Класифікація колодок за статево - віковими ознаками, розмірами, повнотами

Класифікація колодок за статево - віковими ознаками розмірами збігається з класифікацією взут­тя за статево - віковими ознаками та розмірами. Стопи за тієї самої довжини Д_ст мають різну по­вноту, тобто обхват по головках плеснових кісток. Тому колодки тієї ж статево - вікової групи за однієї і тієї самої довжини стопи (розміру) виготовляють у кількох повнотах. Повнота колод­ки характеризує її обхват по головках плесно­вих кісток. Інтервал між суміжними повнотами за метричної системи становить:

10 мм - для юхтового взуття (виробничого);

8 мм - для повсякденного взуття;

6 мм - для модельного взуття та взуття з 1-ої до 3-ї групи.

Колодки кожного розміру мають бути виготовлені щонайменше в трьох повнотах: вузькій, середній, широкій (окрім пінеток, закритого та літнього взуття; 1, 2, 3 груп і домашнього взуття, що виготовляються в одній повноті).

У нашій країні та в країнах СНД повноти коло­нок позначають арабськими цифрами від 1 до 12. В інших державах (Австрії, Німеччині) повно­ту колодки позначають великими літерами ла­тинського алфавіту від А до Н відповідно.

Дані про вихідні повноти для різних груп і видів взуття:

• 0 група - пінетки (1 повнота);

• 1 група - закрите (1 повнота), зимове (3 пов­нота);

• 2, 3 група-закрите (3 повнота), легке (3 пов­нота), літнє (3 повнота), зимове (4 повнота);

• 4, 5 група - закрите, легке, літнє (3 повнота); зимові черевики, зимові чоботи з застібкою "блискавка" (4 повнота); зимові чоботи без "блискавки" (5 повнота);

• 6, 7, 8, 9 група - закрите (4 повнота); легке, літне (6 повнота); зимові черевики, зимові чоботи з застібкою "блискавка" (5 повнота); зимові чоботи без "блискавки" (6 повнота);

• для людей похилого віку - закрите, легке, літнє (6 повнота).

Класифікація колодок за типом

За типом взуття колодки поділяють: 1 - для закритого; 2 - для легкого; 3 - для літнього відкритого; 4 - для утепленого; 5 - для модельного взуття; 6 - для юхтових чобіт; 7 - для хромових чобіт; 8 - для спортивного взуття;9 - для спеціального виробничого взуття.

Класифікація колодок за висотою підняття п'яткової частини

За цією ознакою колодки можуть бути:

• 0 - без каблука; 1,2 - на низькому (5-25 мм); 3,4 - на середньому(30-40 мм); 5,6 - на високому (50-60 мм);

• 7-9 - на особливо високому каблуці (70-90 мм).

Класифікація колодок за шириною носкової частини

За цією ознакою їх поділяють на колодки:

• 1 - з широкою; 2 - з середньою; 3 - з вузькою носковою частиною.

Далі в індексі є буква"У" (Україна) і знову одна або дві цифри, які позначають порядковий номер моделі колодки в даній серії. У колодках, які призначені для випуску чобіток без підкладки, друга цифра в індексі - 1, а після останніх - буква "С". Іноді в колодках, які призначені для виробництва модельного взуття, перед індексом ставиться буква "М".

індекс 8592-У означає:

8- взуття жіноче; 5-для модельного взуття; 9- висота каблука 90 мм; 2- носкова частина середня; У- Україна

13) Шкіргалантерейні вироби за своїм призначенням розділяють на три групи: для переносу і зберігання різних предметів (сумки, портфельні вироби, валізні вироби), для запобігання зовнішнього впливу на кисті рук (рукавички, рукавиці), для фіксування різних предметів (дрібна шкіргалантерея). У залежності від умов використання шкіргалантерейні вироби поділяють на побутові і спеціальні. Побутові вироби, які виконують утилітарні та естетичні функції і які є доповненням до одягу, використовують щоденно. Спеціальні вироби (сумки, рукавички, рукавиці, паски), які виконують виробничі чи професійні функції; відрізняються спеціальними конструкціями і матеріалами. Деталі шкіргалантерейних виробів поділяють на зовнішні, внутрішні та проміжні. Зовнішніми називають деталі, які знаходяться на зовнішній стороні виробів. Їх поділяють на основні і допоміжні. До основних зовнішніх деталей відносяться деталі, які утворюють корпус виробів. Вказані деталі можуть бути як суцільними так і складними. До допоміжних зовнішніх деталей відносяться такі, які не утворюють корпус виробів, а призначені для допоміжних цілей, однак кожна деталь має своє функціональне значення. Ці деталі дуже різні, з підвищеними естетичними вимогами, так як їх вид і розміри характеризують стиль оздоблення виробів і течію моди.

Допоміжні зовнішні деталі у залежності від їх призначення поділяють на такі: для закривання виробів, для скріплення основних деталей і оздоблення виробів. При вивченні цього розділу для кращого засвоєння рекомендується замалювати виріб, проставити основні розміри деталей. Необхідно вивчити

шви, що скріплюють деталі виробу.

14) Системи нумерації взуття (метрична, штихмасова, дюймова ): вихідні розміри та одиниці виміру; інтервал між суміжними номерами; їх переваги та недоліки; формули взаємозв’язку між ними.

За видом взуття поділяють на групи: ремінцево-сандальну, туфлі, напівботинки, ботинки і чоботи .

Крім основних видових груп промисловість виготовляє взуття поєднане спільною назвою „легке взуття”: літні відкриті туфлі, опанки, сандалії, сандалети, чув’яки, кімнатне тощо.

Основною розмірною ознакою взуття є його довжина (довжина устілки), а додатковою – повнота, яка характеризує зміну ширини сліду та периметр у поперечному розрізі при незмінній довжині.

Існують три основні системи позначення розміру взуття: англійська (дюймова), штихмасова та метрична.

Для англійської (дюймової) системи за одиницю вимірювання прийнята 1/3 дюйма (8,46мм) або 1/6 дюйма (4,23мм). В основу системи покладена довжина устілки у долях дюймів. Вона має дві шкали: для дітей та для дорослих. Особливості цієї системи в тому, що довжину устілки вимірюють не від крайньої точки п’ят, а на відстані 4 дюйми від неї. Найменшому за розмірами дитячому взуття з довжиною устілки 4 дюйми (101,6мм) присвоєний умовний номер „0”. Наступні номери відрізняються один від другого на 1/3 дюйма, а проміжні напівномери на 1/6 дюйма. Шкала дитячого взуття закінчується номером 13, що відповідає довжині устілки 211,7мм.

Шкала розмірів взуття для дорослих закінчується номером 14. Довжина устліки початкового номера становить 215,9мм, а найбільша 330,2мм.

Взуття всіх номерів за американською системою відрізняються від англійської зменшенням довжини устілки на 2,116мм.

До 1964 року користувалися штиховою системою (1 штих = 2/3 см = 6,67мм) в основу якої було покладено довжину устілки між крайніми точками (таб.3.3). Довжина устілки складається з довжини ступні та припуску 10мм для затяжки взуття. Величина припуску може бути від 15 до 20 мм для взуття з видовженим носком.

Таблиця 3.3

 Асортимент розмірів взуття

Статево-вікова група	Номер взуття за штриховою системою
Чоловіче	38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Жіноче	33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Хлопчаче	35 36 37
Дівоче	34 35 36 37
Шкільне	31 32 33 34
Дошкільне	27 28 29 30
Малодитяче	22 23 24 25 26
Гусарикова (ясельна)	17 18 19 20 21
Пінетки	16 17 18 19 20

 

З переходом від одного номера взуття до сміжного одночасно з зміною довжини устілки змінюється її ширина (на 1,5 мм). Повнота взуття позначається умовними номерами: для гусариків і пінеток – 1...7, для всіх інших груп  - 1...9.

За діючою метричною системою нумерації за розмір прийнята не довжина сліду колодки (довжина устілки), а довжина стопи. Розмір взуття позначають у сантиметрах, а інтервал між сміжними номерами становить 5 мм. Для взуття спеціального призначення та з верхом з юфті, інтервал становить 7,5мм. Повнота взуття змінюється: для повсякденного з інтервалом 8 мм, для модельного  - 6 мм між сусідніми повнотами.

За діючим класифікатором для шкіряного взуття встановлений клас 88. Він     складається з найменування продукції та її кодового позначення. Код продукції складається з десяти цифрових знаків і має таку структуру:

 ХХ – Х – Х – Х – Х – Х – ХХХ

 

 

ХХ – Х – Х – Х – Х – Х – ХХХ

 

Розроблений на його основі галузевий класифікатор додатково включає 23 класифікаційні ознаки (фасети) які дають більш повну характеристику взуття.

Артикул взуття складається з 6 цифр і двох - трьох літер. Перед артикулом модельного взуття промислового виготовлення ставлять літеру М а перед артикулом модульного взуття ручного виготовлення – літери МР. Цифри артикула позначають:

Перша – статево-вікову групу: 1 – чоловіче, 2 – жіноче, 3- хлопчакове, 4 – дівоче, 5 – шкільне, 6 – дитяче (дошкільне ІІ підгрупи), 7 – дошкільне (дошкільне І підгрупи), 8 – гусарики, 9 – пінетки;

Друга – вид взуття: 1 – чоботи, чобітки, напівчобітки та унти; 2 – напівчоботи; 3- ботинки; 4 – напівботинки, туфлі, сандалети та опанки; 5 – туфлі літні; 6 – сандалії; 7 – чув’яки, туфлі спортивні, дорожні та кімнатні;

Третя і четверта – різновиди взуття за використаним матеріалом і конструкцією;

П’ята і шоста – метод кріплення підошви та її матеріал. Наприклад для чоловічого взуття: ОО – рантовий, матеріал – пориста гума марки В; 81 – цвяховий, матеріал – формована жиростійка гума з глибоким рифленням;

Після цифр ставляться літери, які позначають:

Перша – колір верха взуття: б – білий, в – всі кольори, м – строкатий, с- світлий, ц – коричневий, ч – чорний, я – яскравий

Друга і третя – вид матеріалу верха. Наприклад: а – шкіра лакова хромового дублення, ИЯ – велюр хромового дублення з свинячих шкур, СИ – шкіра з свинячих шкур покривного фарбування з ефектами, тощо.

15) Параметризація видів взуття: зв'язок між довжиною стопи та основними параметрами туфель, напівчеревиків, черевиків, літнього та домашнього взуття.

• При русі людини найбільшого впливу зазнає союзка, а саме та її частина, яка розташована над плюсно-фаланговим суглобом стопи. При переносі опори стопи на пучки союзка сильно згинається, в результаті чого на матеріалі верху утворюються складки, які направлені перпендикулярно поздовжній лінії стопи або під кутом 85-120° до неї (А.Н. Калита). Залежно від товщини матеріалу і конструкції верху взуття радіус кривизни складок різний: від 0,5-1,0 мм - на м'яких і тонких матеріалах до 5-Ю мм -на жорстких і товстих шкірах (юхта). Багаторазове згинання матеріалу призводить до його руйнування. Вважається, що матеріал для верху взуття повинен витримувати до руйнування не менше 1,5 млн повторних згинів.

• Ділянка появи складок знаходиться в межах 0,62-0,78 Дст (довжини стопи, мм). Враховуючи це, при проектуванні деталей верху взуття не рекомендується в цьому місці розміщувати шви, тому що вони швидко руйнуються. Матеріал верху одночасно зі згинанням в плюсно-фаланговому суглобі, стискується у поздовжньому напрямку приблизно на 15-20%. Природно, що при цьому утворюються складки. Кількість і висота складок залежать від щільності прилягання верху взуття до стопи на вказаній ділянці, товщини матеріалів та інших чинників. Чим менше прилягає взуття до стопи, тим вищі і довші складки. В основному при згинанні матеріал руйнується у складках, що мають радіус згину менше 1мм. Утворені складки при постійному дотику до стопи вбирають в себе піт та вологу, що виділяються стопою, а це, в свою чергу, призводить до ередчасного зносу матеріалу деталей верху. Наявність підкладки зменшує руйнівну дію поту на матеріал союзки. Переди чобіт з юхти внаслідок важких умов експлуатації зношуються значно швидше, ніж союзки із шкір хромового методу дублення. При відсутності жорсткого підноска створюються грубі складки, які не розрівнюються. Наявність жорсткого підноска зменшує зону можливого згину переду і радіус кривизни згинання матеріалу. Але, якщо підносок зробити задовгим, тобто 0,76-0,78 Дст,то згинання сконцентрується на невеликій ділянці і напруження матеріалу буде великим. Це призведе до руйнування матеріалу верху протягом 2-3 тижнів носіння. Коли стопа опирається на пучки, її обхват в плюсно-фаланговому суглобі збільшується на 4-5 мм, що складає приблизно 5-7% від розміру стопи на вису. Якщо взуття щільно облягає стопу, то вона поводиться як стиснена пружина: намагаючись розпрямитися, вона тисне на деталі верху, розтягуючи їх. Якщо стопу стиснути бандажем з силою в 10 Н, то її обхват зменшиться приблизно на 5 мм. Зменшення обхвату на 20-25 мм викликає відчуття болю. Потрібно пам'ятати, що постійне здавлювання стопи негативно позначається на її rровопостачанні, що може призвести до відмирання тканин та інших порушень.

• Механічні властивості матеріалу союзки дуже впливають на її деформацію в поперечному напрямку. Найбільших дефор-мацій розтягування союзка зазнає в поперечному напрямку на ділянці першого і п'ятого плюсно-фалангових суглобів. Навіть при нормальному підборі матеріалів і повній відповідності формо-розмірів взуття і стопи вже при першому взуванні матеріал деталей верху взуття з різних матеріалів розтягується на ділянці внутрішнього пучка на 3,5-8,7%, а на ділянці мізинця - на 2,1-7,6%. В різних положеннях стопи розтягування союзки на ділянці мізинця коливається від 1,5 до 4,0%. Сумарні розтягування на цій ділянці в різних фазах ходьби коливаються від 2,9 до 10,9%.

Верх взуття приформовується до стопи приблизно за 2-3 тижні носіння. Далі союзка лише розтягується незначно в поперечному напрямку. Слід відмітити, що матеріал союзки, який добре витягнули при формуванні заготовки, все ж таки зсідається після зняття її з колодки на 4-5% в поперечному напрямку. Тому поперечні розміри взуття повинні бути дещо більшими в порівнянні з аналогічними розмірами стопи, особливо, якщо воно виготовляється з щільних матеріалів. Матеріали, які мають велике видовження (тканини, шевро, шеврет) під впливом багаторазових навантажень стопою значно витягуються, тому деталі верху, виготовлені з цих матеріалів, повинні підклеюватись міжпідкладкою. До берців і халяв пред'являються також високі вимоги. Однак, ці вимоги менш жорсткі, оскільки берці та халяви виконують меншу роботу, ніж союзка чи перед. Берці, черезпідйомний ремінь в основному зазнають повторного розтягування в діагональному напрямку. Це викликано збільшенням розмірів плюсни в момент опори на пучки і тим, що при русі стопа намагається зігнути взуття. Чим жорсткіша підошва, тим більша сила дії стопи на берці. На берцях і халявах в результаті дії повторних згинів, з'являються складки. Оскільки згин невеликий, а деталі верху не щільно облягають стопу, то з'являються складки великого радіусу кривизни, які не розпрямляються. Великі складки з внутрішніх боків халяв чобіт призводять до протирання останніх в результаті їх тертя (при ходінні людини) одна об одну (особливо кирза, юхта). У цій частині взуття матеріал повинен мати невелику жорсткість, щоб складки були мілкими і не виступали на внутрішньому боці. Вказаним вимогам найкраще відповідають халяви з натуральної шкіри. Особливістю зносу кирзових халяв є виникнення дірок на складках з внутрішнього боку, а також (рідше) над задниками і біля шийки переду. Знос складок на деяких матеріалах з'являється вже через 1,5 місяця носіння.

16) Конструктивна характеристика швів, які з’єднують деталі верху взуття: поняття рівноміцного шва; рівняння для розрахунку міцності шва; фактори, які визначають міцність швів; схеми різних видів швів.

Класифікація швів за властивостями матеріалів, що скріплюються

Місце з'єднання деталей називається швом. За власти-востями матеріалів, які скріплюються, і умовами роботи швиподіляються на три групи:

- шви, що з'єднують матеріали товщиною до 2 мм і малої жорсткості (200-1200 Н), які працюють у деталях взуття з великим згином. Створюються нитками міцністю від 12 до 80 Н, клеєм, зварюванням в полі струмів високої частоти;

- шви для матеріалів товщиною 2-6 мм та середньоїжорсткості (1300-5000 Н), які працюють з меншим згином. Створюються клеєм, нитками міцністю від 120 до 200 Η та штифтами

(дерев'яними шпильками, гвинтами, цвяхами);

- шви для матеріалів великої товщини та жорсткості, які працюють без згину. Створюються штифтами, цвяхами та клеєм.

Конструктивні особливості швів для скріплення деталей верху взуття та шкіргалантерейних виробів

Традиційно деталі з м'яких матеріалів з'єднуються нитковими швами. Ниткові шви поділяються за такими ознаками:

способом переплетення ниток в стібку; видом строчки; кількістю строчок; взаємним розміщенням деталей, що з'єднуються. У швах, що використовуються для скріплення деталей взуття найбільш озповсюдженими є три основних види переплетень ниток в стібках, які утворюються швейними машинами: двониткове внутрішнє (а), двониткове зовнішнє (б), однониткове зовнішнє (в).

С трочки бувають лі-

нійні або зигзагоподібні.

Останні застосовуються для

з'єднання деталей встик, об-

метування язичків та інших

деталей.

За кількістю строчок

шви можуть бути одно-, дво-,

три- та багатострочкові. Кіль-

кість строчок залежить від

навантаження, якого зазнає

шов в процесі експлуатації

взуття.

За взаємним розмі-

щенням деталей, що зшива-

ються, шви поділяються на

настрочений (а), підкладковий

(б), зшивний (в), зиворітний

(г), переметувальний встик (д),

потайний (є) та їх модифікації

(рис. 2. 21).

Найбільш розповсюд-

женим є настрочений шов.

Ним з'єднують більшість деталей верху і підкладки взуття та шкіргалантерейних виробів. Цей шов може бути в одну, дві або три строчки (рис. 2.22).Більшу міцність має шов у дві та три строчки, тому ним з'єднують найбільш відповідальні деталі: носки, союзки, задинки, задні зовнішні ремені та ін. Для прикрашання деталей іноді між строчками роблять перфорацію (рис. 2.22, б). Після ряду отворів обов'язково повинна виконуватись строчка, в протилежному випадку шов значно ослаблюється.

Припуск на настрочений шов порівняно з іншими швами найбільший і коливається в межах 6-11 мм. На нього впливають: кількість строчок, вид матеріалу, призначення взуття, наявність перфорації та діаметр отворів, відстань між строчками тощо. Підкладковим швом з'єднують вузли зовнішніх і внутрішніх деталей по канту. При цьому зовнішня деталь може бути оброблена загинанням або фарбуванням. До підкладки дається припуск 2-4 мм для зручності виконання операції (строчки). Зшивним швом в основному з'єднують деталі по задньому контуру (п'ятковому). Для укріплення такого шва його розстрочують з зовнішнього або внутрішнього боку деталі ременем або тасьмою (рис. 2.21, ж, з). Задній зовнішній ремінь, який нашивається на зшивний шов однією або двома строчками, також укріплює його. Інколи зшивний шов не розстрочують, а прокладають прошву між халявами по задньому контуру (рис. 2.21, и). По перше, прошва ущільнює шов, роблячи його більш водостійким; по-друге, дозволяє краще стягнути деталі та виключити їх сковзання, що також збільшує міцність шва і запобігає

перетиранню ниток. Таку ж роль відіграє і бізик, який прокла- дається, коли зшиваються дві напівсоюзки посередині (рис. 2.21, і, ї). Виворітним швом з'єднують зовнішні деталі з підкладкою

по канту. Для закріплення деталей у такому положенні їх прошивають строчкою. З давнини використовували для зшивання деталей потайний шов. Він зараз застосовується рідко (для з'єднання халяв з підшивкою в юхтових чоботах). Цей шов не дає наскрізних проколів, що зменшує проникання води. Клейові шви мають деякі переваги перед нитковими, але вони ще не набули такого широкого розповсюдження, як ниткові. У даних швах деталі не ослаблюються проколами, є перспектива втоматизації процесу скріплення деталей і т. і. Клейові шви можна розділити за способом з'єднання деталей на послідовне, паралельне, з одночасною обробкою краю та нанесенням клею. Крім цього їх можна поділити на дві самостійні групи: без зміцнювальної тасьми та зі зміцнювальною тасьмою. Як правило, клейові шви у взуттєвому виробництві застосовуються для тимчасового з'єднання деталей верху або підкладки з наступним їх застрочуванням. Для скріплення деталей шкіргалантерейних виробів застосовуються такі основні конструкції швів (рис. 2.23, а): настрочений (накладний) для клапанів, кишень, кокеток, додаткових деталей; настрочений по краю - для зовнішніх (основних та додаткових) деталей, підкладки та корпуса по верхньому краю; зшивний - для зовнішніх та внутрішніх деталей. Для укріплення зшивного шва та покращення зовнішнього вигляду виробу застосовують кедер (рис. 2.24). Крім ниткових методів для з'єднання деталей шкіргалантерейних виробів застосовують ще зварювання у полі струмів високої частоти, заклепки та оплітку (рис. 2.23, б).

Рис. 2.23 - Конструкції швів, що з'єднують

деталі шкіргалантерейних виробів

Рис. 2.24 - Схема зшивного шва з кодером

17) Шаблонний спосіб одержання розгорток бокової поверхні колодки

На практиці використовують декілька способів одержанні розгортки бокової поверхні колодки за допомогою паперових шаблонів: А. Хассельбарта (спрощений), В.П. Апанасєнка, Г.І Рослика, Е.А. Дубинського, Л.А. Тонковида та ін.

Вперше запропонував використання розгортки колодки при проектуванні взуття Арно Хассельбарт, удосконалюючи графічний спосіб побудови деталей верху взуття Р. Кнеффеля. Попередньо тильну поверхню колодки лініями поділу розділяли на дві поверхні зовнішню і внутрішню. Лінії поділу проводили через середину носково - гребеневої частини колодки, а також п'яткової частини. Умовну розгортку бокової поверхні колодки (УРК) одержують прикріплюючи на бокові поверхні колодки паперові шаблони, надрізані по краях. Опорна ненадрізана смуга залишається приблизно посередині бокової поверхні колодки. Наклеєний шаблон повинен перекривати лінії поділу, а смужки розправлятися без зморщок. При цьому на плоских ділянках смужки надрізаного паперу лягають поряд, на опуклих – накладаються одна на одну, а на ввігнутих – розходяться під деяким кутом. На смужках відмічають контури ребра устілки і лінії поділу колодки.

Паперовий шаблон з нанесеними лініями знімають з колодки, наклеюють на цупкий папір і відрізають по відмічених лініях.

Одержані копії з зовнішньої та внутрішньої бокових поверхонь накладають одна на одну і усереднюють по всьому периметру, зберігаючи контури зовнішнього та внутрішнього пучків. При усередненні суміщували найбільш випуклі точки в п'ятковій і носковій частинах.

За Макаровою В.С. при усередненні розгорток, шаблони суміщують в найбільш випуклій точці носкової частини – в і в верхній точці п'яткового контуру – Ву. Між контурами, за винятком пучково-геленкової частини, проводять середню лінію.

Таким чином, був започаткований спрощений шаблонний спосіб одержання умовної розгортки бокової поверхні колодки. Потім він дещо удосконалювався і сьогодні є одним з найпоширеніших серед шаблонних способів одержання розгорток з колодки.

Застосування спрощеного шаблонного способу одержання розгорток не вимагає дефіцитних матеріалів і устаткування. Відрізняється простотою і низькою трудомісткістю. Але він має і суттєві недоліки, а саме невисоку точність, не враховує конструкцію заготовки. Тому його рекомендують застосовувати при конструюванні простих моделей взуття, при виготовленні взуття за індивідуальними замовленнями та в інших випадках, коли не вимагається висока точність проектування та виготовлення заготовки верху взуття.

Інші шаблонні способи одержання розгортки відрізняються від спрощеного формою шаблона, способами його надрізів, розміщенням опорної (ненадрізаної) смуги, варіантами усереднення розгорток

Шаблонний спосіб Г.І. Рослика передбачає при підготовці колодки, крім поділу на зовнішню та внутрішню бокові поверхні, проведення на колодці і шаблоні геодезичних ліній по довжині (1/3 висоти п'яткової і середина носкової частини) та по ширині (лінія обхвату колодки в пучках). Шаблон надрізають як показано на (рис. 45, а), наклеюють почергово на бокові поверхні по геодезичній лінії. Отримавши розгортки зовнішньої і внутрішньої поверхонь, їх суміщують в точках найбільшої випуклості в носковій частині і верхній точці п’яткової частини і усереднюють за винятком пучково - геленкової частини, де при різниці між контурами більшій 3 мм наводять обидва контури внутрішнього і зовнішнього пучків.

Методика одержання розгортки за методом Апанасенка В.П. аналогічна попереднім, але підготовка колодки та шаблона більш складна оскільки розгортку використовують для побудови просторових заготовок. У даному випадку на колодці відмічаються пограничні лінії верхньої носково - пучкової частини за формою овальної вставки. Тому кількість паперових шаблонів у даному випадку дорівнює трьом. Одержують розгортки з бокових поверхонь і верхньої частини окремо, а потім суміщують і усереднюють. Трудомісткість та складність цього способу роблять його непопулярним і він мало застосовується на практиці.

Одержання розгорток колодки способом зліпка.

Зліпок – це об'ємна оболонка після зняття її з колодки. Його можна одержати з допомогою тканини, кальки, підкладкової еластичної штучної шкіри – Т, клейкої стрічки. Цей спосіб був запропонований Буділом В. (Чехія) та Пєшиковим Ф.В. (Росія).

На перевірену та підготовлену колодку наклеюється з допомогою каучукового клею один з перерахованих вище матеріалів без складок та зморщок на тильній поверхні та особливо по грані сліду. На отриманий зліпок наносять лінії поділу колодки на зовнішню та внутрішню бокові грані, контрольні точки та лінії надрізів, характер яких залежить від способу формування заготовки та її конструкції. Раціональніше робити внутрішні надрізи, оскільки отримана розгортка задовольняє вимоги всіх способів формування, а також удосконаленим способом – для заготовок, що формуються обтяжно-затягувальним способом. При внутрішніх надрізах, виточки та накладення компенсуються по площі всередині шаблона розгортки. Щоб розгортки не розтягувались уздовж ліній розрізу, їх краї укріплюють стрічкою шириною 4-5 мм.

При удосконаленому способі розпластування надрізи роблять в носковій і п'ятковій частинах. У місцях розрізів утворюються виточки. Площу розгортки коректують на площу виточок. На площу накладень (точки В і Г) площу шаблона не коректують, оскільки це враховується при проектуванні деталей верху. Отримані розгортки зовнішньої та внутрішньої бокових поверхонь усереднюють.

Спосіб зліпка в порівняні з шаблонним дає можливість одержати розгортку з високою точністю, оскільки він повніше відтворює площу поверхні колодки, для різних способів формування заготовки.

Одержання розгорток комбінованим способом

Враховуючи переваги і недоліки розглянутих вище способів одержання розгорток, італійські модельєри пропонують свій спосіб, який полягає у використанні способу зліпка для одержання розгортки зовнішнього боку і шаблонного – для одержання розгортки внутрішнього боку. При цьому до підготовки колодки відносяться дуже ретельно, домагаючись високої точності виконання робіт на кожному етапі.

Для одержання зліпка на зовнішню бокову поверхню колодки наклеюють клейку стрічку (кальку, тканину) без зморщок та складок, обрізають по граничних лініях, переносять лінію пучків. Відстань від точки союзки – С до вершини гребеня – Д ділять на три рівні відрізки, через отримані точки проводять лінії, паралельні лінії пучків СП, і знімають зліпок. По проведених лініях роблять розрізи, не доходячи до країв на 2-3 мм, потім його наклеюють на цупкий папір, починаючи з п'яткової частини, старанно розгладжують і вирізають. Для одержання розгортки внутрішньої поверхні колодки на папері обводять розгортку зовнішнього боку, дають припуск в геленковій частині, проводять на ньому середню лінію і роблять надрізи по вертикалі, недоходячи до проведеної лінії на 5-10 мм. Шаблон наклеюють по лініях поділу, відмічають ребро грані сліду, знімають з колодки, наклеюють на цупкий папір і вирізають по відмічених лініях

На цупкому папері обводять розгортку зовнішнього боку. На неї по п'ятково - гребнево - носковому контуру накладають розгортку внутрішнього боку і відмічають нижній контур. Для коректування надлишку площі зліпка, який утворився при розпластуванні на спаді гребеня, розгортку розрізають по лінії пучків, залишаючи перемичку посередині 1,5-2,0 мм, розводять в точці союзки С на 1,5 мм і фіксують частини розгортки у цьому положенні клейкою стрічкою.

Цей спосіб одержання розгорток вирізняється високою точністю, має невелику трудомісткість і набув широкого розпов­сюдження як за кордоном, так і в нашій країні.

Таким чином, ми розглянули найбільш поширені способи одержання розгорток бокової поверхні взуттєвих колодок. Найбільш точними є способи зліпка та італійський. Вони враховують ряд конструктивних особливостей заготовки, способи формування тощо. Який спосіб вибрати в тому чи іншому випадку, залежить від того, яке взуття потрібно спроектувати, яка точність пред'являється до нього, які способи формування будуть застосовуватись при його виготовленні.

Отже, проаналізувавши різні способи одержання УРК і враховуючи висоту каблука (90мм), для даного виду взуття – жіночих буфель із відкритою п’ятковою частиною я усереднюю розгортку за системою запропонованою Макаровою В.С.

18) Системи проектування моделей взуття: етапи; переваги та недоліки; сучасні методи з використанням ПК; зіставлений аналіз різних методів.

На рис 1 наведена розроблена структурна схема базового комплексу програм DelСAM i місце у цьому комплексі системи DelCAM Crispin, яка проблемно орієнтована на САD/CAM взуття. В схемі надані основні програмні модулі що використаються в машинобудуванні і взуттєвому виробництві. Що поєднує ці різні галузі промисловості з точки зору СAD/CAM-систем? Насамперед, це складна форма поверхні і різноманіття форм поверхонь деталей і технологічної оснастки різних галузей машинобудування (автобудування, літакобудування, судобудування, енергобудування, машинобудування легкої промисловості та ін.) та складна форма поверхні та різноманіття форм поверхонь стопи людини, взуттєвих колодок, контурів деталей верху і технологічної оснастки (прес-форм для виготовлення низу взуття методом литва, закріплюваних пристроїв для фрезерних верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ) при виготовленні колодок-моделей з пластмас, палет для з’єднання по програмуємому контуру деталей верху взуття на швейних машинах з ЧПУ, оснастка длярізаків розкрійних пресів з ЧПУ при реалізації механічної технології автоматизованого розкрою за математичними моделями розкладок деталей взуття на поверхні рулонних матеріалах або на поверхні натуральної шкірі.

Цільовим призначенням і особливості застосування програмних модулів на рис.1 наступне.

PowerShape і його остання версія PowerSHAPE Pro 8 це програмні модулі CAD- системи (Compute Aided Design) для реалізації концепції «трібрідного моделювання» (Tribrid Modelling), яка передбачає об’єднання в CAD-системі можливостей трьох типів 3D-моделювання, a саме гібридного моделювання (твердотільного і поверхневого моделювання) та каркасного (триангулярного) моделювання виробів складних форм і поверхонь. Кінцевим призначенням PowerСhape є застосовання для автоматизованої підготовки управляючих програм (УП) виготовлення виробів на верстатах з ЧПУ за розробленими 3D-моделями виробів складних геометричних форм. При проектуванні і виготовленні 3D-моделі прес-форми програмно враховуються ливарні ухили таким чином, щоб отриману деталь можна видалити з форми. Також програмно враховуються малі радіуси округлення, які перешкоджають при заповненні прес-форми перебігу полімерного матеріалу. PowerShape сприймає імпортовані файли усіх основних форматах з відомих CAD-систем - АutoCAD, SolidWorks, Autodesk Inventor, CATIA, UniGraphics, Pro/Engineer, IDEAS і Solid Edge, а також файлів що мають нейтральні формати « .iges» і « .step».

Каркасні 3D-моделі створються з примитивів (відрізок, дуга, коло, точка). Ці модели не мають таких параметрів як как масса m, площа S і об’єм V.

Поверхневі 3D-моделі складаються з набора поверхонь (лоскотів) і застосовується там де потрібно створення 3D-моделей складної форми. Таки 3D-моделі дозволяють підрахувати площу S поверхні моделі виробу, а таки параметри як маса m і об’єм V у поверхневих 3D-моделях виробів відсутні. Наприклад, поверхнева 3D-модель взуттєвої колодки як фізичного тіла об’єму не має, а має лише об’єм простору який обмежений гранями триангулярної (каркасної) 3D-моделлю колодки. В таких 3D-моделях поверхня не має товщини тому вона може приймати практично любу форму. Це важливо при проектировані, наприклад, кузовів транспортних засобів, споживчих дизайн-виробів, колодок, взуття та ін.

Твердотільні (соліди) 3D-моделі є суцільним фізичним тілом і характеризуються такими параметрами: площа S, об’єм V і маса m. Твердотільні 3D-моделі не мають розривів і тому при вирішенні задач зворотного інжиніринга (побудова 3D-моделі за прототипом) або при підготовці управляючих програм для верстатів з ЧПУ їх не потрібно перевіряти на цілісність або продивлятися імітацію обробки виробу для виявлення дірок і несуцільності розробленої моделі.

Програмний модуль DelCAM PowerInspect (рис.1) це CAI-система (Computed Aided Instrument), яка призначена для зчитування координат точок поверхні виробів складних просторових форм за допомогою різних контрольно-вимірювальних машин і пристроїв, які спряжені з персональним комп’ютером. Програмний модуль часто використається для вирішення задач зворотного або реверсивного інжиніринга (reversible engineering). Зворотній інжиніринг це комп’ютерна процедура відтворення або створення 3D-геометрії деталі складної форми за результатами сканування (оцифровки) деталі-зразка або прототипу виробу. Масиви 3D-координат точок поверхні отримають за допомогою вимірювань ручним маніпулятором-рукою (пакет PowerInspect Manual), або при скануванні координатно-вимірювальної машиною з ЧПУ (пакет PowerInspect CNC), або при скануванні лазерними і оптичними сканерами (пакет PowerInspect РоintCloud), або автоматичному скануванні поверхні виробу-прототипу за програмою РС.

Рис. 1. Структурна схема базового комплексу програм DelСAM i місце у цьому комплексі системи DelCAM CRISPIN, яка проблемно орієнтована на САD/CAM взуття

Якщо контроль координат точок поверхні виробів виконується за допомогою вимірювальних головок встановлених безпосередньо на верстаті з ЧПУ застосується пакет PowerInspect OMV (On-Machine Verification). При цьому проміжні контрольні вимірювання виконуються без зняття деталі із затискуючого технологічного пристрою верстата що дозволяє ні виконувати повторні встановлення і контроль точності базування заготовки на верстаті. Застосування програмного модуля PowerInspect OMV дало життя назві «OMV-технології» в машинобудуванні.

Програмний модуль PowerInspect Fixture призначений для підналадки координат при базуванні деталі на столі верстата при віртуальному базуванні. При віртуальному базуванні програмно розраховується різниця між теоретичним положенням деталі по її 3D-моделі і фактичним положенням деталі на верстаті.

Програмний модуль DelCAM PowerMILL (рис.1) це CAM-система (Computer Aided Manufacturing) для підготовки управляючих програм обробки складних форм на 5-координатних (3+2) фрезерних верстатів з ЧПУ із різними стратегіями чорнового і чистового фрезерування. Такі розповсюджені «важкі» (перевантажені багатьма меню і опціями) САD-системи САПР як CATIA v5, Unigraphics NX та Pro/ENGINEER мають інтегрирований CAM-модуль. Але PowerMILL як спеціалізований «легкий» програмний CAM-модуль для різних галузей промисловості. може бути доцільно застосований у взуттєвої промисловості для автоматизованого виготовлення технологічної оснастки (пресс-форм) для лиття підошв спортивного взуття, обробки колодок і мастер-моделей підошв на 2, 3, 4 и 5-координатних фрезерних верстатах з ЧПУ (рис. 2). Алгоритм підготовки управляючої програми (УП) в спрощеному вигляді програмно реалізується в такій послідовності. Після створення 3D-моделі програмно обирається постпроцесор конкретної фірми виробника верстата з ЧПУ. Якщо такий постпроцесор в Power Mill відсутній то викликається опція «генератор пост процесорів». При завантаженні УП в пристрій програмного управління (ППУ) NC-коди (G,F,T,H,M,N,S,Z,x,y,z-коди) будуть конвертовані постпроцесором в exe.ncі файли. Таким чином, управляюча програма у вигляді exe.nc файла, яка складена в PowerMILL на РС і збережена на перфоленте, на дискеті або на флешке надалі передається і вводиться в ППУ верстата з ЧПУ. Головними є exe-файли: файл траєкторій робочого інструменту і два файла для чорнової і для чистової обробки. Завданням ППУ є перетворення exe.nc файлів в *.nci файли (0.nci – файл траєкторій, 1.nci – файл чернової обробки і 2.nci - файл чистової обробки). Надалі структурі алгоритму управляючої програми можна надати наступний вигляд:

Основні етапи створення управляючої програми (геометричні функції + технологічні функції) для верстатів з ЧПУ УП настопи:

1. В Power Mill вихідною інформацією повинна бути:

1.1. 3D-модель деталі яка буде оброблятися на верстаті з ЧПУ;

1.2. 3D-модель обраної заготовки з який буде виготовлятися деталь по п.1.1;

1.3. Файл траєкторій і типів інструментів та черговість їх вибору.

2. Вибір стратегій чорнової і чистової обробки заготовки і траси траєкторій центру фрези, глибини і частоти підведення свердла та ін.:

2.1. В файлі 1.nci чорнової обробки – автоматично утворюються в машинних кодах програмні прискорені проходи інструменту ділянок траєкторій, проходи інструменту на середньої швидкості, і проходи інструменту на малої швидкості, закладається припуск для чистової обробки.

2.2. В файлі 2.nci чистової обробки – автоматично утворюються в машинних кодах програмні переміщення (проходи інструменту) по X,Y,Z координатам.

Для цього відкривається лист (вікно) для вводу параметрів обробки.

3. Перевірка на зіткнення інструменту. Верифікація траєкторій (файли 1.nci і 2.nci).

4. Надалі для підналадки с управляючої програмою в режимі ручного програмування в NC-кодах працює оператор верстата з ЧПУ. Коди підналадки вводить оператор з клавішного пульта ППУ для корегування геометричних параметрів заготовки деталі в затискному пристрої верстату.

Застосування програмного модуля PowerMILL Pro дозволяє проаналізувати час обробки, оптимізувати траєкторію і різні стратегії обробки і вибрати найприйнятніший варіант ще до генерації даних в керуючу програму. Це скорочує машинний час на чистових і напівчистових операціях. На чорнових же операціях стратегія «Вибірка зсувом (обробка 3D-модели)» з опціями «Згладжування профілю» і «Згладжування траєкторії», застосуванням кругової інтерполяції в постпроцесорі і зменшенням коефіцієнта прискорення на початку кадру в стійці ЧПУ (пристрій ППУ) дозволяє раціонально використовувати швидкісну обробку при роботі верстату.

Програмний модуль DelCAM СopyCAD (рис.1) це CAD-система для перетворення даних отриманих з координатно-вимірювальних машин, лазерних сканерів та інших пристроїв 3D-оцифровки, в комп’ютерні моделі для подальшого їх використання в CAD/CAM-системах. Дані сканування з різних ракурсів потрібно програмно сумістити, звівши їх в єдину систему координат, а також доцільно прорідити крапки і застосувати операцію згладжування (видалення шумів і врахування діаметрів вимірювальних щупів). Після редагування дані оцифровки перетворюються спочатку в каркасну 3D-модель, а далі в поверхневу3D-модель.Можливості СopyCAD включені в PowerSHAPE Pro для вирішення задач зворотного інженірінга на засадах поверхневого моделювання якє передбачає наступну послідовність програмних перетворень: хмара 3D-точок каркасна 3D-модель поверхнева 3D- модель твердотільна 3D-модель управляюча програма для верстату з ЧПУ.

DelCAM ArtСАM (рис.1) це програмний модуль CAM-системи, який орієнтований на створення управляючих програм дизайну при виготовленні на верстатах з ЧПУ предметів і прикрас з рельєфними зображеннями, наприклад, ювелірних виробів і виробів прикладного призначення (сувенірів, табличок, вивісок, медальйонів та інших).

DelCAM FeatureCAM (рис.1) це програмний модуль CAM- системи для створення управляючих програм для токарних і фрезерних верстатів з ЧПУ. Програмування (побудова математичної моделі) виконується на засадах автоматичного розпізнавання конструктивно-технологічних елементів (фічерсів) у геометричної твердотільної 3-D моделі, яка створена в цьому модулі або яка імпортована з інших САD- систем. Ця CAM-система має вбудовану базу знань що дозволяє автоматично призначати режими токарної и фрезерної обробки виробів, а також програмувати циклограму автоматичної зміни ріжучого інструменту на верстатах з ЧПУ.

Програмне забезпечення DelCAM Crispin складається з програмних модулів(рис.1), кожен з яких може працювати як самостійно або інкапсульований [6] в іншій програмний модуль системи DelCAM. DelCAM Crispin це CAD/CАМ/CAI/PDL-cистема, яка призначена для коп’ютерного проектування (моделювання і конструювання) взуття і для комп’ютерної підготовці виробництва при серійному виробництві взуття. На засадах програмного комплексу DelCAM Crispin розроблені комплексні CAD/CAM-рішення у вигляді програмного забезпечення DelCAM Crispin Orthopedic Solution для виробництва по індивідуальним замовленням ортопедичного взуття і полустелек- супінаторів.

Процес автоматизованого проектування взуття починається з розробки 3D-моделі колодки в модуле LastMaker, яка також може бути отримана шляхом сканування физического прототипа колодки (задача зворотного інженірінга) контактним контрольно-вимірювальним пристроєм або безконтактним 3D-сканером Scanny3D і оцифрована в модулі ModelTracer. Після вимірювань отримують масив тримірних точок (координат) або хмару 3D-точок (англ. 3D-points cloud), які програмно використовуються для створення каркасної (тріангуляційної) моделі з наступним відтворенням поверхневої моделі фізичного зразка (деталі). ModelTracer може встановлюватися як частина 3D- процесу проектування, або як окремий автономний продукт. Має інтерфейси з програмними модулями Delcam CRISPIN LastMaker і Delcam CRISPIN ShoeDesign. Приклад графічного інтерфейсу у вигляді хмари 3D-точок сканування поверхні колодки наведений на рис.3. Геометрія колодки також може бути отримана в електронному вигляді від виробника колодок в стандартных форматах STL или IGES або сформирована власна електронна база 3D-моделей колодок. DelCAM Crispin LastМаker це програмний модуль для оцифровки фізичного прототипу колодки і створення стильового дизайну . Можливо імпортувати 3D-модель колодки, яка отримана зі спеціалізованого ательє, при необхідності відредагувати отриману модель, зберегти її в електронній базі даних, використовувати її в подальшому на всіх наступних етапах проектування і виготовлення всіх елементів взуття. Результати роботи з програмним модулем LastМаker наведені на рис.4. А на рис.5 зображений приклад графічного інтерфейсу результатів роботи з програмним модулем ShoeDesign і програмним модулем ShoeStyle. Програмний модуль ShoeDesign служить для проектування верху взуття. Дизайнер імпортує 3D- модель колодки із модуля LastМаker або безпосередньо зі сканера, малює стильові лінії на поверхні 3D- колодки, обирає кольори, текстури, товщину матеріала і розміщує 3D-декоративні елементи (застібки, стрічки та ін.) і виконує підбір 3D-підошви з бази даних підошов.

За допомогою програмного модуля ShoeStyle виконується робота тільки зі стильовими лініями, які можна змінювати і комбінувати із раніше спроектованими шаблонами. Стильові ЗD-лінії можуть бути розгорнути в 2D-лінії для використання в наступних розгортках (плоских шаблонах). Для 3D- фотовізуалізації в режимі реального часу результатів роботи с програмними модулями Crispin ShoeDesign і Crispin ShoeStyle використовується програмний модуль Crispin 3D-Viewer

Кожний замкнутий контур стильових ліній визначає геометрію конструктивних елементів. Для їх завдання достатньо виділити замкнутий контур, задати його товщину і візуальні характеристики (матеріал і текстуру поверхні). Також для кожної сторони конструктивного елемента задається напрям і величина припуска для шва. Крім того, 3D-моделль доповнюється дизайнерськими елементами, що підвищують реалістичність моделі, наприклад, пряжками, застібками, строчками і т.п.

Програмний модуль Crispin 2D Ingineer служить для роботи з плоскими шаблонами (2D розгортками), їх градації по розмірам (рис.6) для імпорту 2D-шаблонів в програмний модуль Crispin PatternCut.

Модуль PatternCut (рис.1) служить для розміщення 2D-шаблонів на матеріалі і підготовки інформації для розкрійних пресів з ЧПУ. Укладка 2D-деталей виконується з візуальним пошуком найкращого варіанту розкрою (рис.7,а). Математичні моделі для cтворення 2D розгорток деталей верху взуття можливо використовувати для програмування ниткових швів при їх виконанні по контуру при зборки в палетах деталей верху взуття на швейних машинах з ЧПУ. Для цього служить програмний модуль Crispin StitchTec (рис.7,б)

За допомогою програмного модуля Crispin ShoeCost виконується розрахунок витрати матеріалів, оцінка трудомісткість і собівартості робіт, а модуль Crispin TechPac – для підготовки технологічної документації. .

Програмні модулі Delcam Crispin Orthopeadic використовуються для проектування і виготовлення ортопедичного взуття по індивідуальному замовленню і ортопедичних устілок супінаторів при компенсації дефектів стопи. Основою для створення ортопедичного взуття є програмні модулі OrthoScan, OrthoLast, OrthoTec, які є «полегшеними» програмними модулями Delcam Crispin і призначені для дизайну, моделювання і виготовлення ортопедичного взуття. При виготовленні ортопедичного взуття по індивідуальному замовленню немає необхідності виконувати багато операцій, необхідних при підготовці серійного виробництва взуття.

В процесі 3D-сканування модуль OrthoScan (рис.8) проводить автоматичне створіння об'ємної моделі стопи, можна зберегти в стандартному форматі.

OrthoLast (рис.8) це програмний модуль для розробки (проектування і модіфікації) індивідуальних ортопедичних колодок на базі результатів сканування ноги пацієнта. Отримані дані потім передаються в модуль OrthoDesign для створення дизайну на замовлення клієнта OrthoDesign це програмний модуль для створення дизайну (моделювання) верху ортопедичного взуття на базі отриманої з модуля OrthoLast моделі 3D-моделі колодки. Особливостю моделювання в OrthoDesign є створення стільових ліній на каркасної 3D-повертхні колодки

Автоматично поєднує дизайн з моделлю колодки, можливість створення дизайну на моделі колодки. OrthoTec (рис.9) це програмний модуль для створення 2D-шаблонів і градуювання з використанням . За допомогою модуля OrthoTec можна скомпонувати крій деталей верху взуття на одному листі і передати дані на автоматичні проекційні ріжучі системи Prospector-о або Prospector-Lite. За відсутності автоматизованої ріжучої системи розкрою розкладку можна вивести на папір на звичайному широкоформатному принтері.

За допомогою програмного модуля OrthoDesign створюються стильові лінії на колодці ортопедичного взуття, а в модулі OrthoStyle створюються D-розгортки деталей верху взуття в модулі. Створена на попередньому етапі індивідуальна 3D-модель колодки э основою для подальшого моделювання взуття. Особливістю моделювання в OrthoDesign ліній безпосередньо на 3D-поверхности колодки стильових ліній э основа дизайну виробу і яка визначає схему розкрою. Дизайн готової 3D-модели у фотореалістичному уявленні можна погоджувати з пацієнтом. Після того, як створена 3D-модель верху взуття приступають до створення розгорток конструктивних елементів в модулі OrthoStyle. В цьому процесі система автоматично виконує розгортки елементів на основі закладених в неї алгоритмів розрахунку.

OrthoModel це спеціалізований програмний модуль, який генерує УП для 3-координатних фрезерних верстатів з ЧПУ. Тому с OrthoModel можуть працювати і ортопеди, що не мають спеціальних знань в області механооброботки. OrthoModel має вбудовану бази даних матеріалів для взуття, устаткування і ріжучого інструменту. На основі закладених в систему експертних методик, OrthoModel визначає оптимальну частоту обертання фрези і швидкість подачі, а також генерує траєкторії ріжучої кромки інструменту і які мінімізують навантаження на верстат і виключають зіткнення фрези із заготівкою і верстатом.

Для зниження вартості виробництва технологічного оснащення для литва підошов на одну ортопедичну для індивідуального замовника ортопедичного взуття використовують, як правило,або підошви з листового ма- теріалу (гуми або шкіри), або використовують існуючий розмірний ряд відповідних литих підошов, виготов- лених на спеціалізованому підприємстві. Традиційна методика виготовлення ортопедичного взуття вимагає високій кваліфікації майстрів, яких сьогодні стає все менше. Комп'ютерне моделювання сприяє скороченню термінів виконання замовлення не тільки за рахунок можливості спадкоємства елементів вже виконаних проектів, але і завдяки простоті масштабування, створення дзеркальних елементів та інших опцій редагування.

Таким чином, конструювання верху ортопедичного взуття проводиться на базі 3D-моделі колодки, тому для кожного пацієнта необхідно створити індивідуальні «віртуальні 3D-моделі» колодок або обрати з бази даних програмного модуля OrtoLast найбільш відповідну за формою 3D-модель колодку. Для цього 3D-модели стопи і колодки розміщуються в єдиному віртуальному 3D-середовищі і проводиться їх візуальне порівняння . Після того, як підібрана найбільш відповідна за формою колодка виконується маштабування і локальна модифікація (редагування) колодки, зіставлення їй параметрів, що дозволяють задавати значення змін цифрових полів (висоту підйому та інші). На остаточному етапі проводиться локальна «підгонка» поверхні колодки, що враховує особливості будови стопи пацієнта. Для цього модель колодки зображується у вигляді каркасної мережі у якої можливо редагувати окремі групи вузлів. Відреагована 3D-модель колодки «облягає» 3D-модель стопи з мінімальними зазорами. Алгоритми автоматичної побудови 2D-розгорток можуть бути максимально наближені до тих методик, які використовуються на підприємстві за допомогою включених в програмне забезпечення серії коефіцієнтів.

19) Проектування моделей взуття за графічно-копіювальною системою: етапи; поняття базисних, контрольних та допоміжних ліній; формули, за якими вони визначаються; конструктивна сітка креслення.

Проектування моделей різних конструкцій взуття за копіювально-графічною системою включає такі етапи: встановлення (вписування) умовної розгортки колодки (УРК) в осі координат, розрахунок і нанесення базисних ліній; розрахунок положення контрольних точок і ліній; розробка загального виду - конструктивної основи креслень зовнішніх, внутрішніх і проміжних деталей верху. Основою для проекту­вання креслень моделей верху взуття за копіювально-графічною системою є умовна розгортка колодки, вписана у систему координат і затверджений ескіз моделі. Після нанесення осей координат по осі ОУ вверх відкладають висоту каблука і

товщину пакета деталей верху і низу (т. В_кВ'_к), від точки В'_к радіусом В_к'П який дорівнює 0,62 Д, на осі ОХ відмічають т. П (точка зовнішнього

пучка). Через точки В'_к і П проводять пряму О₁Х₁, яку продовжують в обидва боки. З врахуванням контурів зовнішнього та внутрішнього пучків, товщини деталей верху і низу в п'ятковій частині (5-8 мм), окреслюють контур УРК. Перпендикулярно до лінії В_к'П та О₁ Х₁ дотично до п'яткового контуру УРК проводять лінію О₁У₁ (рис. 34). Таким чином, отримують зміщені осі Х₁О₁У₁, по відношенню до яких проводять базисні та допоміжні лінії.

Базисні лінії - це проекції поперечних перерізів стопи, які проходять через найбільш характерні її анатомічні точки. Система базисних ліній служить для визначення розмірів і обґрунтованої побудови контурів деталей верху взуття з врахуванням анатомічно-фізіологічної будови стопи.

Для побудови конструктивної сітки використовують п'ять базисних ліній. Відстань до базисних ліній визначається відповідним коефіцієнтом залежно від довжини розгортки (без декоративного припуску в носковій частині):

I- 0,23 Д_р – центр зовнішньої щиколотки;

II- 0,41 Д_р – точка згину стопи в гомілковостопному суглобі;

Ш- 0,48 Д_р – середина стопи;

ІV-0,68Д_р – центр головки внутрішнього пучка; V-0.78Д_р – кінець мізинця.

Відстані до базисних ліній відкладають від т. О₁ по осі О₁Х₁.Через одержані точки проводять базисні лінії, перпенди­кулярно до осі О₁Х₁.

Основними розмірами деталей верху взуття є: висота берців

напівчеревика, туфель, черевика, халяви чобіт, задинки, задника, підноска тощо. Деякі з цих розмірів визначаються державним стандартом на взуття. Тому для визначення їх розмірів користуються формулами, запропонованими Хохловим Б.П. і Пєшковим Ф.В. у 1948 році. Висоту берця напівчеревиків і закритих туфель (В'_к В_п )визна­чають за формулою:

Зокрема, для чоловічого і жіночого взуття ця формула має вигляд:

Висоту задинки визначають за формулою:

де N_m- розмір взуття в метричній системі нумерації.

Відрізок п'ятої базисної лінії, обмежений контуром УРК, ділять пополам (т. а) і з'єднують з точками В_б та В_з одержуючи відповідно верхню допоміжну В_ба і контрольну В_за лінії. Ці лінії є орієнтиром при побудові берців в туфлях та напівчеревиках.

Напрям лінії верхнього канта В_ба залежить від висоти каблука. Тому нижню половину базисної лінії V ділять на три однакові відрізки і отримують відповідно точки: а', а", і а'". Лінія В_ба' - відповідає положенню верхнього канта для взуття на низькому; В_ба"-середньому; В_ба'"- високому каблуці. Для побудови переднього контуру берців у моделях черевиків і напівчеревиків з настрочною союзкою проводять допоміжні лінії, які визначають положення заглиблення союзки і ниткової закріпки. Для цього з'єднують прямими точку перетину верхнього контуру УРК з базисною лінією V (т. К) і точки перетину базисних ліній III і II з нижнім контуром

УРК (відповідно т. Л і т. Л¹). На лінії КЛ від т. К відкладають відстані 0,35 КЛ (б) і 0,50 КЛ (6^і). Точка б - верхня межа, а точка б' - нижня межа заглиблення союзки (т. Г).

20) . Особливості проектування різних видів взуття

Побудова лінії згину союзки.

Положення лінії згину союзки відіграє важливу роль у створенні необхідної деформації заготовки при її формуванні, а також натягу тієї чи іншої частини верху взуття. Залежно від того, де потрібно створити найбільшу деформацію, в різних конструкціях взуття лінія згину може займати три основні положення.

У туфлях-"лодочках", де потрібно створити, натяг (напруження) по верхньому канту, оскільки ці туфлі удержуються на стопі саме завдяки цьому, лінію згину будують вище найбільш ви­пуклої точки на 3-5 мм залежно від висоти каблука (рис. 7.8, прл. І)> При цьому створюється надлишок площі заготовки в носковій частині і при затягуванні її на колодку вона витягується по верхньому канту більше. Задинка в нижній частині зазнає відносно меншої деформації.

У черевиках і напівчеревиках (полуботинках), де с пристосування для закріплення на стопі (шнурки, резннщ, пряжки тощо) немає необхідності створювати натяг верхнього канта, а тому лінія згину союзки будується дотично до найбільш випуклої точки НВ носковій частині .При проектуванні чобіт потрібно, навпаки, створити напруження в нижній частині заготовки (по заднику), оскільки верхня частина має бути ослаблена для проходження стопи при взуванні та зняті взуття. У цьому випадку лінію згину будують нижче найвйпуклішої точки УРК (рис. 7.8, пол. III).. Такі основні принципи побудови лінії згину союзки для різних видів взуття. Потрібно враховувати припуск на товщину внутрішніх та проміжних деталей верху, деформацію системи матеріалів, конструкцію заготовки та ін. Тому реальне положення лінії згину союзки може на 2-3 мм відрізнятись від потрібного для даного типу взуття.

Побудова п’яткового заокруглення

. Положення заднього берців (халяв) також залежить від виду взуття. Так, для туфель, потрібно створити велике напруження по лінії верхнього канта, контур берця і задинкн "засікає УРК в п'ятковій частині на 2-5 мм (залежно від деформаційних властивос­тей системи матеріалів заготовки і висоти каблука)

. Рис. 7.10 - Побудова лінії п'яткового контуру різних видів взуття: І — туфель; II - напівчеревиків; НІ - чобіт, черевиків

У напівчеревиках, де така умова не ставиться, задній контур на 2 мм "засікає" контур УРК, або проходить по цьому контуру (рис. 7. 10, пол. II).

У черевиках та чоботах (рис. 7. 10, пол. III), де потрібно забезпечити вільний прохід стопи при взуванні і знятті взутті, контур берця або халяви навпаки проходить на деякій відстані від контуру УРК (7-10 мм залежно від конструкції заготовки).

В нижній частині (приблизно на висоті 1/3 дається припуск (П) на товщину задника.

Побудова верхнього канта

У туфлях-"лодочках", де потрібно створити, натяг (напруження) по верхньому канту, оскільки ці туфлі удержуються на стопі саме завдяки цьому, лінію згину будують вище найбільш ви­пуклої точки на 3-5 мм залежно від висоти каблука (рис. 7.8, прл. І)> При цьому створюється надлишок площі заготовки в носковій частині і при затягуванні її на колодку вона витягується по верхньому канту більше. Задинка в нижній частині зазнає відносно меншої деформації.

Напрям лінії верхнього канта залежить від висоти каблука.

Для побудови передньбго контуру берців у моделях черевиків і напів черевиків з настроченими берцями і "лаофер" проводять допоміжні лінії, які визначають положення заглиблення союзки і ниткової закріпки. Для цього з'єднують прямими точку перетину верхнього контуру УРК з базисною лінією IV (т. К) і точки перетину базисних ліній III і II з нижнім контуром УРК (відповідно т. Л і т. Л*). На лінії КЛ від т. К відкладають відстані 0,35 КЛ (б) і 0,50 КЛ (б'). Точка б - верхня межа, а точка б' - нижня межа заглиблення союзки (т. Г)

Побудова верхнього контуру берців. Висоту і ширину берців та халяви в черевиках та чоботах розраховують, виходячи з розмірів відповідних ділянок стопи та гомілки. Як зазначалось, базисом для побудови висоти берців (халяв) є вертикальна лінія на конструктивній сітці Слід також зазначити, що вертикаль не проходить через середину деталі, тому берці ніби зсунуті назад по відношенню до гомілки. Це пояснюється особливостями будови гомілки та ходьби людини.

Верхній кант черевика та чобіт проводиться не паралельно горизонтальній осі, а під деяким кутом (80-85°). Це пояснюється тим, що під час формування заготовки при значному витягуванні передня верхня точка берця опускається вниз, а задня - зберігає своє положення.; Тому верхній кант займає загальне горизонтальне положення. Лінія верхнього канта та лінія п'яткового контуру повинні створювати прямий кут, щоб при розгортанні берців (халяв) штаферка мала пряму лінію

Основою для побудови внутрішніх та проміжних деталей с грунд-модель верху (без припуску на обробку).

Побудова деталей підкладки залежить від конструкції заготовки та матеріалів, з яких вона буде виготовлена. У туфлях та напівчеревиках, де проходить інтенсивне стирання, в п'ятковій частині підкладку роблять з натуральної підкладкової шкіри або замінників.

варіанти побудови підкладки в п'ятковій частині

Варіанти побудови підкладки в п'ятковій частині

напівчеревиків і туфель: а - зшивним швом; б - настроченим; в - в накладення; г — з лінією згину

Варіант 1 - шкіряна підкладка по п'ятковому контуру зши­вається зшивним швом (рис. 7.15, а). У цьому випадку проектується контур плавної кривизни через відмічені засічки в точках В"_п і Н", з урахуванням припуску 1 мм на зшивання підкладки. Цей шов найбільш економічний, але утворює потовщення по верхньому краю туфель і напівчеревиків, що може травмувати стопу. Крім цього він може ушкоджуватись при обрізанні краю підкладки після виконання строчки по канту. Зшивний шов необхідно розгладити і укріпити клейкою тасьмою, що збільшує трудомісткість.

Варіант 2 - шкіряна підкладка по п'ятковому контуру скріп­люється настроченим швом (рис. 7.15, б). У цьому випадку проек­тується лінія підкладки без припуску, як і у попередньому варіанті, і до цього контуру дається припуск 2,5-3 мм на шов. При зістро-чуванні обох частин (зовнішньої і ^внутрішньої) підкладки загальний припуск складе 5-6 мм. Цей шов більш^матеріаломісткий (в порів­нянні зі зшивним), але він не вимагає додаткових операцій.

Варіант 3 - шкіряна підкладка в п'ятковій частині скріп­люється з верхом строчкою тільки по верхньому канту, а и крила находять одне на одного, утворюючи накладення шириною 10-12 мм (рис. 7.15, в). У цьому випадку відносно основного контуру дається припуск 5-6 мм. Цей шов ще більш матеріаломісткий (у порівнянні з попередніми), але не такий трудомісткий. Крім цього вільне положення шкіряної підкладки дозволяє уникнути складок у готовому взутті, оскільки величина накладення при необхідності може змінюватись. Інколи, зокрема у дитячому взутті, накладення розміщують збоку (щоб потовщення не натирало ногу).

Варіант4 шкіряна підкладка у п'ятковій частині проектується з розширеним заднім (внутрішнім) ременем (рис. 7.15, г). Цей ремінь мас лінію згину", яку-проводять через точки В"_л і Дам покращення приформування,,його до зовнішніх деталей у нижній частині проектується надріз. Відстань до лінії надрізу (від контуру берця) на 1-2 мм менша величини засічки в точці /Г«. Найбільш оптимальні розміри внутрішнього ременя: у верхній частині - ЗО ми; у нижній - 40 мм.

У безпідкладковому взутті у п'ятковій частині проектують карман для задника, як правило за варіантом 4, з довжиною, яка визначається довжиною крила задника і способом з'єднання підкладки (кармана) з верхом.

При побудові підкладки у п'ятковій частині утепленого (байка, штучне хутро тощо) використовують ті ж загальні положення.

Підносок будується по контуру носкової частини союзки з нанесеною базисною лінією V. Довжина підноска по лінії його згину Д_п без врахування припуску на затягувальну кромку і залежно від конструктивних особливостей верху визначається за формулою:

Д, = (0,І5-0,20)Д_Г

Для еластичного підноска Д_п = 0Д5Д, (рис. 7.20, а^Крила підноска проектують до базисної лінії V) у взутті з видовженою носковою частиною вони не доходять до неї на 5-10 мм. (Нижній контур підноска проектують коротшим контуру^ затягувальної кромки союзки на 6-8 мм при клейовому затягуванні і 4-5 мм - при рантовому і цвяховому затягуванні верху взуття на устілку. Це дозволяє зменшити товщину і число складок на сліді затягнутого взуття.

При наявності відрізного носка на союзці форма підноска Проектується паралельно його контуру і вкорочується на 2-4 мм від останьої строчки

Основою для побудови задника є п'яткова частина УРК з нанесеними на неї базисними лініями І-Ш. Висота задника залежить від розміру взуття і визначається за формулою:

В=0,15N +(8или9)мм

Форма задника залежить від форми п'яткової частини колодки і і конструкції верху взуття. Лінія згину задникапроектується:

для туфель - через точки В'_х і В_т

а), для чобіт - через точки В_к і В_жз

б), для напівчеревиків - черезточки В'_к і В_{ (середнє положення

Верхній край проводять паралельно контрольній лінії В_ж Довжина крила задника залежить від висоти каблука і конструкції заготовки. Так, для взуття на низькому каблуці вона сягає базисної лінії II, на середньому - знаходиться між базисними лініями II та III, а для взуття на високому каблуці виходить за базисну лінію III (особливо для туфель типу "лодочка"). Передній контур крила оформляється плавною кривою лінією. На затятувальну кромку дається припуск 13-14 мм. Нижній контур задника проводиться еквідистантно контуру УРК. Щоб не виникали складки в п'ятковому нижньому контурі роблять виточки, кількість і розмір яких залежить від різниці периметрів контурів (зовнішнього і по затягувальній кромці).

Інколи довжина крила обмежується розмірами деталей та місцем шва, що їх з'єднує (безпідкладкове взуття, з настроченими берцями, наявність застібки-блискавки з відкритою геленковою частиною). Тому його крила можуть бути коротшими за типові або асиметричними.

21) Проектування плоских деталей низу

Основою для побудови деталей низу є розгортка сліду колодки..

Побудова устілки. Для побудови контуру устілки зі сліду колодки одержують розгортку, для чого використовують колодку вихідного розміру з чіткими гранями між боковими та устілковою поверхнями. Розгортку сліду одержують з допомогою шаблонного способу.

Контур устілки для закритого взуття будують по контуру розгортки за виключенням п'яткової частини, де потрібно забезпечити плавний перехід від бокової поверхні колодки до каблука (рис. 8.1, а). Тому устілку в п'ятковій частині або фрезерують, або роблять дещо коротшою. Величину вкорочення визначають за формулою:

У=t_у* tgα,

деtу~ товщина устілки;

а - кут між дотичною до п'яткового контуру колодки і нормаллю, проведеною через прямий зріз устілки (рис. 8.1, б)

величина вкорочення устілки буде залежати від її товщини і кута в п'ятковій частині, ззаду 20-25°, а з боків - 8-23°.

Для взуття з відкритою п'ятковою частиною контур устілки повністю співпадає з контуром розгортки сліду колодки.

Жорстка півустілка будується по контуру основної, не доходячи до контуру пучків на 18-20 мм (рис. 8.1, а). Жорсткий підп'яток також будують по основній устілці до лінії 0,2 Д. Він застосо­вується для вирівнювання сліду у рантовому взутті, а також в інших видах для збільшення міцності прик­ріплення каблука (цвяхами) у разі відсутності жорсткої півустілки.

П роектування вкладних усті­лок, півустілок та підп'ятків. Вкла­дну устілку (1) для закритого взуття проектують по контуру основної з такими відхиленнями: у п'ятковій частині вкладна устілка довша і ши­рша основної на 2 мм, щоб закрити ребро основної устілки (рис. 8.2, 1); в геленковій частині: ззовні припуск становить 2,5-3,0 мм, з внутрішнього боку - 3-4 мм. В пучковій частині контури устілки і вкладної устілки співпадають. В носковій частині кон­тур вкладної устілки коротший на 2 3 мм

У взутті ремінцевого типу або з відкритими частинами (п ятковою геленковою) вкладна устілка будується по контуру основної або з припуском 2 мм на декоративне оздоблення зубчиками.

М'який підп'яток будується по контуру устілки симетрично осі п'яткової частини, вужчим та коротшим на 8-10 мм. Його передній край оформлюється конструктивно у вигляді крапельки або по-іншому. .

Вкладна півустілка (2) будується так само, як і вкладна устілка тільки доходить до лінії пучків, а вкладний підп'яток (3) - до лінії приблизно 0,2-0,3 довжини сліду. Передній край може бути прямим або фігурним (рис. 8.2).

Побудова плоскої підошви. Контур плоскої підошви для взуття на низькому каблуці будують по контуру устілки шляхом додавання сумарного припуску П₀, який визначають за формулою:

П_д = П_в+Р + Ф.

де П_в -сумарний припуск на товщину деталей верху, мм:

Ті - товщина пакету деталей верху у відповідному перерві, мм; К_у - коефіцієнт спресування деталей під час формування; Р - припуск на видимий край підошви, мм; Ф - припуск на обробку зрізу підошви, мм: Ф = Ф_м + Ф_д9 Ф_м - мінімальний припуск на фрезерування; Ф_д - додатковий припуск (неточність накладування підошов при приклеюванні).

Коефіцієнт спресування К_у дорівнює: в носковій частині 0,6; в п'ятковій - 0,7; в геленково-пучковій - 0,5.

Величина припуску на видимий край підошви залежить від типу взуття, методу кріплення, напрямку моди та інших чинників і коливається від 0,5 до 7,5 мм.

Припуск на фрезерування також може бути різним. Так, мінімальний 0,5-0,75 мм

Конструктивно плоска підошва на низькому каблуці може бути: на всьому сліду взуття і з язичком, який,заходить під каблук.

На контур устілки перпендикулярно її осі наносять прямі лінії на відстані 0,20; 0,40, 0,70; 0,90 від довжини стопи. Припуски відкладають в точках перетину цих ліній з контуром устілки. Потім з'єднують одержані точки, використовуючи в якості лекала шаблон устілки (рис. 8.3).

Підошва з язичком будується до п'яткової. частини анологічно. Для побудови п яткової частини - язичка проводять вісь симетрії п'яткової частини устілки для чого ширину п'яткового контуру устілки ділять пополам. Цю величину від кладають з зовнішнього боку устілки по лінії Одержані точки сподучають. На п'ятковий контур накладають каблук так, щоб співпали контури каблука Контур підошви продовжують за лінію фронту наЗмм (. Така констр. підошви використовується у взутті на середньому і високому

При побудові підошви з язичком, що прикріплюється до фронтальної поверхні каблука (з крокулем), знімають розгортку фронтальної* поверхні каблука, накладають її на лінію фронту каблука симетрично осі а'ж, і обводять. До цього контуру дають припуск з боків 3,0 мм, в нижній частині припуск не передбачається.

П ри проектуванні підошов для взуття на клиноподібному каблуці (рис. 8.5, в), основою служить контур сліду затягнутого взуття в носково-пучковій частині і розгортка ходової поверхні каблука. Передній край розгортки каблука суміщають з лінією його фронту КІС і до окресленого контуру додають необхідні припуски на товщину обтяжки каблука (якщо вона є), виступаючий край (0,5 мм) і обробку.

Рис. 8.5 — Побудова плоскої підошви з язичком на каблук: а - високий; б — середній; в - клиновидний

22) Серійне градируваня(СГ) – це метод отримання серії шаблонів деталей(ШД) у розмірному асортименті.

Теор.осн.ГД

В осн. Г лежать 4 закономірності зміни розмірів стоп і колодок.

1. Розподіл розмірних ознак стоп в однорідному колективі підпорядковано з-ну нормального розподілу.

2. Середні поперечні розміри стоп пов’язані з їхньою довжиною лінійною залежністю y=kx+b.

3. Всі розміри стопи за довжиною пропорційні її довжині.

4. Всі поперечні розміри стопи пов’язані з її шириною і обхватом пропорційною залежністю.

Вихідні дані для ГД верху

Абсолютний приріст за довжиною – це зміна осн. парам. шаблонів, деталей і колодок від розміру до розміру за довжиною моделі: у метричній сист.нумерації – 5 мм; у штихмасовій – 6,67 мм.

Абс.приріст за шириною - це зміна осн. парам. шаблонів, деталей і колодок від розміру до розміру за шириною моделі: у метричній сист.нумерації – 2 мм; у штихмасовій – 2,4 мм.

Довжину грунт-моделі верху вимірюють від найвипуклішої точки п’яткового контура до середини носка заготовки верху або від точки претину осі заготовки з дотичною до п’яткового контура і до точки середини носка.

Ширину грунт-моделі верху вимірюють як подвійну довжину перпендикуляра, проведеного до лінії довжини у межах заготовки у пучках(0,68Дст)

Вихідні дані для ГД низу

Довжину осн.устілки вимірюють від крайньої точки середини п’ятки до середини носка осн.уст.

Ширину осн.устілки вимірюють по середині пучків (0,68Дст) осн.уст.

Абс.приріст за шириною - це зміна осн. парам. шаблонів, деталей і колодок від розміру до розміру за шириною осн.устілки; у метричній сист.нумерації – 1 мм; у штихмасовій – 1,5 мм.

Графічні способи ГШД

Г-ня за двома крайніми розмірами потребує використання шаблонів або грунтів двох крайніх розмірів. Одноіменні точки зміщених один відносно другого шаблонів з’єднують прямими лініями і поділяють їх на різницю номерів між більшими і меншими. Отримані точки на лініях з’єднують у деталь потрібного розміру.

Г-ня за спрощеним методом Єреванського БМВ використовують для Г-ня моделей нескладних конструкцій. На папері роблять допоміжну сітку ліній: відстань між вертикальними 2,6 мм, між горизонтальними 1 мм. Лінію згину продовжують за п’ятковий контур, позначають точку середини, через яку проводять перпендикуляр. Грунт середнього розміру накладають на сітку так, щоб збігалися осьові лінії сітки і грунт-моделі, обводять контур деталей. Для отрим. наступного (більшого) розміру грунт зміщують на 1 клітинку праворуч і вниз від середньої, обводять носкову частину, а ліворуч і вниз від середньої обводять п’яткову частину грунту і т.д. Для отримання меншого розміру грунт переміщують вгору і відповідно до середини.

Графо-аналітичний спосіб ГШД

Графо-аналітичний спосіб ГШД за допомогою градирувального трикутника виконують на основі грунт-моделі середньго розміру розрахунково-графічним способом. Грунт-модель середньго розміру вписують в осі координат таким чином, щоб її довжина збігалась з віссю ОХ, а ширина – ОУ. На осі ОУ відкладають однокові відрізки, к-ть яких дорівнює числу розмірів у серії, і проводять через них перпендикуляри. Довжину моделі поділяють на однокові відрізки, відстань між якими 15-20 мм, і також проводять через них перпендикуляри. Через конструктивні або в місцях складного контуру проводять додаткові перпендикуляри.

Визначають довжину моделі крайнього розміру за формулою: Di=Do(1 +/- n) і відкладають по перпендикуляру. З’єднують вершини довжини грунтів лінією, яку продовжують до вертикалі, що відповідає другому крайньому розміру, отримують довжини моделі решти розмірів серії. Кожну вертикаль ділять на те саме число відрізків, що і в середньому розмірі. Через отримані точки проводять перпендикуляри. Поперечні розміри грунт-моделі визначають за формулою або з допомогою градирувального трикутника Ші=Шо(1 +/- n). Основа градирувального трикутника (рівнобедреного або прямокутного) дорівнює найбільшій ширині моделі середнього розміру в пучках, висота – більшою за основу в 1,5 разу. За формулою визначають ширину моделі крайніх розмірів у пучках і відкладають по обидва боки трикутника. Через отримані точки проводять додаткові бічні сторони трикутника. На моделі вибирають широтний розмір, знаходять його на горизонталі трикутника і визначають ширину, відповідно до розміру. Отримані точки з’єднують плавними лініями.

Механічний спосіб ГШД

Виконують на спец. градир-машинах АСГ-13 (Росія), «Альбеко-25» (Німеччина) або на машинах одеського виробництва з елементами програмного управління. Осн. робочими органами градир-машин є: модельний столик, копіювальна каретка, різальна каретка, повздовжній і широтний пантографи, коректори, стіл для закріплення картону, привід, станина. В основі способу лежить використання довжинного і широтного пантографів і коректорів, які дають змогу пропорційно збільшувати або зменшити розміри деталей взуття. Машина потребує настроювання відповідно до довжини та ширини моделі вихідного розміру, необхідного розміру серії і збереження постійних припусків до деталі. Вихідні шаблони вирізають з жесті товщиною до 1 мм, а шаблони серії з електростатичного картону.

ГШД за допомогою ПЕОМ

Є локальним модулем у структурі програмних комплексів з автоматизованого проектування взуття. Процес Г-ня виконують за формалізованими алгоритмами теорії Г-ня, закладеними у пам’ять машини. Вихідними даними для Г-ня на ПЕОМ є координати вершин багатокутника, якими апроксимованотшаблон. Контури деталей викреслюють на графічному плотері, друкують на принтері або вирізають на різальному плотері.

23) Матеріаломісткість - показник витрат матеріальних ресурсів (основні і допоміжні матеріали, паливо і електроенергія на технологічні потреби) на виробництво одиниці продукції.

Матеріаломісткість конструкцій взуття та чинники, які впливають на неї

Кількість витрачених матеріалів на виріб залежить від багатьох чинників:

• ступінь покриття верхом ноги людини тобто вид взуття,

• розмір та повнота взуття,

• площа деталей з припусками,

• кількість деталей на пару, їх укладуванність, деформаційні властивості матеріалів тощо.

Так, наприклад, ступінь покриття верхом ноги визначається видом взуття

Ступінь покриття ноги в чоботах черевиках напів-черевиках може бути змінений за рахунок висоти берців (халяв) і, частково, їх форми.

Площу деталей верху туфель можна зменшити за рахунок з6ци»шення вирізу союзки, шляхом створення туфель з відкритими п'ятковою або геленковою частинами.

На площу деталей верху впливає також товщина проміжних деталей та вузла устілки. Наприклад, збільшення товщини деталей на 1 мм призводить до збільшення припуску на затягувальну кромку на 1*0-1,5 мм. Про це слід пам'ятати при виборі матеріалів на внутрішні і проміжні деталі.

Великий вплив на витрати матеріалу мають розміри взуття, припуски на обробку та зшивання, затягувальну кромку.

З іншого боку, зменшення площі деталей, тобто збільшення їх кількості на пару, дозволяє збільшити процент укладуваності шаблонів, особливо при розкроюванні шкір малої площі та з дефектами. Але разом з цим- збільшуються припуски і трудомісткість складання заготовки. Тому у цьому випадку потрібно знайти найбільш оптимальне рішення.

На норму витрат матеріалів впливає укладуваність шаблонів деталей, яка перш за все залежить від їх конфігурації і площі. Чим щільніше суміщаються деталі, тим менші міжшаблонні відходи при розкроюванні матеріалу, тим більший коефіцієнт укладуваності.

Знаючи теоретичну та фактичну норми витрат матеріалів на пару визначають економічність моделі (Е)

за формулою:

Е=( NH - NT )* 100T/ NT

де NH - норма витрат матеріалу на спроектовану (нову) модель, дм2;

NT- норма витрат матеріалу на типову модель, дм2.

24). Трудомісткість виробів та чинники, які впливають на неї

Трудові витрати при виробництві взуття великою мірою залежать від методу кріплення* деталей низу та конструкції заготовки.

Найбільшими є витрати часу в складальному цеху при виробництві взуття рантового методу кріплення на шкіряній підошві: 24,3 та 54,1 людино-години.

Найбільш трудомістким є рантовий метод кріплення підошов.

Розглянемо на прикладі процес виконання строчки на швейній машині.

Т= Т_м+ Т_РЗ

де Т_м - час виконання строчки з максимальною швидкістю, с; Т_РЗ - час на розгін та зупинку машини, с.

Контури деталей, які зшиваються, часто мають складну геометричну форму, яка утворена декількома кривими лініями різних радіусів. Чим менше радіус кривизни ділянки строчки, тим нижче швидкість її виконання в порівнянні зі швидкістю на прямолінійній ділянціТому, чим менше радіус, тим більше знижується максимальна швидкість виконання строчки.

Залежність коефіцієнта питомої трудомісткості К_R від R характеризується рівнянням:

К_к=mR-¹+п,

де т і п - відповідно коефіцієнт та вільний член рівняння. Експериментально встановлено, що т - 1,6,

Загальне рівняння для підрахунку витрат машинного часу для виконання строчок:

Використовуючи вираз можна на етапі проектування верху взуття теоретично визначити витрати часу на складання заготовки і тим самим встановити трудомісткість запроектованої моделі.

25) Основні властивості взуття: вологообмінні, вологозахисні, теплозахисні, естетичні та санітарно-хімічні; жорсткість та маса взуття. Вологообмінні (вологопровідні) властивості взуття, які визначають його здатність поглинути виділену стопою вологу і вивести її назовні, мають велике практичне значення.

Якщо деталі взуття мають високу паропроникність, то вся волога, що виділяється стопою, поглинається повітрям і тоді настає відчуття комфорту.

Волога, що виділяється стопою під час носіння взуття, виводиться механічно – шляхом викиду водяної пари з повітрям завдяки всмоктуючо-нагнітальній дії взуття (при його згинанні і випрямленні); шляхом дифузії води через шкарпетки і деталі взуття. Частина вологи накопичується в деталях взуття і видаляється з них після зняття взуття.

Таким чином, щоб зняти зі стопи надлишкову вологу і забезпечити їй комфортні умови, матеріали, з яких виготовлені деталі, повинні бути достатньо вологоємними.

Зайончковський А.Д. виділяє декілька зон, через які видаляється піт назовні. Такими зонами він вважає поверхню безпосереднього контакту плантарної поверхні стопи з устілкою; тильної поверхні стопи з верхом в ділянці союзки; стопи з задником і підноском.

У першій зоні під впливом маси тіла людини зволожена панчоха (шкарпетка) щільно притискається до устілки. Волога з панчохи (шкарпетки) дифундує в устілку і, якщо матеріал підошви водонепроникний (наприклад гума), то вона накопичується в устілці і деталях, що лежать між нею і підошвою (простилка, шкіряна підложка). Для створення необхідного мікроклімату у цій зоні взуття необхідно забезпечити максимальну вологоємкість устілки при мінімальному періоді вологовіддачі, тобто взуття за ніч повинно встигнути висохнути до початкового рівня вологості.

У другій зоні зволожена панчоха (шкарпетка) притискається до союзки не так щільно, ніж у першій зоні. У даному випадку спостерігається наскрізна дифузія вологи через підкладку і зовнішні деталі та її випаровування. Для створення мікроклімату в цій зоні взуття повинна бути забезпечена максимальна швидкість міграції вологи через союзку, оскільки накопичення поту в даному випадку обмежується невеликою товщиною матеріалу підкладки і зовнішніх деталей взуття.

Перехід поту в третій зоні із вологої панчохи (шкарпетки) в підкладку при безпосередньому контакті, до того ж через непроникність системи “підкладка–задник–зовнішня деталь верху”, волога накопичується лише в підкладці. З іншого боку, в результаті нещільного прилягання берців до стопи, процес вологовіддачі може проходити шляхом конвекції і особливо інтенсивно під час руху людини.

В носковій частині накопичення вологи також може бути невеликим, оскільки площа контактів пальців з внутрішньою поверхнею мала. Тому в цій зоні волога накопичується в основному в шкарпетках.

Вологопроникність союзки зменшується також завдяки наклеюванню міжпідкладки каучуковим клеєм, який створює плівку, застосуванню для задників та підносків водонепроникних матеріалів тощо. Тому велику увагу при виборі матеріалів необхідно приділяти матеріалам підкладки і устілки (вкладної устілки), особливо, коли на зовнішні деталі верху і низу застосовуються замінники натуральної шкіри.

При оцінюванні гігієнічних властивостей взуття велике значення мають вологозахисні властивості матеріалів, з яких виготовляють деталі взуття. Це намокання, промокання та водонепроникність.

Під намоканням взуття розуміють здатність його поглинати воду, а під промоканням та водонепроникністю – здатність його чинити опір наскрізному проникненню води. Ці показники забезпечують вологозахисні властивості взуття.

Намокання взуття в умовах безпосереднього стикання з водою залежить в основному від властивостей матеріалу підошви та зовнішніх деталей верху, а не від конструкції.

Зменшення намокання взуття можна забезпечити застосуванням для підошви матеріалів, які мають гідрофобні властивості, тобто відштовхують воду.

Верх взуття в процесі його носіння менше контактує з водою. Завдяки цьому, а також конфігурації верху, з якого вода скочується, і наявності на його поверхні ізолюючого покриття верх взуття в невеликій кількості поглинає воду.

Проникнення води всередину взуття, яке характеризується промоканням і водопроникністю, може здійснюватись двома шляхами: через матеріали деталей взуття та через отвори і щілини між деталями і наскрізні отвори у швах верху. Швидкість проникнення води залежить від властивостей матеріалів.

Промокання взуття не завжди є наслідком його повного намокання і може наступити раніше, ніж останнє досягне певної величини. Найбільш можливе попадання води всередину у взутті шпилькових та ниткових методів кріплення, де є наскрізні проколи матеріалу деталей низу. Хімічні методи кріплення низу забезпечують герметичність шва.

Під теплозахисними властивостями взуття розуміють його здатність перешкоджати надмірній віддачі теплоти від стопи до зовнішнього середовища. Теплозахисні властивості матеріалів та взуття в цілому визначаються опором проходженню теплоти (тепловим опором). 

Побутове взуття повинно добре і швидко приформовуватись до стопи, мати невеликий опір згинанню та жорсткість, тобто бути гнучким, тоді як деякі типи спеціального взуття повинні мати достатньо жорстку конструкцію, щоб захищати стопу від травм. Гнучке взуття зручне при носінні, має невеликий опір згинанню і тому не вимагає великих витрат енергії на згинання взуття.

Цвєтков В.Н. на основі досліджень виділив три основні види опору взуття деформаціям або три види жорсткості:

1) згинальна жорсткість (гнучкість) характеризує опір взуття згинанню. Даний вид жорсткості проявляється, зокрема, при ходьбі та бігу і представляє собою сили тиску тильної поверхні стопи на верх взуття;

2) розпірна жорсткість характеризує опір поперечних перерізів взуття приблизно на ділянці плюсно-фалангового зчленування зміні його форми. Цей вид жорсткості проявляється при стоянні і русі людини та пов’язаний з силами тиску тильної і бокової поверхонь стопи на верх взуття;

3) опорна жорсткість характеризує опір взуття зміні його форми в напрямку збільшення контакту опорної поверхні стопи із взуттям під дією сил, направлених по нормалі до опорної поверхні. Опорна жорсткість проявляється як в статиці, так і в динаміці.

Естетичність взуття обумовлює необхідність гармонійного поєднання матеріалів, легкості і міцності конструкції, елегантності і відповідного колористичного оформлення, вибору прикрас, ретельності виготовлення і відповідності моді. Ці критерії відносяться до взуття усіх статево-вікових груп різного призна­чення, оскільки естетичне взуття забезпечує, крім іншого, і гарне самопочуття людини.