю ширину зубчатого венца. Верхний центр, установленный в пиноли, создаёт для оправки с закреплённой на ней заготовкой, дополнительную опору.

У станка 5К324 передняя стойка неподвижна. На её вертикальных направляющих перемещается с продольной подачей фрезерный суппорт. Стол с заготовкой может осуществлять врезную подачу, двигаясь по горизонтальным направляющим и одновременно поворачиваясь вокруг вертикальной оси с круговой подачей.

Рис. 33. Общий вид зубофрезерных станков:

а – модели 5А312; б – модели 5К324

В обоих станках поступательные движения производятся с помощью гидроцилиндров.

Зубодолбёжные станки. В основном эти станки имеют вертикальную компоновку. Их подразделяют на две группы:

- станки, у которых радиальное врезание осуществляется перемещением суппорта с инструментом, а стол с заготовкой при холостом ходе отводится от долбяка (модели 5А12, 514, 5М14 и др.);

- станки, у которых радиальное врезание осуществляется перемещением стола, а при холостом ходе долбяк отводится от заготовки (модели 5140, 5Б150, 5Б161 и др.).

Установка, снятие заготовки, а также установочный подвод инструмента к заготовке производится вручную. Остальные движения осуществляются автоматически. У станков 1-ой группы режимы резания не изменяются между проходами, у станков 2-ой группы режимы резания могут изменяться с каждым новым проходом.

На рис. 34 и рис. 35 показан общий вид некоторых станков.

Рис. 34. Общий вид станка модели 514

Станок модели 514 имеет нижнюю 1 и верхнюю 2 станину. В нижней станине размещается привод вращения стола 3 с заготовкой, обеспечивающий движение обката, и привод отвода заготовки от долбяка во время его холостого хода. На верхней станине выполнены горизонтальные направляющие, по которым перемещается от кулачка К суппорт 4 с долбяком, осуществляя радиальное врезание, а также вертикальные направляющие, обеспечивающие главное движение шпинделя долбяка. Это возвратно-поступательное движение создаётся кривошипно-шатунным механизмом, расположенным в верхней станине.

Рис. 35. Общий вид станка модели 5Б150

В станине станка 5Б150 размещёны приводы – поступательного настроечного перемещения каретки, несущей стол с заготовкой, вращения стола и радиального движения его подачи. На станине смонтирована также стойка, в которой находятся механизмы вращения долбяка и его возвратно-поступательного перемещения.

Среди приспособлений обращают на себя внимание универсальные самоцентрирующие патроны, содержащие ролики, диаметр которых равен ширине впадины зуба по делительному диаметру (рис. 36). Такие патроны применяют на внутришлифовальных станках, где за два перехода обрабатывают торец и отверстие колеса. Закрепление заготовок производится вручную широкими коническими поверхностями кулачков 1. Эти поверхности позволяют разместить ролики в различных впадинах зубьев в зависимости от их количества (чётного или нечётного).

Рис. 36. Схема действия патрона для закрепления зубчатого колеса

по делительному диаметру

Шевингование. Отделочная обработка зубьев твёрдостью HRC < 40. Осуществляется специальным инструментом – шевером (рис. 37) на зубошевинговальных станках.

	Наиболее широкое распространение по-лучили дисковые шеверы для обработ-ки зубьев методом обкатки по 4-м ос-новным схемам (рис. 38). При продольном шевинговании (рис. 38, а) подача проис-
Рис. 37. Шевер

ходит вдоль оси колеса. Ось шевера скрещивается с осью колеса под углом φ = 5 … 20°, который определяется из формулы

φ = β _к ± β _ш ,

где β _к – угол наклона зуба колеса; β _ш – угол наклона зуба шевера.

При этом знак «+» используется при совпадающих направлени-ях зубьев, знак «-» - при противоположных направлениях.

Рис. 38. Схемы шевингования:

а – с продольной подачей; б – с диагональной подачей; в – с тангенциальной подачей;

г – методом короткого хода

При шевинговании отсутствует жёсткая связь между шевером и колесом. Один из этих элементов (ведущий) получает вращение от двигателя и передаёт его другому (ведомому). Стол станка с обрабатываемым колесом совершает возвратно-поступательное движение с одновременным изменением направления вращения шевера. В конце каждого продольного хода стола осуществляется радиальное сближение осей шевера и колеса до получения нужной толщины зуба колеса. После рабочих ходов рекомендуется выполнить несколько ходов без радиальной подачи (выхаживание).

При диагональном шевинговании (рис. 38,б) подачу осуществляют под углом β к оси колеса, что уменьшает длину хода стола.

При тангенциальном (поперечном) шевинговании (рис. 38,в) подача производится в плоскости, параллельной оси шевера, в направлении, перпендикулярном к оси колеса. Тангенциальное шевингование выполняют за один двойной ход без радиальной подачи. Ширина шевера должна быть больше ширины колеса.

Шевингование методом короткого хода (рис. 38,г) аналогично тангенциальному шевингованию, но направление подачи перпендикулярно к оси шевера. Ширина шевера несколько меньше, чем при тангенциальном шевинговании, что позволяет обрабатывать более широкие колёса.

Шлифование. Эвольвентный профиль зубьев обрабатывают на зубошлифовальных станках методами обката (рис. 39) и копирования.

Рис. 39. Схемы зубошлифования методом обката кругами:

а – коиическим; б – двумя тарельчатыми (I – угловой способ; II – нулевой способ);

в – плоским; г – червячным

Притирка и обкатка. Притирку закалённых и незакалённых зубьев с целью улучшения контакта между ними и уменьшения их шероховатости осуществляют на зубопритирочных станках чугунными зубчатыми колёсами. Применяют две основные схемы: с параллельными осями притиров (их может быть от одного до трёх) и колеса, а также со скрещивающимися осями. Основные движения: вращение колеса с притиром (0,8 – 2,5 м/с), возвратно-поступательное движение притира вдоль оси колеса (70 – 100 ход/мин). Припуск на притирку – 0,02 – 0.03 мм на сторону.

Обкатку зубьев выполняют при параллельных осях колеса и инструмента – стального закалённого зубчатого колеса со шлифованным зубом. В ряде случаев обкаткой заменяют зубошевингование. Скрость вращения колеса 16 – 20 м/мин. Вращение происходит с реверсированием под радиальной нагрузкой до 1300 – 1500 Н. В результате обкатки упрочняется наружный слой (твёрдость возрастает в 1,5 – 2 раза).