3.4 Технічні умови на ремонт та складання

Технічні умови на ремонт та складання повинні містити:

• вимоги до стану основних деталей, що поступають на складальну дільницю

• дані про розміри деталей та їх розмірні групи

• необхідні дані для контролю в процесі складання

• величини зазорів і натягів в спряженнях

• дані про ремонтні розміри деталі

• моменти затягнення відповідальних різьбових з’єднань

• порядок затягнення різьбових з’єднань

• вимоги до обробки поверхонь деталей перед їх з’єднанням та ін.

Виходячи з службового призначення вузла (агрегату) автомобіля, виконують аналіз технічних вимог, що є на кресленнях, в стандартах, руководствах по ремонту й експлуатації автомобіля та інших документах. Необхідно встановити, в якій мірі та чи інша технічна вимога забезпечує виконання складальною одиницею службового призначення, а також виявити наслідки невиконання цих вимог.

Аналіз технічних вимог до агрегату рекомендується проводити в такій послідовності:

- формулюють технічну вимогу з зазначенням цифрових значень;

- вказують можливі наслідки невиконання даної вимоги, при необхідності приводять схематичні ілюстрації;

Приклад.

Аналіз технічних вимог.

Радіальний зазор між шестернями та корпусом повинен знаходитися в межах 0,07–0,15 мм. Збільшення зазору вище максимально допустимого значення (0,15 мм) призведе до збільшення витоку масла через цей зазор и, як наслідок, до зменшення витрати (продуктивності) насоса. Якщо зазор виявиться менше мінімально допустимого значення, то при роботі насоса, внаслідок збільшення сил тертя й нагріву, може відбутися його заклинювання.

Технічні умови на ремонт та складання містяться в руководствах з експлуатації та ремонту автомобілів.

3.5 Технологічні операції складання агрегату

У даному пункті необхідно розробити операційну карту (ОК) на складання вузла (агрегату).

ОК розробляється послідовно по всіх операціях, незалежно від кількості переходів і операцій (наприклад, складання коробки передач можна розділити на такі операції: складання проміжного валу, складання вторинного валу й синхронізаторів, складання первинного валу, складання кришки коробки передач, складання картера наконечника важеля перемикання передач й так далі)

Таким чином, ОК встановлює послідовність переходів для всіх операцій технологічного процесу з визначенням режимів технологічної обробки, даних про технологічну оснастку, інструмент та ін.

Зміст переходів записується в наказовій формі: «Встановити шпонку 8 в шпонковий паз валу 10», «Запресувати радіально-упорний підшипник 6 в стакан 3» (номера позицій та назви деталей складальної одиниці, зазначені в ОК, повинні співпадати зі складальним кресленником).

Операційну карту представити у вигляді таблиці.

Таблиця 3.__ - Операційна карта на складання ___________________

Зміст операції (переходу)	Інструмент й пристосування

Приклад.

Таблиця 3.___ – Операційна карта на складання амортизатора автомобіля ____

Зміст операції (переходу)	Інструмент та пристосування
1	2
1.1. Закріпити в лещатах стержень 28 (рис. 3.3) клапана стиснення, вста­новити на нього обмежувальну та­рілку 27, пружину 26 впускного кла­пана (меншим опорним вітком до обмежувальної тарілки), тарілку 25 перепускного клапана, корпус 24 кла­пана стиснення, дросельний диск 23, диск 22 клапана стиснення (3 шт.), шайби 17	Лещата, м'які губки, молоток, плоскогубці, викрутка
клапана стиснення (2 шт.), тарілку 21, пружину 18
12. Встановити на гайку 19 клапана стискування регулювальні шайби 20.
Технічна умова. Кількість регулювальних шайб 20 і шайб 17 клапана стискування підібрати з таким розрахунком, щоб зусилля стискування зібраного амортизатора при швидкості 0,2 м/с складало 589-883 Н (60-90 кгс), а при швидкості 0,52 м/с 1,177-1564 Н (120-160 кгс).
13. Затягнути гайку 19 клапана стискування з моментом 19,6-24,4 Н-м (2-2,5 кгс-м)	Ключ 17 мм
14. Закріпити в лещатах верхню провушину штока (штоком вгору). На шток 29 надіти гайку 13, прокладку 12, обійму 11 верхню сальника, сальник 10 верхній, шайбу 9, сальник 8 штока повстяний, обійму 7 з сальником 6 штока і сальником 4 резервуара (зібраних раніше), шайбу 5, пружину 3 і напрямну 2 штока з сальником 1.	Лещата, м'які губки, плоскогубці, викрутка
15. На шток 29 встановити обмежувальну тарілку 30, пружину 31 перепускного клапана, тарілку 25 перепускного клапана, поршень 33 з поршневим кільцем 32, диск 40 дросельний, диск 34 клапан	Те ж
Продовження таблиці 3.___
1	2
Технічна умова. Кількість шайб 36 клапана відбою підібрати з таким розрахунком, щоб зусилля відбою зібраного амортизатора при швидкості 0,2 м/с складало 1764-2534 Н (180-240 кгс), при швидкості 0,52 м/с 3630— 4316 І (370-440 кгс)
16 …………………..
17 …………………..

1 — сальник напрямної; 2 - напрямна штока; 3, 18, 26, 31, 38 — пружини; 4 — сальник резервуару; 5 — шайба сальника; 6 - сальник штока; 7 - обойма сальника; 8 - сальник штока; 9, 36, 39 — шайби; 10 — сальник штока верхній; 11 — обойма сальника; 12 — прокладка; 13 — гайка резервуару; 14 — кожух; 15 — циліндр робочий; 16 — резервуар у зборі; 17 - шайба клапана стискування; 19 — гайка клапана стискування; 20 — шайба регулювальна; 21 - тарілка; 22 — диск клапана стискування; 23 — диск дросельний; 24 — корпус клапана стискування; 25 - тарілка перепускного клапана; 27 — тарілка обмежувальна; 28 — стержень клапана стискування; 29 — шток з проушиной в складі; 30 — тарілка обмежувальна; 32 — кільце поршневе; З3 — поршень; 34 — диск клапана відбою; 35 — тарілка клапана; 37 — гайка клапана відбою; 40 — диск дросельний

Рисунок 3.3 - Амортизатори передні

3.6 Нормування складальних робіт

Складальні роботи являють собою заключну стадію виробництва. Норма часу на слюсарно-складальні операції залежить від великої кількості факторів. Робітник-збирач у процесі роботи виконує найрізноманітніші роботи: чисто складальні, слюсарні й ряд допоміжних.

З погляду нормування всі слюсарно-складальні роботи можуть бути розділені на чотири основні групи:

1. допоміжні - промивання, протирання деталей, добування складальних вузлів, агрегатів і складальних пристосувань, підбір і перевірка деталей, що входить в складання, їх таврування, маркування й т.п.;

2. оброблювальні — усі роботи зі зняття технологічних припусків усіма видами інструментів, розгорнення отворів, нарізка й прогін різьблення, скруглення гострих кутів, притирання, припасування й інші роботи, які збирач проводить на місці складання;

3. настановні й регулювальні — роботи з установки деталей, вузлів, агрегатів і готових виробів у положення, передбачене конструкцією виробу; контрольні перевірки правильності й точності установки; роботи, пов'язані з регулюванням вузлів, що збираються, і виробів; роботи із закріплення фіксаторами й затискачами встановлюваних у складальних пристосуваннях деталей, вузлів, агрегатів. Це найбільш відповідальна частина складальних робіт;

4. кріпильні — закріплення встановлених деталей, вузлів, агрегатів і готових виробів за допомогою деталей, що забезпечують одержання рознімних і нероз'ємних з'єднань.

Основним елементом складального процесу є складальна одиниця, на яку складається технологічний процес.

Виходячи із цього під складальною операцією розуміється закінчена частина технологічного процесу, обмежена роботою над однією складальною одиницею на одному робочому місці.

У слюсарно-складальних роботах трудові прийоми, як основні, так і допоміжні, є ручними, тому при нормуванні оперативний час на багатопереходну складальну операцію не підрозділяється на основний й допоміжний. При нормуванні складальних робіт враховується тип виробництва, у якому виконується робота.

В основу розробки нормативів часу по слюсарних і слюсарно-складальних роботах прийняті наступні дані:

• хронометражні спостереження;

• фотографії робочого часу;

• результати аналізу організації праці по складальних процесах.

Технічно обґрунтовані норми часу на слюсарно-складальні роботи визначають поетапно.

1. Установлюють об'єкт, ціль і метод нормування, тобто визначають складальну одиницю, задають технологічну схему складання, вибирають мету (розрахунки норми часу або її перегляд) і метод нормування (по нормативах або аналітично-дослідницький).

2. Аналізують фактичні умови виробництва, виявляють відповідність організації праці на робочому місці вимогам наукової організації праці.

3. Підбирають елементи складання відповідно до типу виробництва й характеру роботи.

4. Розраховують норму часу на складальну операцію.

5. Розраховують час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби у відсотках від оперативного часу.

Розрахунки норми часу на слюсарно-складальні роботи проводяться підсумовуванням оперативного часу з урахуванням поправочних коефіцієнтів, підготовчо-заключного часу, часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби

де ΣТ_оп – сума оперативного часу на виконання прийомів і комплексів прийомів слюсарно-складальних робіт [15];

а_пз, а_обс, а_отл — підготовчо-заключний час, час на обслуговування робочого місця, час на відпочинок і особисті потреби відповідно, в % від оперативного часу, [15, карта 2, 4];

K₁ — коефіцієнт, що враховує число прийомів, виконуваних одним робітником;

К₂ — коефіцієнт, що враховує число деталей у партії [15, карта 7];

К₃ — коефіцієнт, що враховує умови виконання робіт [15, карта 8].

Складальні роботи нормують за нормативами [15].

Розрахунок норм часу представити у вигляді таблиці.

Таблиця 3.___ – Розрахунок норм часу на складання _______________

№ оп.	№ переходу	Зміст роботи	Фактори, що впливають на тривалість складання	Номер карти й позиція	Оперативний час, хв
1		2	3	4	5
005		Назва операції
	1
	2
010		Назва операції
	1
	2

На підставі операційної карти на складання агрегату (складальної одиниці) розробити схему складання агрегату (ГОСТ 23887-79, Сборка. Термины и определения).